本發(fā)明涉及煤直接液化領(lǐng)域，具體而言，涉及一種煤直接液化循環(huán)溶劑、其加工方法和利用其的煤直接液化方法。

背景技術(shù)：
煤直接液化是在高溫、高壓、臨氫、溶劑和催化劑存在下，煤加氫裂解生成液態(tài)產(chǎn)品的工藝過程，是煤潔凈轉(zhuǎn)化和高效利用的重要途徑，也是彌補(bǔ)石油資源不足的有效方法之一。作為能源的戰(zhàn)略儲備技術(shù)，煤直接液化一直受到發(fā)達(dá)國家的高度重視，已開發(fā)成功了NEDOL、IGOR和HTI等先進(jìn)的煤直接液化工藝。在國內(nèi)，神華集團(tuán)有限責(zé)任公司經(jīng)過多年投入和研究，成功開發(fā)了中國神華煤直接液化工藝，獲得專利技術(shù)(一種煤直接液化方法CN200410070249)，并實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。在煤直接液化過程中，溶劑起了十分重要的作用：溶劑與煤配成煤漿，便于煤的輸送和加壓；能夠溶解煤、防止煤熱解產(chǎn)生的自由基碎片縮聚，從而提高煤液化油收率；能夠溶解氣相氫，使氫分子更易于向煤或催化劑表面擴(kuò)散；能夠向自由基碎片直接供氫或傳遞氫。根據(jù)相似相溶的原理，溶劑結(jié)構(gòu)與煤分子近似的多環(huán)芳烴對煤熱解的自由基碎片有較強(qiáng)的溶解能力。此外，溶劑直接向自由基碎片的供氫是煤液化過程中溶劑的特殊功能，研究發(fā)現(xiàn)部分氫化的多環(huán)芳烴(如四氫萘、二氫菲、二氫蒽、四氫蒽等)具有很強(qiáng)的供氫性能。在目前實(shí)現(xiàn)長周期連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的煤直接液化工藝中，溶劑來自煤直接液化工藝本身，即煤直接液化油經(jīng)過加氫穩(wěn)定制得，并在煤直接液化過程中循環(huán)使用，也稱作循環(huán)溶劑。目前循環(huán)溶劑的供氫性能成為煤直接液化技術(shù)研究領(lǐng)域的重點(diǎn)之一，進(jìn)一步提高循環(huán)溶劑的供氫性能或開發(fā)性能優(yōu)良的溶劑是煤直接液化技術(shù)進(jìn)步的一個重要方面。在煤直接液化反應(yīng)過程中，得到的直接液化全餾分油，其溶煤性、分散煤粉能力、與煤成漿性能以及與煤液化反應(yīng)供氫性能差，不能直接作為循環(huán)供氫溶劑。在煤直接液化裝置連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，實(shí)際使用的循環(huán)溶劑為煤直接液化權(quán)餾分油經(jīng)加氫穩(wěn)定反應(yīng)、分餾切割獲得的重質(zhì)餾分油，其主要組成是2～4環(huán)的芳烴和氫化芳烴。為得到滿足煤直接液化供氫性能較好的循環(huán)溶劑，技術(shù)人員為此做出了許多研究，其中授權(quán)公告號為CN1257252C的中國專利公開了一種煤直接液化方法，其中的循環(huán)溶劑來源于煤直接液化反應(yīng)全餾分油經(jīng)加氫穩(wěn)定，分餾切割出的重質(zhì)餾分油作為循環(huán)溶劑；另一個授權(quán)公告號為CN1243813C的中國專利公開了一種逆流、環(huán)流煤液化反應(yīng)器串聯(lián)的煤直接液化工藝，其利用與煤直接液化工藝串聯(lián)的在線加氫反應(yīng)器進(jìn)行煤直接液化全餾油分加氫，獲得重質(zhì)組分做為循環(huán)溶劑；還有一個公開號為CN1844318A的中國專利申請公開了一種褐煤直接液化循環(huán)溶劑的加氫工藝，提供了一種煤直接液化全餾分油加氫工藝催化劑級配技術(shù)，在適當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)反應(yīng)條件下，獲得供氫循環(huán)溶劑。