一種重油的加氫裂化方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種重油的加氫裂化方法，包括：重油、氫氣和催化劑進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，三者的混合物流在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)向上流動(dòng)，并在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)；所述混合物流流出第一反應(yīng)區(qū)后，經(jīng)氣液分離分成氣相物流和液相物流；所述液相物流進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并向下流動(dòng)，與進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并向上流動(dòng)的氫氣逆流接觸，在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)；所述液相物流流出第二反應(yīng)區(qū)后，部分或全部進(jìn)入分離系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品分離。本發(fā)明不僅可以降低反應(yīng)器內(nèi)的氣體分率，還可以進(jìn)一步提高重油的加氫裂化效果。
【專利說明】一種重油的加氫裂化方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種重油的加氫裂化方法，尤其涉及一種具有兩個(gè)操作模式不同的反 應(yīng)區(qū)的重油加氫裂化方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 在重油比如石油重油、煤焦油、頁巖油的加氫過程中，系統(tǒng)中大量的膠質(zhì)、浙青質(zhì)、 金屬離子、固體顆粒等污染物直接影響著加氫轉(zhuǎn)化催化劑的使用壽命和裝置的長(zhǎng)周期運(yùn) 轉(zhuǎn)，對(duì)于這種含高污染物原料來說，懸浮床加氫是一種比較理想的技術(shù)。懸浮床加氫的反 應(yīng)條件一般為：反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)溫度320?480°C，反應(yīng)壓力8?25MPa，體積空速0. 3? 31Γ1，氫油體積比500?2000。懸浮床加氫的催化劑可分為固體粉末催化劑、油溶性催化劑 和水溶性催化劑三類，其中催化劑的加入量一般控制活性組分的金屬總量與原料重量之比 為 0·1:100 至 5:100。
[0003] 煤炭科學(xué)研究總院的"一種非均相煤焦油懸浮床加氫方法"（CN103265971A)用懸 浮床反應(yīng)器解決了煤焦油加氫過程中催化劑快速失活和反應(yīng)器內(nèi)沉積的問題，實(shí)現(xiàn)了煤焦 油加氫裂化的穩(wěn)定生產(chǎn)，最大限度的獲得了輕油產(chǎn)品。但是，包括該方法在內(nèi)的現(xiàn)有懸浮床 加氫裂化方法均存在著一個(gè)突出的特點(diǎn)，就是氣、液、固三相在反應(yīng)器內(nèi)自下而上流動(dòng)，這 種反應(yīng)器內(nèi)氣含率較高，正常操作條件下氣含率都在30 %?40 %，大幅度降低了高壓反應(yīng) 器的效率。另外，現(xiàn)有的懸浮床加氫裂化方法，其加氫裂化效果仍有待于進(jìn)一步提高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明提出了一種重油的加氫裂化方法，該方法采用 了兩個(gè)操作模式不同的反應(yīng)區(qū)，不僅可以提高加氫反應(yīng)器的容積負(fù)荷，而且與現(xiàn)有的懸浮 床加氫裂化方法相比，具有更好的加氫裂化效果。
[0005] 本發(fā)明的主要內(nèi)容如下：
[0006] 1. -種重油的加氫裂化方法，包括：重油、氫氣和催化劑進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，三者的 混合物流在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)向上流動(dòng)，并在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)；所述混合物流流 出第一反應(yīng)區(qū)后，經(jīng)氣液分離分成氣相物流和液相物流；所述液相物流進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并 向下流動(dòng)，與進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并向上流動(dòng)的氫氣逆流接觸，在懸浮床加氫裂化的條件下反 應(yīng)；所述液相物流流出第二反應(yīng)區(qū)后，部分或全部進(jìn)入分離系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品分離。
