一種生物質(zhì)顆粒燃料及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種生物質(zhì)顆粒燃料制備方法,包括如下步驟:蒸煮步驟:將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行蒸煮軟化;熱磨步驟:將蒸煮軟化后的原料進(jìn)行熱磨處理,分離出纖維;干燥步驟:將所述分離出的纖維進(jìn)行干燥處理;制粒步驟:將干燥后的纖維壓縮成顆粒。本發(fā)明所述的生物質(zhì)顆粒燃料制備方法能夠?qū)⑥r(nóng)林廢棄物實(shí)現(xiàn)資源化利用,減少了環(huán)境污染;該方法對(duì)農(nóng)林廢棄物進(jìn)行蒸煮、熱磨處理來替代現(xiàn)有工藝中的粉碎處理,使得最終的顆粒燃料由纖維制成而不是粉末制成,進(jìn)而使得燃料產(chǎn)品的視密度、熱量提高,燃燒后產(chǎn)生的粉塵較少,更為環(huán)保。
【專利說明】一種生物質(zhì)顆粒燃料及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及生物能源領(lǐng)域,尤其涉及一種利用農(nóng)林廢棄物制備生物質(zhì)顆粒燃料的 方法以及由此方法得到的生物質(zhì)顆粒燃料。
【背景技術(shù)】
[0002] 生物質(zhì)能顆粒燃料是替代燃油、煤等高成本燃料的理想選擇,使用生物質(zhì)能顆粒 燃料的成本不到燃油的1/3,不到用電、煤氣的一半,可全面替代電、煤、油、天然氣。所謂生 物質(zhì)能顆粒燃料是指把秸桿、木肩、雜草、灌木枝條乃至果殼果皮等農(nóng)林廢棄物在常溫或高 溫下壓縮形成的高密度燃料棒或顆粒。一般農(nóng)作物秸桿、木肩都具有疏松、密度小、單位體 積的熱值低等缺點(diǎn),作為燃料使用很不方便,生物質(zhì)成型燃料成型技術(shù)不僅能有效地解決 這一問題,而且能有效地改變木肩、秸桿等的燃燒特性,實(shí)現(xiàn)快速、潔凈燃燒。成品顆粒可直 接作為燃料燃燒,且顆粒的燃燒值比傳統(tǒng)的燃燒方式燃燒值高4倍,是一種燃燒方式和熱 值均接近煤炭卻基本無污染物排放的高品位清潔能源,為城市、農(nóng)村生活用能及工業(yè)用能 提供了一種既環(huán)保又經(jīng)濟(jì)、安全的綠色消費(fèi)方式。
[0003] 現(xiàn)有的生物質(zhì)顆粒燃料制備一般是將農(nóng)林廢棄物進(jìn)行切片、粉碎和干燥之后,經(jīng) 制粒機(jī)壓縮成顆粒。但是,經(jīng)上述工藝制備的生物質(zhì)顆粒燃料存在著燃料發(fā)熱量較低,燃燒 后產(chǎn)生粉塵多的問題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004] 為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明的目的在于提供一種生物質(zhì)顆粒燃料的制備方 法,通過該方法制得的生物質(zhì)顆粒燃料更環(huán)保。
[0005] 一方面,本發(fā)明提供了一種生物質(zhì)顆粒燃料制備方法,包括如下步驟:蒸煮步驟: 將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行蒸煮軟化;熱磨步驟:將蒸煮軟化后的原料進(jìn)行熱磨處理,分 離出纖維;干燥步驟:將所述分離出的纖維進(jìn)行干燥處理;制粒步驟:將干燥后的纖維壓縮 成顆粒。
[0006] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,在所述蒸煮軟化步驟中,將所述農(nóng)林廢棄物原料 在壓力為6-8bar、溫度為150-160°c的飽和蒸汽下蒸煮軟化。
[0007] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,在所述蒸煮軟化步驟中,蒸煮軟化時(shí)間為1-3分 鐘。
[0008] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,在所述熱磨步驟中,將蒸煮軟化后的原料在壓力 8_9bar,溫度140_150°C下進(jìn)行熱磨處理。