但是，上述煤直接液化循環(huán)溶劑的加工方法存在氫耗高且供氫性能差的技術(shù)問題，因此， 仍需要對現(xiàn)有的循環(huán)溶劑的加工方法進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在提供一種煤直接液化循環(huán)溶劑、其加工方法和利用其的煤直接液化方法，以進(jìn)一步提高現(xiàn)有技術(shù)中煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫性能。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種煤直接液化循環(huán)溶劑的加工方法，該加工方法包括：步驟S1、對煤直接液化油進(jìn)行分餾，得到重質(zhì)油；步驟S2、對重質(zhì)油進(jìn)行加氫，得到煤直接液化循環(huán)溶劑。進(jìn)一步地，步驟S2進(jìn)一步包括：步驟S21、對重質(zhì)油進(jìn)行加氫，得到加氫穩(wěn)定油；步驟S22、對加氫穩(wěn)定油進(jìn)行分離，得到煤直接液化循環(huán)溶劑。進(jìn)一步地，步驟S2中的加氫在壓力為12～20MPa，溫度為340～420℃的條件下進(jìn)行。進(jìn)一步地，步驟S2中的加氫過程中，氫油比為250～1500v/v，優(yōu)選為300～1000v/v；優(yōu)選反應(yīng)體積空速為0.5～2.5h-1，更優(yōu)選0.8～2.5h-1。進(jìn)一步地，步驟S2中，加氫的催化劑包括包括活性組分和載體；優(yōu)選活性組分為元素周期表中Ⅷ族或/和ⅥB族金屬的氧化物；優(yōu)選載體為Al2O3。進(jìn)一步地，Ⅷ族金屬為Co或Ni，ⅥB族金屬M(fèi)o或W。進(jìn)一步地，步驟S22的分離采用熱高分分離；優(yōu)選熱高分的分離壓力為12～20MPa，分離溫度為180～250℃，更優(yōu)選200～220℃。進(jìn)一步地，上述煤直接液化油選自煤直接液化全餾分油、減一線油、減二線油、常側(cè)油和常底油組成的組中的任一種或多種。進(jìn)一步地，步驟S1采用分餾的方法對煤直接液化油進(jìn)行分餾；優(yōu)選分餾的壓力為0.05～0.2MPa，更優(yōu)選0.1～0.15MPa。進(jìn)一步地，上述重質(zhì)油為切割溫度為200～280℃時所得到的餾分油；優(yōu)選切割溫度為220～250℃。進(jìn)一步地，步驟S2中加氫的反應(yīng)器為沸騰床反應(yīng)器、漿態(tài)床反應(yīng)器、膨脹床反應(yīng)器、固定床反應(yīng)器中的任一種。根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種煤直接液化循環(huán)溶劑，煤直接液化循環(huán)溶劑由上述任一種加工方法加工而成。進(jìn)一步地，上述煤直接液化循環(huán)溶劑中總芳烴含量為70～86wt％，其中，總雙環(huán)芳烴的含量為16～28wt％；供氫指數(shù)為20.5～22.5g/mg。根據(jù)本發(fā)明的又一方面，提供了一種煤直接液化方法，該方法包括采用循環(huán)溶劑對煤進(jìn) 行直接液化的過程，其中，所使用的循環(huán)溶劑包括上述的煤直接液化循環(huán)溶劑。進(jìn)一步地，上述方法中煤直接液化循環(huán)溶劑與煤的質(zhì)量比為40：1～60：1；優(yōu)選所通入的氫氣壓力為13.5～18.4MPa。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，通過對煤直接液化油先進(jìn)行分餾，選擇性地切割其中的重質(zhì)油餾分，然后對餾分較窄的重質(zhì)油進(jìn)行加氫穩(wěn)定，從而得到供氫性能較優(yōu)的煤直接液化循環(huán)溶劑。本發(fā)明的加工方法所得到的煤直接液化循環(huán)溶劑對煤直接液化反應(yīng)的供氫性能好，煤轉(zhuǎn)化效率高，且能夠供應(yīng)煤直接液化裝置長周期地穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，從而有助于提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。