[0007] 2.按照1所述的方法，其特征在于，第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度比第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng) 溫度高20°C?KKTC，優(yōu)選高20°C?50°C。
[0008] 3.按照1或2所述的方法，其特征在于，第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度 380°C?450°C，優(yōu)選為410°C?440°C ;反應(yīng)壓力為5. OMPa?25. OMPa，優(yōu)選為10. OMPa? 20. OMPa ;體積空速為0. 1?1.0,優(yōu)選為0. 2?0.6 ;氫油體積比為200?1500,優(yōu)選為 300 ?900 ;和
[0009] 第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度430°C?480°C，優(yōu)選為440°C?470°C ;反 應(yīng)壓力為5. OMPa?25. OMPa，優(yōu)選為10. OMPa?20. OMPa ;體積空速為0· 1?I. 0,優(yōu)選為 0· 2?0· 6 ;氫油體積比為200?1500,優(yōu)選為300?900。
[0010] 4.按照前述任一的方法，其特征在于，第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)，所述液相物流向下的流速小 于60mm/s,優(yōu)選在20mm/s?50mm/s之間。
[0011] 5.按照前述任一的方法，其特征在于，所述第一反應(yīng)區(qū)由一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器所對(duì) 應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成，優(yōu)選由1?4個(gè)反應(yīng)器所對(duì)應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成；所述反應(yīng)器優(yōu)選內(nèi)部為 空桶的反應(yīng)器；所述多個(gè)反應(yīng)器的聯(lián)接關(guān)系優(yōu)選為串聯(lián)；和
[0012] 所述第二反應(yīng)區(qū)由一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器所對(duì)應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成，優(yōu)選由1?4個(gè)反 應(yīng)器所對(duì)應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成；所述反應(yīng)器優(yōu)選內(nèi)部為空桶的反應(yīng)器；所述多個(gè)反應(yīng)器的聯(lián) 接關(guān)系優(yōu)選為串聯(lián)。
[0013] 6.按照5所述的方法，其特征在于，第一和第二反應(yīng)區(qū)之間不設(shè)置氣液分離器，所 述混合物流流出第一反應(yīng)區(qū)后，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器上部，在該反應(yīng)器的上部分離成 氣相物流和液相物流。
[0014] 7.按照前述任一的方法，其特征在于，在所述分離系統(tǒng)內(nèi)，將進(jìn)入該系統(tǒng)的物流分 離成輕油、減壓餾分油和減壓渣油；所述輕油的終餾點(diǎn)優(yōu)選小于380°C，更優(yōu)選小于370°C ; 所述減壓渣油的初餾點(diǎn)優(yōu)選大于400°C，更優(yōu)選大于450°C。
[0015] 8.按照前述任一的方法，其特征在于，所述重油的5%餾出溫度大于200°C。
[0016] 9.按照前述任一的方法，其特征在于，所述重油為石油重油、高溫煤焦油、中溫煤 焦油、低溫煤焦油、頁巖油之一或它們?nèi)我獾慕M合；或是上述選取的原料與循環(huán)物料的組 合，所述循環(huán)物料選自所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流、所述減壓餾分油、所述減壓渣油之 一或它們的任意組合，優(yōu)選為所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流、所述減壓餾分油和所述減 壓渣油的組合。