[0009] 可選地,本發(fā)明所述的制備方法,在所述干燥步驟中,采用110-140°C的煙氣作為 加熱介質(zhì)對(duì)分離出的纖維干燥。
[0010] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,進(jìn)一步包括水洗步驟:在進(jìn)行蒸煮步驟之前,將 所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行清洗。
[0011] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,進(jìn)一步包括冷卻步驟:在完成制粒后,將壓縮成 的顆粒冷卻至常溫。
[0012] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,所述農(nóng)林廢棄物為木材、鋸末、木肩、果殼和/或 稻桿。
[0013] 可選地,根據(jù)本發(fā)明的制備方法,所述農(nóng)林廢棄物為木材、果殼或秸桿時(shí),對(duì)其進(jìn) 行切片處理。
[0014] 另一方面,本發(fā)明還提供了一種由上述制備方法得到的生物質(zhì)顆粒燃料。
[0015] 本發(fā)明所述的生物質(zhì)顆粒燃料制備方法能夠?qū)⑥r(nóng)林廢棄物實(shí)現(xiàn)資源化利用,減少 了環(huán)境污染;該方法對(duì)農(nóng)林廢棄物進(jìn)行蒸煮、熱磨處理來替代現(xiàn)有工藝中的粉碎處理,使得 最終的顆粒燃料由纖維制成而不是粉末制成,進(jìn)而使得產(chǎn)品的視密度、熱量提高,燃料燃燒 后產(chǎn)生的粉塵較少,更為環(huán)保。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016] 通過閱讀下文優(yōu)選實(shí)施方式的詳細(xì)描述,各種其他的優(yōu)點(diǎn)和益處對(duì)于本領(lǐng)域普通 技術(shù)人員將變得清楚明了。附圖僅用于示出優(yōu)選實(shí)施方式的目的,而并不認(rèn)為是對(duì)本發(fā)明 的限制。在附圖中:
[0017] 圖1為本發(fā)明所述生物質(zhì)顆粒燃料制備方法的流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018] 本發(fā)明提供了許多可應(yīng)用的創(chuàng)造性概念,該創(chuàng)造性概念可大量的體現(xiàn)于具體的上 下文中。在下述本發(fā)明的實(shí)施方式中描述的具體的實(shí)施例僅作為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】的 示例性說明,而不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明范圍的限制。
[0019] 下面結(jié)合附圖和具體的實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。
[0020] 本發(fā)明提供了一種生物質(zhì)顆粒燃料制備方法,該方法充分利用諸如木材、鋸末、木 肩、果殼、秸桿等農(nóng)林廢棄物中的任意一種或者它們的混合物來制備生物質(zhì)顆粒燃料,實(shí)現(xiàn) 廢物利用,減少環(huán)境污染。其中,所述木材包括各種樹木的樹干、樹枝等,所述果殼可以為諸 如花生殼、瓜子殼、核桃殼等,所述秸桿可以為諸如玉米秸桿、甘蔗秸桿、棉花秸桿、水稻秸 桿等植物稻桿。
[0021] 圖1示出了本發(fā)明所述生物質(zhì)顆粒燃料制備方法的流程示意圖。如圖1所示,該 制備方法包括如下步驟:
[0022] 蒸煮步驟S1200 :將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行蒸煮軟化;
[0023] 熱磨步驟S1300 :將蒸煮軟化后的原料進(jìn)行熱磨處理,分離出纖維;
[0024] 干燥步驟S1400 :將所述分離出的纖維進(jìn)行干燥處理;