附圖說明構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：圖1示出了本發(fā)明的一種典型實(shí)施方式中煤直接液化循環(huán)溶劑的加工流程。具體實(shí)施方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。在現(xiàn)有技術(shù)中，煤直接液化循環(huán)溶劑是通過對煤直接液化全餾分油進(jìn)行加氫后分餾得到的，發(fā)明人對該循環(huán)溶劑的組分進(jìn)行分析研究后發(fā)現(xiàn)，煤直接液化全餾分油經(jīng)加氫穩(wěn)定、常壓分餾后得到的重質(zhì)油不能有效釋放和傳遞氫，不利于煤直接液化反應(yīng)，這是因為：由于煤直接液化全餾分油中含有輕質(zhì)油和重質(zhì)油，在加氫催化劑的作用下與氫反應(yīng)，在相同的反應(yīng)氛圍中，煤直接液化全餾分油中的輕質(zhì)油更易于與活性氫結(jié)合反應(yīng)，容易過飽和，過飽和的烴類分子結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，不易在直接液化反應(yīng)條件下釋放、傳遞氫，不利于煤直接液化反應(yīng)；而能夠作為循環(huán)溶劑的重質(zhì)油，由于在加氫過程中大量的活性氫被輕質(zhì)油所捕獲，而未得到有效加氫，只有少部分加氫的重質(zhì)油能夠作為供氫循環(huán)溶劑。為提高煤直接液化供氫溶劑的供氫性能，在本發(fā)明的一種典型的實(shí)施方式中，提供了一種煤直接液化循環(huán)溶劑的加工方法，該加工方法包括：步驟S1、對煤直接液化油進(jìn)行分餾，得到重質(zhì)油；步驟S2、對所述重質(zhì)油進(jìn)行加氫，得到所述煤直接液化循環(huán)溶劑。本發(fā)明的上述煤直接液化循環(huán)溶劑的加工方法，通過對煤直接液化油先進(jìn)行分餾，選擇性地切割其中的重質(zhì)油餾分，然后有針對性地對重質(zhì)油進(jìn)行加氫，避免了輕質(zhì)油對氫的“搶奪”，實(shí)現(xiàn)重質(zhì)油的有效加氫，從而得到供氫性能較優(yōu)的煤直接液化循環(huán)溶劑。本發(fā)明的加工方法所得到的煤直接液化循環(huán)溶劑對煤直接液化反應(yīng)的供氫性能好，煤轉(zhuǎn)化效率高，且能夠供應(yīng)煤直接液化裝置長周期地穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，從而有助于提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。在本發(fā)明的上述加工方法中，對重質(zhì)油進(jìn)行加氫穩(wěn)定之后得到的煤直接液化循環(huán)溶劑即 可用于煤直接液化過程中，為了進(jìn)一步提高其供氫性能，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施例中，上述步驟S2進(jìn)一步包括：步驟S21、對上述重質(zhì)油進(jìn)行加氫，得到加氫穩(wěn)定油；步驟S22、對上述加氫穩(wěn)定油進(jìn)行分離，得到上述煤直接液化循環(huán)溶劑。上述實(shí)施例的步驟S2中，通過對重質(zhì)油進(jìn)行加氫穩(wěn)定后，進(jìn)一步對加氫后重質(zhì)油進(jìn)行分離，過濾掉部分供氫性能差的加氫穩(wěn)定油品，從而使最終得到的煤直接液化循環(huán)溶劑的加氫深度適應(yīng)，總芳烴的含量較高，而且可以將分離出的供氫性能稍差的溶劑用作其他途徑，既提高了加氫性能，又優(yōu)化了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益。在本發(fā)明的上述步驟S2中，本領(lǐng)域技術(shù)人員對常規(guī)的煤直接液化反應(yīng)中的加氫反應(yīng)條件以及催化劑的性能進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整即可應(yīng)用于本發(fā)明對重質(zhì)油的加氫。