[0017] 10.按照前述任一的方法，其特征在于，所述催化劑為固體粉末催化劑；催化劑顆 徑小于0. 1mm，催化劑活性金屬選自鐵、鈷、鑰、鎳、鎢之一或者是它們?nèi)我獾慕M合；以重油 中的新鮮原料質(zhì)量為100%計(jì)，催化劑用量為〇. 1 %?5%。
[0018] 與現(xiàn)有的懸浮床加氫裂化技術(shù)相比，本發(fā)明的加氫裂化方法具有以下的優(yōu)勢(shì)：
[0019] 1.大幅度降低了反應(yīng)器內(nèi)的氣體分率。現(xiàn)有的懸浮床加氫技術(shù)中，反應(yīng)器內(nèi)的氣 體分率一般在30?40 %范圍內(nèi)，而本發(fā)明的第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的氣體分率可控制在20 %以下， 從而明顯提高了第二反應(yīng)區(qū)的容積負(fù)荷（單位體積單位時(shí)間內(nèi)的重油處理量）。
[0020] 2.提高了第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)氫氣的純度和氫分壓，有利于加氫反應(yīng)的進(jìn)行。
[0021] 3.本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式可以節(jié)省一個(gè)高溫高壓分離器設(shè)備，從而降低建設(shè)投 資。
[0022] 4.采用兩個(gè)反應(yīng)區(qū)的負(fù)荷相對(duì)比較均勻，便于穩(wěn)定操作控制。
[0023] 5.采用本發(fā)明方法，既可以避免輕組分的過度裂化，又可以使相對(duì)惰性的組分得 到更充分的轉(zhuǎn)化。
[0024] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在【具體實(shí)施方式】中進(jìn)一步詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025] 圖1為本發(fā)明的重油加氫裂化方法的示意流程圖。
[0026] 圖1中所示，一段反應(yīng)器可以是一個(gè)反應(yīng)器，也可以是兩個(gè)或兩個(gè)以上串聯(lián)的反 應(yīng)器組；二段反應(yīng)器可以是一個(gè)反應(yīng)器，也可以是兩個(gè)或兩個(gè)以上串聯(lián)的反應(yīng)器組；分離 器1可以是一個(gè)分離器，也可以是兩個(gè)或兩個(gè)以上的分離器組；分離器2可以是一個(gè)分離 器，也可以是兩個(gè)或兩個(gè)以上的分離器組；分餾系統(tǒng)包括常壓和減壓兩部分，分別設(shè)置有常 壓塔和減壓塔。

【具體實(shí)施方式】
[0027] 除非另有定義，本說明書中的術(shù)語都具有本領(lǐng)域通常的含義。有沖突時(shí)，以本說明 書的定義為準(zhǔn)。
[0028] 除非明確說明，本說明書中未提及的內(nèi)容均直接適用本領(lǐng)域中已知的那些而無需 進(jìn)行改變。
[0029] 本發(fā)明中的實(shí)施方式之間可以任何方式自由結(jié)合，由此形成的技術(shù)方案均應(yīng)被視 為本發(fā)明原始公開的一部分，而不應(yīng)被視為是本文未曾披露或預(yù)期過的新內(nèi)容，除非本領(lǐng) 域技術(shù)人員認(rèn)為該結(jié)合明顯不合理。本發(fā)明所公開的所有特征可以任意組合，這些組合應(yīng) 被理解為本發(fā)明所公開的內(nèi)容，除非本領(lǐng)域技術(shù)人員認(rèn)為該組合明顯不合理。本說明書所 公開的數(shù)值點(diǎn)，不僅包括具體公開的數(shù)值點(diǎn)，還包括各數(shù)值范圍的端點(diǎn)，這些數(shù)值點(diǎn)所任意 組合的范圍都應(yīng)被視為本發(fā)明已公開或記載的范圍，不論本文中是否一一公開了這些數(shù)值 對(duì)。
[0030] 以下結(jié)合圖1詳細(xì)闡述本發(fā)明的方法。