[0025] 制粒步驟S1500 :將干燥后的纖維壓縮成顆粒。
[0026] 其中,在所述蒸煮軟化步驟S1200中,采用立式蒸煮缸對(duì)所述農(nóng)林廢棄物材料進(jìn) 行蒸煮處理。對(duì)所述片狀原料進(jìn)行蒸煮的目的是用最低的能耗獲得最優(yōu)質(zhì)的纖維。用高溫 加熱纖維原料,能夠降低纖維原料細(xì)胞壁間力學(xué)性能,軟化將纖維牢固的胞間層。 申請(qǐng)人:發(fā) 現(xiàn),當(dāng)蒸煮溫度達(dá)到150°C時(shí),纖維胞間層明顯軟化,溫度高于160°C時(shí),胞間層處于熔溶狀 態(tài)而失去結(jié)合力,此時(shí)分離纖維,纖維形態(tài)好,能耗也僅為常溫下的1/4-1/5。但是 申請(qǐng)人:同 時(shí)也發(fā)現(xiàn),蒸煮溫度并非越高越好,實(shí)驗(yàn)表明,超過170°C后,分離纖維的能耗不再降低,反 而使纖維值下降,出現(xiàn)纖維顏色變深,脆化和得率低等弊端。因此,優(yōu)選地,本發(fā)明中,將片 狀原料在壓力為6-8bar、溫度為150-160°C的飽和蒸汽下蒸煮軟化,蒸煮時(shí)間為1-3分鐘。 通過蒸煮軟化處理,保證了軟化的片狀材料提供給熱磨工序制備合格的纖維。
[0027] 當(dāng)采用諸如鋸末、木肩等體積較小的原料時(shí),可將原料直接進(jìn)行蒸煮處理,而采用 諸如木材、果殼、秸桿等體積較大的原材料時(shí),在進(jìn)行蒸煮處理之前,優(yōu)選對(duì)其進(jìn)行切片處 理,即,將原料經(jīng)削片機(jī)加工,制成小于30mmX20mmX5mm的規(guī)格片狀,然后通過振動(dòng)篩進(jìn) 行篩選,將均勻的片狀材料篩選出來,進(jìn)入下一工序。
[0028] 在所述熱磨步驟S1300中,在加熱弱化纖維牢固的結(jié)合作用后,通過機(jī)械方法而 獲得纖維。具體地,是將經(jīng)過蒸煮的原料在熱磨機(jī)中進(jìn)行處理,原料在高速旋轉(zhuǎn)的磨片中分 離成纖維。優(yōu)選地,在熱磨機(jī)磨纖壓力為8-9bar,溫度為140-150°C的條件下熱磨4-8分鐘 (優(yōu)選為5分鐘)。熱磨法適用于多種原料制漿,能獲得大量柔韌性和交織性好的完整纖維 (得率高達(dá)95% ),能夠大幅度提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
[0029] 在所述干燥步驟S1400中,采用高溫?zé)煔庾鳛榧訜峤橘|(zhì)對(duì)分離出的纖維進(jìn)行干 燥,使其含水量達(dá)到20 %。傳統(tǒng)工藝采用的熱風(fēng)爐對(duì)原料進(jìn)行烘干,水分控制較難,誤差 很大,導(dǎo)致最終制成的顆粒燃料產(chǎn)品品質(zhì)不一。本申請(qǐng)中,采用的干燥方式為閃急式管道 干燥,閃急干燥又稱氣流干燥、瞬間干燥,就是將濕纖維與干燥熱氣流混合,使纖維呈懸浮 狀態(tài)在管道內(nèi)輸送,其濕纖維的水分因吸熱汽化而被干燥熱氣流帶走,達(dá)到纖維干燥的目 的。采用該種干燥方式,能夠?qū)⒗w維的最終含水量誤差控制在0.1%以內(nèi);同時(shí),在干燥過 程中,纖維中的水分汽化大量吸熱,而纖維本身的溫度并不顯著提高,不會(huì)造成纖維過熱降 解而降低纖維本身強(qiáng)度。由于精確的控制了纖維的水分,保障生物質(zhì)顆粒成型燃料的質(zhì)量 及產(chǎn)量。
[0030] 一般地,使用110-140 °C的煙氣作為加熱介質(zhì)對(duì)分離出的纖維干燥,干燥所需時(shí)間 為40-60秒,干燥后的管道出口的煙氣溫度一般控制在50-65°C。干燥后的纖維經(jīng)風(fēng)壓輸送 管道及設(shè)備送至制粒系統(tǒng),即可進(jìn)行制粒。傳統(tǒng)制粒生產(chǎn)時(shí),由于輸送的是粉碎后的細(xì)粉狀 原料,輸送效率低,并且經(jīng)常造成輸送管道堵塞,本發(fā)明中輸送的是干燥纖維,輸送速度快, 且不會(huì)造成管路堵塞。