為了實(shí)現(xiàn)對本發(fā)明的上述重質(zhì)油進(jìn)行適度的加氫，獲得供氫指數(shù)較高的煤直接液化循環(huán)溶劑，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施例中，上述加氫在壓力為12～20MPa，溫度為340～420℃的條件下進(jìn)行。在上述壓力和溫度范圍內(nèi)，控制加氫過程的穩(wěn)定進(jìn)行，使所獲得的煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫性能較優(yōu)。當(dāng)壓力高于20MPa，溫度高于420℃時進(jìn)行加氫，所獲得的煤直接液化循環(huán)溶劑由于部分重質(zhì)油被過度加氫，部分位點(diǎn)被加氫飽和變成穩(wěn)定的分子結(jié)構(gòu)，不利于提高煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫能力；而當(dāng)在壓力小于12MPa，溫度低于340℃的條件下進(jìn)行加氫時，加氫時間較長，且容易使部分重質(zhì)油加氫程度低，后續(xù)能夠維持煤直接液化裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)的周期相對縮短。在本發(fā)明的上述步驟S2中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)重質(zhì)油的成分及所要獲得的煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫性能，選擇合適的氫油比進(jìn)行本發(fā)明的加氫反應(yīng)。優(yōu)選氫油比為250～1500v/v，選擇該范圍的氫油比能夠使目前得到的重質(zhì)油的加氫程度適中，獲得的煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫性能好。當(dāng)氫油比為300～1000v/v時，所獲得的煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫性能更優(yōu)。在本發(fā)明的上述步驟S2中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以通過考慮加氫的壓力、溫度以及氫油比，確定合適的反應(yīng)體積空速，在本發(fā)明另一種優(yōu)選的實(shí)施例中，上述反應(yīng)的體積空速為0.5～2.5h-1，當(dāng)控制反應(yīng)的體積空速在0.5～2.5h-1范圍內(nèi)時，能夠催化加氫的效率較高，反應(yīng)周期較短。當(dāng)反應(yīng)體積空速在0.8～2.5h-1范圍內(nèi)時，催化效率更高，反應(yīng)周期更短。在本發(fā)明的上述加工方法中，任何能對上述步驟S2中的重質(zhì)油進(jìn)行加氫的催化劑均適用于本發(fā)明。在本發(fā)明中，上述催化劑還可以進(jìn)一步包括保護(hù)性催化劑。保護(hù)性催化劑主要用來脫除重質(zhì)油中對催化劑有毒化作用的雜質(zhì)，如重金屬、堿土金屬及固體垢物等，從而保護(hù)主催化劑的催化加氫性能。而主催化劑的催化活性較高，在保護(hù)性催化劑對重質(zhì)油中的有毒雜質(zhì)除去之后，對重質(zhì)油中的不飽和物質(zhì)進(jìn)行適度加氫，同時還能脫除N、S雜質(zhì)元素。上述具有保護(hù)性催化劑的加氫催化劑通常在固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫反應(yīng)。在本發(fā)明的上述加氫過程中，對保護(hù)性催化劑和主催化劑的使用量并無特殊要求，按照本領(lǐng)域常規(guī)的配比進(jìn)行使用即可。在本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施例中，上述催化劑中保護(hù)性催化劑和主催化劑的體積比體積比為10～30:100～300。