[0031] 本發(fā)明的原則工藝流程如圖1所示。重油與催化劑混合后，經(jīng)原料泵升壓后與氫 氣混合進(jìn)入加熱爐，在加熱爐內(nèi)將原料、催化劑、氫氣的混合物加熱至接近第一段反應(yīng)器 (其中的反應(yīng)區(qū)域?yàn)榈谝环磻?yīng)區(qū)）入口溫度，然后進(jìn)入第一段反應(yīng)器底部，重油、催化劑與 氫氣所組成的混合物流在第一段反應(yīng)器內(nèi)向上流動(dòng)，并在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)， 反應(yīng)生成物從第一段反應(yīng)器的頂部流出，全部進(jìn)入第二段反應(yīng)器（其中的反應(yīng)區(qū)域?yàn)榈诙?反應(yīng)區(qū)）的上部，在第二段反應(yīng)器的上部分為氣相物流和液相物流兩部分，其中氣相物流 從第二段反應(yīng)器的頂部流出，經(jīng)過換熱冷凝后在低溫高壓分離器1中分離成富氫氣體、輕 油和水，其中輕油經(jīng)減壓后進(jìn)入分餾系統(tǒng)，富氫氣體經(jīng)氫氣提純后循環(huán)至第一段、第二段反 應(yīng)部分；在第二段反應(yīng)器上部分離得到的液相物流自第二段反應(yīng)器的上部在重力的作用下 向下流動(dòng)，與第二段反應(yīng)器下部注入的氫氣進(jìn)行逆流接觸，并在懸浮床加氫裂化的條件下 反應(yīng)，第二段反應(yīng)器內(nèi)的過量氫氣和反應(yīng)生成的氣體，在第二段反應(yīng)器上部與分離自第一 段反應(yīng)器產(chǎn)物物流的氣體混合后從第二段反應(yīng)器的頂部流出，第二段反應(yīng)后的液體物流在 第二段反應(yīng)器的底部排出，該液體物流的部分或全部經(jīng)減壓后進(jìn)入高溫中壓分離器2,分離 器2的氣相部分經(jīng)換熱冷凝、降壓后與分離器1的液相部分混合進(jìn)入分餾系統(tǒng)，分離器2的 液相部分進(jìn)一步降壓后進(jìn)入分餾系統(tǒng)；來自分離器1和分離器2的液相可以分別進(jìn)入分餾 系統(tǒng)，也可以混合后進(jìn)入分餾系統(tǒng)。經(jīng)分餾系統(tǒng)分離后，可以得到輕油、減壓餾分油和減壓 渣油。
[0032] 根據(jù)本發(fā)明，所述催化劑為適用于懸浮床加氫裂化的各種催化劑，比如固體粉末 催化劑、油溶性催化劑，水溶性催化劑等。本發(fā)明優(yōu)選采用粉末固體催化劑。所述固體催化 劑的粒徑小于〇· 1mm，優(yōu)選小于0.01mm。所述固體催化劑的活性金屬選自鐵、鈷、鑰、鎳、鎢 之一或者是它們?nèi)我獾慕M合。以重油中的新鮮原料質(zhì)量為100%計(jì)，催化劑用量為0. 1%? 5%，優(yōu)選為0. 5%?3%。
[0033] 根據(jù)本發(fā)明，所述重油為適于采用懸浮床加氫裂化的各種原料；優(yōu)選的情況下，所 述重油的5%餾出溫度大于200°C。所述重油既可以選自石油重油、高溫煤焦油、中溫煤焦 油、低溫煤焦油、頁巖油之一或它們?nèi)我獾慕M合；也可以是上述選取的原料與循環(huán)物料的組 合。所述循環(huán)物料為所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流、所述減壓餾分油、所述減壓渣油之一 或它們的任意組合，優(yōu)選為所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流、所述減壓餾分油和所述減壓 渣油。
[0034] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選將所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流的一部分作為循環(huán)物料，該 部分的液相物流與新鮮原料的質(zhì)量比一般為1?5,優(yōu)選在1. 5?3. 5之間。
[0035] 根據(jù)本發(fā)明，本領(lǐng)域技術(shù)人員易于確定合適的循環(huán)比（循環(huán)的減壓餾分油和/或 減壓渣油與新鮮原料的質(zhì)量比）。本發(fā)明中，循環(huán)比一般為〇. 2?1. 0,優(yōu)選為0. 3?0. 8。
[0036] 根據(jù)本發(fā)明，應(yīng)該理解到，為避免重組分在反應(yīng)器內(nèi)不斷累積，至少需要將部分的 所述減壓渣油排出裝置，該部分減壓渣油所占的比例也是本領(lǐng)域技術(shù)人員易于確定的。一 般而言，排出裝置的減壓渣油占減壓渣油總量的10%?80%，優(yōu)選為20%?60%。
[0037] 根據(jù)本發(fā)明，作為一種優(yōu)選的循環(huán)物料方式，所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流部 分進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)行分離；在所述分離系統(tǒng)內(nèi)，將進(jìn)入該系統(tǒng)的物流分離成分離成輕 油、減壓餾分油和減壓渣油；將所述減壓餾分油和所述減壓渣油的一部分與新鮮原料混合， 然后經(jīng)原料泵升壓后與氫氣混合進(jìn)入加熱爐，該混合物流經(jīng)加熱爐加熱后，在加熱爐出口 與另一部分流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流混合，然后共同進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)。