[0031] 在所述制粒步驟S1500中,采用制粒機(jī)將干燥后的纖維制成顆粒。由于生物質(zhì)顆 粒燃料制備所用的原料為木材、鋸末、木肩、果殼、秸桿等各種農(nóng)林廢棄物,這些生物質(zhì)細(xì)胞 中含有大量的纖維素、半纖維素和木質(zhì)素,占植物體成分的2/3以上。當(dāng)溫度達(dá)到70-1KTC 左右時(shí),木質(zhì)素發(fā)生軟化,黏合力增加;在200-300°C時(shí)軟化程度加劇,此時(shí)通過施加外壓 力黏結(jié)組合成具有一定形狀的生物質(zhì)成型塊。由于非彈性或黏彈性的纖維分子之間相互纏 繞及絞合,在外部壓力消除后,不會(huì)再恢復(fù)原來的結(jié)構(gòu)形狀,從而制成所需的顆粒形狀。本 發(fā)明中,采用現(xiàn)有的制粒機(jī)即可,由于制粒機(jī)工作原理及過程均已知,在此不做贅述。
[0032] 優(yōu)選地,本發(fā)明的制備方法進(jìn)一步包括水洗步驟S1100, S卩,在進(jìn)行蒸煮步驟 S1200之前,將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行清洗,去除原料中所含的泥石、沙子和其它雜質(zhì),保 證生物質(zhì)顆粒燃料的純凈度,提高燃料發(fā)熱量,同時(shí)降低后續(xù)制粒機(jī)的生產(chǎn)能耗,降低生產(chǎn) 成本。
[0033] 進(jìn)一步優(yōu)選地,本發(fā)明的制備方法進(jìn)一步包括冷卻步驟S1600 :在完成制粒后,將 壓縮成的顆粒冷卻至常溫。出料時(shí)的生物質(zhì)顆粒燃料溫度較高(高達(dá)80-90°C ),結(jié)構(gòu)較為 松弛,容易破碎,最好冷卻至常溫后再裝袋入庫。其中,常溫也叫一般溫度或者室溫,一般定 義為25°C。
[0034] 根據(jù)本發(fā)明提出的生物質(zhì)顆粒燃料以及其制備方法的可選因素較多,可以設(shè)計(jì)出 多種實(shí)施例,因此具體的實(shí)施例僅作為本發(fā)明的具體實(shí)現(xiàn)方式的示例性說明,而不構(gòu)成對(duì) 本發(fā)明范圍的限制。為了具體的描述本發(fā)明,選擇以下實(shí)施例進(jìn)行示例性說明。
[0035] 實(shí)施例1
[0036] 選擇木肩、鋸末的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒燃料的原料。將原料送至水洗系統(tǒng) 中進(jìn)行清洗,去除其中所含的泥石、沙子和其它雜質(zhì)。將清洗后的原料在壓力為7bar、溫度 為150°C的飽和蒸汽下蒸煮3分鐘,使材料軟化。之后將軟化后的材料在壓力為8bar,溫度 為140°C的條件下熱磨5分鐘,分離出纖維。將纖維輸送至干燥管道,采用110°C的煙氣作 為加熱介質(zhì)對(duì)纖維干燥40秒使其含水量達(dá)到20%。最后將干燥后纖維輸送至制粒機(jī)中進(jìn) 行制粒,待制粒完成后將顆粒冷卻至常溫即可得到成品。
[0037] 實(shí)施例2
[0038] 選擇樹枝、木肩、鋸末的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒燃料的原料。將樹枝經(jīng)削片機(jī) 加工,制成小于30_X20_X 5mm的規(guī)格片狀,然后通過振動(dòng)篩進(jìn)行篩選,將均勻的片狀材 料篩選出來。將切成片狀的樹枝與木肩和鋸末一起送至水洗系統(tǒng)中進(jìn)行清洗,去除其中所 含的泥石、沙子和其它雜質(zhì)。將清洗后的原料在壓力為8bar、溫度為160°C的飽和蒸汽下蒸 煮1分鐘,使材料軟化。之后將軟化后的材料在壓力為9bar,溫度為150°C的條件下熱磨5 分鐘,分離出纖維。將纖維輸送至干燥管道,采用140°C的煙氣作為加熱介質(zhì)對(duì)纖維干燥60 秒使其含水量達(dá)到20%。最后將干燥后纖維輸送至制粒機(jī)中進(jìn)行制粒,待制粒完成后將顆 粒冷卻至常溫即可得到成品。
[0039] 實(shí)施例3