在上述比例范圍內(nèi)，保護(hù)性催化劑的量剛好能對待催化的重質(zhì)油中的有毒雜質(zhì)進(jìn)行除去，對起主催化劑到保護(hù)的作用，又不浪費(fèi)保護(hù) 性催化劑的用量。這種保護(hù)性催化劑與主催化劑的合理搭配使用，能避免主催化劑被雜質(zhì)毒化和結(jié)焦，使充分發(fā)揮其催化活性，并能延長催化劑的使用壽命。本發(fā)明的上述加工方法中，對加氫催化劑的選擇沒有特殊限定，只要具有較高的加氫催化活性即可。在煤直接液化領(lǐng)域常用的加氫系列催化劑通常包含活性組分和載體。在加氫系列催化劑中，優(yōu)選上述活性組分為元素周期表中Ⅷ族或/和ⅥB族金屬的氧化物；優(yōu)選上述載體為Al2O3。上述催化劑活性組分通常通過負(fù)載到吸附性能優(yōu)良的Al2O3載體上。當(dāng)選擇上述活性組分為元素周期表中的Ⅷ族或/和ⅥB族金屬的氧化物時，對煤直接液化領(lǐng)域的餾分油進(jìn)行加氫催化性能相對較優(yōu)。進(jìn)一步優(yōu)選上述Ⅷ族金屬為Co或Ni，上述ⅥB族金屬M(fèi)o或W。在本發(fā)明的上述加工方法中，對加氫得到的加氫穩(wěn)定油進(jìn)一步分離能夠獲得供氫性能更優(yōu)、循環(huán)周期更長的煤直接液化循環(huán)溶劑，任何能夠?qū)ι鲜黾託浞€(wěn)定油進(jìn)行分離的方法均適用于本發(fā)明。在本發(fā)明又一典型的實(shí)施例中，上述分離采用熱高分在一級分離罐中進(jìn)行分離；優(yōu)選上述熱高分的分離溫度為180～250℃，更優(yōu)選200～220℃，分離壓力為12～20MPa。在180～250℃的溫度范圍和12～20MPa壓力范圍內(nèi)對加氫穩(wěn)定油進(jìn)行分離，能夠得到加氫程度適宜的煤直接液化循環(huán)溶劑。在200～220℃的溫度范圍和12～20MPa壓力范圍內(nèi)進(jìn)行分離，得到的煤直接液化循環(huán)溶劑的加氫的不飽和程度更適宜，即其中的2～4環(huán)的芳烴和氫化芳烴的含量更高。同時，在對上述加氫穩(wěn)定油進(jìn)行熱高分分離后，本領(lǐng)域技術(shù)人員還可以對剩余的油品采用冷高分進(jìn)行氣液分離，并將獲得的油品與煤直接液化全餾分油常壓分餾過程中獲得的輕質(zhì)油和多余的煤直接液化循環(huán)溶劑混合，作為下一工序加氫改質(zhì)工藝的原料油，進(jìn)而能夠獲得車用柴油或汽油?？捎糜诒景l(fā)明的煤直接液化油可以選自本領(lǐng)域常規(guī)的煤直接液化油，比如既可以是去除煤直接液化殘渣得到的所有煤直接液化反應(yīng)獲得全餾分油，也可以為減壓一線油、減壓二線油、常壓側(cè)油或常壓底油中的任一種，或者上述油品中任意兩種或者多種的組合。在本發(fā)明的上述加工方法中，從上述煤直接液化油中通過分餾得到重質(zhì)油的方法有多種，在本發(fā)明中，優(yōu)選采用常壓分餾的方法對上述煤直接液化油進(jìn)行分餾；進(jìn)一步優(yōu)選上述常壓分餾的壓力為0.05～0.2MPa，更優(yōu)選0.1～0.15MPa。常壓分餾簡單易行，且分餾效果好。在壓力為0.05～0.2MPa的條件下進(jìn)行常壓分餾，得到重質(zhì)油的速度較快。在0.1～0.15MPa壓力下，分餾速度更快。在本發(fā)明的上述加工方法中，從上述煤直接液化油中通過分餾得到的重質(zhì)油均可用于加氫合成煤直接液化循環(huán)溶劑。本發(fā)明從加氫工藝實(shí)施條件、氫耗量等出發(fā)，優(yōu)選上述重質(zhì)油為切割溫度為200～280℃時所得到的餾分油；進(jìn)一步優(yōu)選上述切割溫度為220～250℃。200～280℃的餾分油中的重質(zhì)油含有相對較多的多環(huán)芳烴，其加氫難度和氫耗量均較為適中。220～250℃的重質(zhì)油中多環(huán)芳烴的含量相對更高，通過適度加氫穩(wěn)定即可得到供氫性能更優(yōu)的煤直 接液化循環(huán)溶劑，因此使用這種煤直接液化循環(huán)溶劑，能夠降低加氫裝置的負(fù)荷，減少加氫裝置的成本投資。