[0038] 根據(jù)本發(fā)明，如果將所述減壓餾分油作為循環(huán)物料，優(yōu)選在所述分離系統(tǒng)內(nèi)將其 切割成5%餾出溫度大于300°C的減壓餾分油。
[0039] 根據(jù)本發(fā)明，當(dāng)采用固體粉末催化劑時(shí)，所述減壓渣油中含有該固體粉末催化劑。
[0040] 根據(jù)本發(fā)明，所述第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)均采用懸浮床加氫裂化的反應(yīng)條 件，二者即可以相同，也可以不同；優(yōu)選第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度比第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度高 20°C?KKTC，更優(yōu)選高20°C?50°C。
[0041] 優(yōu)選的情況下，第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度380°C?450°C，優(yōu)選為 410°C?440°C ;反應(yīng)壓力為5. OMPa?25. OMPa，優(yōu)選為10. OMPa?20. OMPa ;體積空速為 0· 1?L 0,優(yōu)選為0· 2?0· 6 ;氫油體積比為200?1500,優(yōu)選為300?900 ;和
[0042] 第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度430°C?480°C，優(yōu)選為440°C?470°C ;反 應(yīng)壓力為5. OMPa?25. OMPa，優(yōu)選為10. OMPa?20. OMPa ;體積空速為0· 1?L 0,優(yōu)選為 0· 2?0· 6 ;氫油體積比為200?1500,優(yōu)選為300?900。
[0043] 根據(jù)本發(fā)明，如圖1所示的流程中，在第一和第二反應(yīng)器之間不設(shè)置氣液分離器， 即省去了一個(gè)高溫高壓分離器。
[0044] 本發(fā)明中，還可以采用任何現(xiàn)有已知的方式，引入反應(yīng)助劑，比如催化助劑和/或 抑焦劑和/或供氫劑。所述催化助劑為任何現(xiàn)有已知的用于提高懸浮床加氫裂化催化劑活 性的物質(zhì)，比如元素硫、硫化物等將催化劑中的活性金屬轉(zhuǎn)化成金屬硫化物的物質(zhì)。
[0045] 本發(fā)明對(duì)各種需要混合的物料的混合順序和方式?jīng)]有限制，任何現(xiàn)有已知的方式 都可采用，比如先將所述重油、催化劑、反應(yīng)助劑混合，然后經(jīng)原料泵升壓后，再與氫氣混合 進(jìn)入加熱爐。
[0046] 本發(fā)明中，體積空速以重油體積流量和反應(yīng)器總體積計(jì)算。
[0047] 實(shí)施例1
[0048] 采用圖1所示的流程，原料油為用遼河油田某區(qū)原油的常壓渣油，其性質(zhì)列于表 1。催化劑采用固體粉末催化劑，最大粒徑為5 μ m，平均粒徑為0. 8 μ m，催化劑含硫化亞鐵 90m%，含硫化鑰10m%。采用串聯(lián)的兩個(gè)相同的空桶反應(yīng)器，反應(yīng)器的體積為500ml，第一 個(gè)反應(yīng)器按前文所述的第一反應(yīng)區(qū)操作，第二個(gè)反應(yīng)器按前文所述的第二反應(yīng)區(qū)操作，具 體操作條件列于表2,得到的產(chǎn)品分布列于表3。
[0049] 在試驗(yàn)過程中，通過測(cè)量反應(yīng)器上下部的壓差ΛΡ、反應(yīng)器上下部的高度差ΛΗ， 根據(jù)氣液相（包括固體催化劑）的組成和性質(zhì)可以通過工藝模擬軟件計(jì)算出反應(yīng)器條件下 氣相的密度（P η)和液相（包括固體催化劑）的密度（P a)，然后可以計(jì)算出反應(yīng)器內(nèi)的 氣含率，計(jì)算式如下：
[0050] 氣含率=(p 液- ΔΡ/g/ ΔΗ)/(Ρ 液-P 氣）
[0051] 式中g(shù)為重力加速度常數(shù)。
[0052] 計(jì)算得到的兩個(gè)反應(yīng)器的氣含率列于表3。
[0053] 表1常壓渣油的性質(zhì)
[0054]

【權(quán)利要求】