[0040] 選擇花生殼、玉米秸桿的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒燃料的原料,將花生殼和玉 米秸桿經(jīng)削片機(jī)加工,制成小于30mmX20mmX5mm的規(guī)格片狀,然后通過振動(dòng)篩進(jìn)行篩選, 將均勻的片狀材料篩選出來。將切片后的材料送至水洗系統(tǒng)中進(jìn)行清洗,去除其中所含的 泥石、沙子和其它雜質(zhì)。將清洗后的原料在壓力為7bar、溫度為160°C的飽和蒸汽下蒸煮2 分鐘,使材料軟化。之后將軟化后的材料在壓力為9bar,溫度為150°C的條件下熱磨5分鐘, 分離出纖維。將纖維輸送至干燥管道,采用120°C的煙氣作為加熱介質(zhì)對(duì)纖維干燥50秒使 其含水量達(dá)到20%。最后將干燥后纖維輸送至制粒機(jī)中進(jìn)行制粒,待制粒完成后將顆粒冷 卻至常溫即可得到成品。
[0041] 對(duì)比例1
[0042] 采用與實(shí)施例1相同重量配比的木肩、鋸末的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒燃料的 原料。采用傳統(tǒng)工藝制備顆粒燃料,具體操作為:將所述原料置于熱風(fēng)爐中干燥至含水量 20%左右,然后將干燥后的原料粉碎成粒徑為5_左右的粉末,最后將粉末輸送至制粒機(jī) 中進(jìn)行制粒,待制粒完成后將顆粒冷卻至常溫即可得到成品。
[0043] 對(duì)比例2
[0044] 采用與實(shí)施例2相同重量配比的樹枝、木肩、鋸末的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒 燃料的原料。顆粒燃料的制備方法同對(duì)比例1。
[0045] 對(duì)比例3
[0046] 采用與實(shí)施例3相同重量配比的花生殼、玉米秸桿的混合物作為制備生物質(zhì)顆粒 燃料的原料。顆粒燃料的制備方法同對(duì)比例1。
[0047] 對(duì)比例4
[0048] 該對(duì)比例采用與實(shí)施例1相同重量配比的木肩、鋸末的混合物作為制備生物質(zhì)顆 粒燃料的原料。該對(duì)比例采用與實(shí)施例相同的制備方法制備顆粒燃料,唯一的不同在于省 略了水洗步驟。
[0049] 本發(fā)明所述生物質(zhì)顆粒燃料制備工藝與傳統(tǒng)制備工藝相比,增加了水洗、蒸煮和 熱磨工藝,同時(shí)對(duì)干燥工藝進(jìn)行了改進(jìn)。經(jīng)過水洗去除了泥沙粉塵成分,極大得提高了原料 潔凈度,纖維形態(tài)的原料由于均勻、細(xì)膩、柔軟、含水率低且穩(wěn)定,為加工制粒提供了優(yōu)越的 條件,使得加工阻力變小順暢,從而使得設(shè)備磨損、電耗下降,制粒機(jī)環(huán)模的使用壽命明顯 提高(震動(dòng)、噪音下降),從而生產(chǎn)成本降低,產(chǎn)量提高。具體地,采用傳統(tǒng)工藝時(shí),單臺(tái)制粒 機(jī)的產(chǎn)量為1. 5噸/h,而采用本發(fā)明工藝時(shí),單臺(tái)制粒機(jī)的產(chǎn)量可達(dá)1. 8噸/h產(chǎn)量,產(chǎn)量明 顯提高;采用傳統(tǒng)工藝時(shí),制粒機(jī)環(huán)模的使用壽命為4000噸左右的生產(chǎn)量,而采用本發(fā)明 工藝時(shí),制粒機(jī)環(huán)模的使用壽命為8000噸左右的生產(chǎn)量,使用壽命提高了一倍;采用傳統(tǒng) 工藝時(shí),每小時(shí)的用電量為160度,而采用本發(fā)明工藝時(shí),每小時(shí)的用電量為128度,電耗降 低明顯。
[0050] 相對(duì)于傳統(tǒng)工藝制得的產(chǎn)品,通過本發(fā)明方法制得的生物質(zhì)顆粒燃料產(chǎn)品自身在 視密度、破碎率、發(fā)熱量等特征也有明顯改善。為了更好地說明上述技術(shù)優(yōu)勢,本發(fā)明申請(qǐng) 人對(duì)實(shí)施例1-3以及對(duì)比例1-4制得的產(chǎn)品特征進(jìn)行了測定,各項(xiàng)檢測指標(biāo)的檢測方法 為:
[0051] 發(fā)熱量一按GB/T 213的規(guī)定執(zhí)行;