在本發(fā)明的上述步驟S2中，任何能夠進(jìn)行加氫的反應(yīng)器均適用于本發(fā)明，例如，沸騰床反應(yīng)器、漿態(tài)床反應(yīng)器、膨脹床反應(yīng)器、固定床反應(yīng)器中或上述各形式的反應(yīng)器的串聯(lián)組合，只要能實(shí)現(xiàn)對本發(fā)明的重質(zhì)油進(jìn)行加氫得到供氫性能較優(yōu)的煤直接液化循環(huán)溶劑即可。在本發(fā)明另一種典型的實(shí)施方式中，提供了一種煤直接液化循環(huán)溶劑，上述煤直接液化循環(huán)溶劑由上述的加工方法加工而成。利用本發(fā)明的上述加工方法加工得到的煤直接液化循環(huán)溶劑中的加氫性能較優(yōu)。在本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施例中，本發(fā)明所提供的煤直接液化循環(huán)溶劑中總芳烴含量為70～86wt％，總雙環(huán)芳烴的含量為16～28wt％；供氫指數(shù)為20.5～22.5g/mg。利用本發(fā)明的上述煤直接液化循環(huán)溶劑相比現(xiàn)有的煤直接液化循環(huán)溶劑具有更優(yōu)異的供氫性能，延長了煤直接液化循環(huán)溶劑在煤直接液化過程中的循環(huán)周期，降低了煤直接液化循環(huán)溶劑的加工成本。在本發(fā)明又一種典型的實(shí)施方式中，提供了一種煤直接液化方法，包括采用循環(huán)溶劑對煤進(jìn)行直接液化的過程，該循環(huán)溶劑包括上述的煤直接液化循環(huán)溶劑。由于本發(fā)明的上述煤直接液化循環(huán)溶劑相比現(xiàn)有的煤直接液化循環(huán)溶劑，具有更高的總雙環(huán)芳烴和總芳烴含量，且具有較高的供氫指數(shù)，因此，在采用相同質(zhì)量的煤直接液化循環(huán)溶劑對煤進(jìn)行煤直接液化時，能夠使煤直接液化反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率更高，油收率也相對更高。在本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施例中，上述煤直接液化循環(huán)溶劑與煤的質(zhì)量比為40：1～60：1；優(yōu)選所通入的氫氣壓力為13.5～18.4MPa。本發(fā)明的上述煤直接液化循環(huán)溶劑能夠?qū)⒏嗟拿恨D(zhuǎn)化為油，同時還能減少氫氣的用量。下面將結(jié)合具體的實(shí)施例來說明本發(fā)明的有益效果。實(shí)施例1如圖1所示，來自煤直接液化反應(yīng)的全餾分油通過在壓力為0.05MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，分離出小于200℃的輕質(zhì)油，得到大于200℃的重質(zhì)油。上述的重質(zhì)油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2穩(wěn)定后，進(jìn)入槳態(tài)床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為12MPa，溫度為340℃，氫油比為250v/v；反應(yīng)空速為0.5h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到加氫穩(wěn)定油。對得到的加氫穩(wěn)定油從漿態(tài)床反應(yīng)器中引出，在壓力為12MPa，分離溫度為180℃的熱高分分離器4中進(jìn)行分離，獲得實(shí)施例1的煤直接液化循環(huán)溶劑。熱高分分離器4頂部的輕質(zhì)油品進(jìn)入壓力為12MPa，溫度為40℃的冷高分分離器5中進(jìn)行分離，分離后的油品與煤直接液化全餾分油常壓分餾后獲得的輕質(zhì)油混合作為加氫改質(zhì)工藝的原料油。實(shí)施例2與實(shí)施例1中的漿態(tài)床反應(yīng)器不同，實(shí)施例2中的加氫穩(wěn)定反應(yīng)器采用沸騰床反應(yīng)器，且實(shí)施例2中沒有熱高分分離器4和冷高分分離器5。