1. 一種重油的加氫裂化方法，包括：重油、氫氣和催化劑進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，三者的混合 物流在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)向上流動(dòng)，并在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)；所述混合物流流出第 一反應(yīng)區(qū)后，經(jīng)氣液分離分成氣相物流和液相物流；所述液相物流進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并向下 流動(dòng)，與進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)并向上流動(dòng)的氫氣逆流接觸，在懸浮床加氫裂化的條件下反應(yīng)；所 述液相物流流出第二反應(yīng)區(qū)后，部分或全部進(jìn)入分離系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品分離。
2. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度比第一反應(yīng)區(qū)的 反應(yīng)溫度高20°C?100°C。
3. 按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度 380°C?450°C，反應(yīng)壓力為5. OMPa?25. OMPa，體積空速為0? 1?1. 0,氫油體積比為200? 1500 ;和 第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為，反應(yīng)溫度430°C?480°C，反應(yīng)壓力為5. OMPa?25MPa，體積 空速為0. 1?1. 0,氫油體積比為200?1500。
4. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)，所述液相物流向下的流速 小于 60mm/s〇
5. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一反應(yīng)區(qū)由一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器所 對(duì)應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成；和 所述第二反應(yīng)區(qū)由一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器所對(duì)應(yīng)的反應(yīng)區(qū)域組成。
6. 按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，第一和第二反應(yīng)區(qū)之間不設(shè)置氣液分離 器，所述混合物流流出第一反應(yīng)區(qū)后，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器上部，在該反應(yīng)器的上部分 離成氣相物流和液相物流。
7. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在所述分離系統(tǒng)內(nèi)，將進(jìn)入該系統(tǒng)的物流 分離成輕油、減壓餾分油和減壓渣油。
8. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述重油的5%餾出溫度大于200°C。
9. 按照權(quán)利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述重油為石油重油、高溫煤焦油、中 溫煤焦油、低溫煤焦油、頁巖油之一或它們?nèi)我獾慕M合；或是上述選取的原料與循環(huán)物料的 組合，所述循環(huán)物料選自所述流出第二反應(yīng)區(qū)的液相物流、所述減壓餾分油、所述減壓渣油 之一或它們的任意組合。
10. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化劑為固體粉末催化劑，催化劑 顆徑小于0. 1_，催化劑活性金屬選自鐵、鈷、鑰、鎳、鎢之一或者是它們?nèi)我獾慕M合；以重 油中的新鮮原料質(zhì)量為100 %計(jì)，催化劑用量為〇. 1 %?5%。
【文檔編號(hào)】C10G67/00GK104403686SQ201410707756
【公開日】2015年3月11日 申請(qǐng)日期:2014年11月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月27日
【發(fā)明者】何洪洋 申請(qǐng)人:波露明（北京）科技有限公司