[0052] 視密度一準(zhǔn)確稱量生物質(zhì)顆粒20粒。在量筒中裝上其容量一半的水,讀取水面刻 度,將稱量好的顆粒倒入量筒水中,若出現(xiàn)漂浮現(xiàn)象,迅速用大頭針將其扎入水中,在10秒 內(nèi)迅速讀取水面刻度;
[0053] 破碎率一生物質(zhì)顆粒燃料中小于規(guī)定粒度部分的質(zhì)量占測定質(zhì)量的百分比,本檢 測項(xiàng)目中規(guī)定的粒度為3mm ;具體檢測步驟為:選定生物質(zhì)顆粒燃料的一個(gè)完整包裝,在鎊 秤上稱得質(zhì)量后打開包裝,將里面的顆粒燃料倒在鐵板上,用臺(tái)秤稱包裝物的質(zhì)量,用鋼叉 叉起燃料放入原包裝中,鐵板上殘留的燃料經(jīng)3_圓孔篩過濾后,稱得篩下物的質(zhì)量;
[0054] 揮發(fā)分一按GB/T 212的規(guī)定執(zhí)行;
[0055] 灰分一按GB/T 212的規(guī)定執(zhí)行;
[0056] 水分一按GB/T 211的規(guī)定執(zhí)行;
[0057] 全硫一按GB/T 214的規(guī)定執(zhí)行。
[0058] 根據(jù)上述檢測方法得到的具體結(jié)果如下表1所示。
[0059] 表 1
[0060]
【權(quán)利要求】
1. 一種生物質(zhì)顆粒燃料制備方法,包括如下步驟: 蒸煮步驟:將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行蒸煮軟化; 熱磨步驟:將蒸煮軟化后的原料進(jìn)行熱磨處理,分離出纖維; 干燥步驟:將所述分離出的纖維進(jìn)行干燥處理; 制粒步驟:將干燥后的纖維壓縮成顆粒。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法,其中,在所述蒸煮軟化步驟中,將所述農(nóng)林廢棄物 原料在壓力為6-8bar、溫度為150-160°C的飽和蒸汽下蒸煮軟化。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備方法,其中,在所述蒸煮軟化步驟中,蒸煮軟化時(shí)間為 1-3分鐘。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法,其中,在所述熱磨步驟中,將蒸煮軟化后的原料在 壓力8-9bar,溫度140-150°C下進(jìn)行熱磨處理。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法,其中,在所述干燥步驟中,采用110_140°C的煙氣 作為加熱介質(zhì)對(duì)分離出的纖維干燥。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的制備方法,其中,進(jìn)一步包括水洗步驟:在進(jìn)行蒸煮 步驟之前,將所述農(nóng)林廢棄物原料進(jìn)行清洗。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的制備方法,其中,進(jìn)一步包括冷卻步驟:在完成制粒 后,將壓縮成的顆粒冷卻至常溫。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的制備方法,其中,所述農(nóng)林廢棄物為木材、鋸末、木 肩、果殼和/或秸桿。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備方法,其中,所述農(nóng)林廢棄物為木材、果殼或秸桿時(shí),對(duì) 其進(jìn)行切片處理。
10. -種根據(jù)權(quán)利要求1-9任一項(xiàng)所述的制備方法得到的生物質(zhì)顆粒燃料。
【文檔編號(hào)】C10L5/44GK104449934SQ201410794804
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年12月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月18日
【發(fā)明者】羅楊 申請(qǐng)人:云南玉加寶人造板有限公司