如圖1所示，來自常減壓系統(tǒng)中的減一線油通過在壓力為0.2MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，分離出小于200℃的輕質(zhì)油，得到220～250℃的重質(zhì)油。上述的重質(zhì)油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2穩(wěn)定后，進(jìn)入沸騰床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為20MPa，溫度為420℃，氫油比為1500v/v，反應(yīng)空速為2.5h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到實(shí)施例2的煤直接液化循環(huán)溶劑。實(shí)施例3如圖1所示，來自常減壓系統(tǒng)中的減二線油通過在壓力為0.1MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，分離得到220～480℃的重質(zhì)油。上述的重質(zhì)油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2后，進(jìn)入膨脹床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為16MPa，溫度為360℃，氫油比為300v/v；反應(yīng)空速為0.8h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到加氫穩(wěn)定油。對得到的加氫穩(wěn)定油從漿態(tài)床反應(yīng)器中引出，在壓力為20MPa，溫度為200℃的熱高分分離器4分離即可獲得實(shí)施例3的煤直接液化循環(huán)溶劑。實(shí)施例4如圖1所示，來自煤直接液化反應(yīng)的全餾分油通過在壓力為0.15MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，得到大于220℃的重質(zhì)油。上述的重質(zhì)油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2穩(wěn)定后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為18MPa，溫度為400℃，氫油比為1000v/v，反應(yīng)空速為1.5h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到加氫穩(wěn)定油。對得到的加氫穩(wěn)定油從漿態(tài)床反應(yīng)器中引出，在壓力為12MPa，溫度為220℃的熱高分分離器4分離即可獲得實(shí)施例4的煤直接液化循環(huán)溶劑。實(shí)施例5如圖1所示，來自常減壓系統(tǒng)中的常側(cè)油通過在壓力為0.3MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，得到270～370℃的重質(zhì)油。上述的重質(zhì)油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2穩(wěn)定后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為35MPa，溫度為450℃，氫油比為3000v/v；反應(yīng)空速為0.25h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到加氫穩(wěn)定油。對得到的加氫穩(wěn)定油從漿態(tài)床反應(yīng)器中引出，經(jīng)在壓力為22MPa，溫度為250℃的熱高分 分離器4分離即可獲得實(shí)施例5的煤直接液化循環(huán)溶劑。對比例1選取來自煤直接液化的全餾分油，作為對比例1的煤直接液化循環(huán)溶劑。對比例2選取來自煤直接液化的全餾分油，經(jīng)分餾切割后得到的重質(zhì)油作為對比例2的煤直接液化循環(huán)溶劑。其中，煤直接液化全餾分油分餾切割重質(zhì)油的過程為：如圖1所示，來自煤直接液化的全餾分油通過在壓力為0.1MPa的分餾塔1中進(jìn)行分餾，分離出小于200℃的輕質(zhì)油，得到180～350℃的重質(zhì)油。對比例3對來自煤直接液化的全餾分油經(jīng)加氫穩(wěn)定原料緩沖罐2穩(wěn)定后，進(jìn)入槳態(tài)床反應(yīng)器3中在鎢鎳系列催化劑FFT-1B的催化作用下進(jìn)行加氫反應(yīng)，在壓力為12MPa，溫度為340℃，氫油比為250v/v；反應(yīng)空速為0.5h-1的條件下進(jìn)行加氫穩(wěn)定，得到加氫穩(wěn)定油。對得到的加氫穩(wěn)定油從漿態(tài)床反應(yīng)器中引出，在壓力為12MPa，溫度為180℃的熱高分分離器4中進(jìn)行分離，獲得對比例的煤直接液化循環(huán)溶劑。熱高分分離器4頂部的輕質(zhì)油品進(jìn)入壓力為12MPa，溫度為40℃的冷高分分離器5中進(jìn)行分離，分離后的油品與煤直接液化全餾分油常壓分餾后獲得的輕質(zhì)油混合作為加氫改質(zhì)工藝的原料油。實(shí)施例1～5以及對比例3的反應(yīng)條件如下表1所示：表1檢測：選取實(shí)施例1和對比例1～3所得到的煤直接液化循環(huán)溶劑的性質(zhì)進(jìn)行了檢測，檢 測結(jié)果見表2。表2表2中的餾程按ASTMD1160標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行計算。從上表2數(shù)據(jù)可以看出，實(shí)施例1中煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫指數(shù)大于煤直接液化全餾分油、切割餾分油以及全餾分油加氫后分餾得到的煤直接液化循環(huán)溶劑的供氫指數(shù)，說明煤直接液化全餾分油分餾出重質(zhì)油后再加氫得到的2～4環(huán)的多環(huán)芳烴和氫化芳烴的含量較高，更適合作為煤直接液化循環(huán)溶劑。因此，接著對實(shí)施例1～5和對比例3中的煤直接液化循環(huán)溶劑進(jìn)行了高壓釜煤直接液化試驗。高壓釜煤直接液化試驗：高壓釜煤直接液化試驗的工藝條件如表3所示，采用0.5L攪拌式高壓釜，入釜煤量為50g(干煤)，循環(huán)溶劑與煤的質(zhì)量比例為2:1，氫氣初壓為10.0MPa，催化劑為鐵系催化劑，F(xiàn)e添加量為干煤質(zhì)量分?jǐn)?shù)的3％，助催化劑為硫磺，n(S)/n(Fe)為2。升溫到反應(yīng)溫度455℃后，恒溫60min。高壓釜產(chǎn)物分為氣相產(chǎn)物和液-固混合物2個部分，氣相產(chǎn)物采用氣相色譜儀進(jìn)行組成分析；液-固相產(chǎn)物依次用正己烷和四氫呋喃進(jìn)行索氏抽提分離。其中，將正己烷可溶物定義為油，將正己烷不溶且四氫呋喃可溶的物質(zhì)定義為前瀝青烯與瀝青烯(簡稱瀝青烯組分)，將四氫呋喃均不溶物定義為未反應(yīng)煤。在本發(fā)明中，PDQI為供氫指數(shù)，表示溶劑的供氫能力，是指位于環(huán)烷基芳烴上環(huán)烷基β位氫原子的質(zhì)量與溶劑質(zhì)量之比，即每克供氫溶劑中位于環(huán)烷基芳烴上環(huán)烷基β位氫原子的毫克數(shù)。表3表4上述表4的高壓釜煤液化試驗結(jié)果表明，實(shí)施例1～5以煤直接液化全餾分油經(jīng)分餾后或直接用餾分油加氫獲得的重質(zhì)油作為循環(huán)溶劑進(jìn)行配煤，比對比例3中以煤直接液化全餾分油加氫后再分餾獲得的循環(huán)溶劑進(jìn)行配煤直接液化反應(yīng)，氫耗低，且煤轉(zhuǎn)化率高，油收率高，進(jìn)一步驗證了煤直接液化油經(jīng)分餾獲得重質(zhì)油，再經(jīng)加氫可提高循環(huán)溶劑的供氫性能。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。