本發(fā)明涉及一種石腦油抽提原料預處理方法。

技術(shù)背景

石腦油原料進行芳烴抽提可以使得原料的效益得以實現(xiàn)最大化，由于石腦油原料的組分范圍較寬，其原料中所含的輕組分和重組分所占的比重較大，且這部分組分中不含芳烴，因此不適宜進入抽提裝置，否則只會占用裝置的處理能力，并且還會造成抽提溶劑的額外損失，因此對石腦油抽提原料進行預處理就顯得非常必要。

通常采用的預處理方法是對其進行精餾分離。精餾技術(shù)本身也是化工領(lǐng)域中應(yīng)用最為廣泛的單元操作，雖有許多優(yōu)點，但同時也是工業(yè)過程中能耗和投資較高的部分。熱耦精餾是20世紀40~50年代提出的一種復雜精餾方式，它可以降低過程中的不可逆有效能損失，從而降低過程的能耗。理論和實例證明，熱耦精餾塔比常規(guī)精餾方案減少能耗平均可達30%左右。對于三組分混合物分離或分離混合物得三產(chǎn)物的精餾過程，熱耦精餾塔分為Petlyuk精餾塔和立式分隔板精餾塔。二者在熱力學上是等價的，但立式分隔板精餾塔可進一步減少設(shè)備投資。立式分隔板精餾塔是指在精餾塔內(nèi)部設(shè)置一垂直隔板，將精餾塔分割成塔頂段、塔底段以及由隔板分開的進料段和中間側(cè)線產(chǎn)品采出段四個主要部分。與傳統(tǒng)的兩個常規(guī)塔序列流程相比，可節(jié)能30-60%，節(jié)省設(shè)備投資30%左右， 并且操作容量增大。

美國專利US4230533中使用的液體回流是以液位差為動力，通過流量計調(diào)節(jié)；塔底上升氣體通過走旁路的方式來實現(xiàn)分配調(diào)節(jié)，并且液體回流分配與氣體分配之間沒有相互關(guān)聯(lián)。美國專利USPA5755933中的分壁塔是將分隔板延伸到分壁塔的頂部或底部，然后通過冷凝器或再沸分別回流。美國專利US7267746中介紹了一種分隔板精餾塔的控制方法，該方法是將含有不同組分的物流分別在塔的不同部位加入，以形成液體回流控制，并以塔頂?shù)臏囟葹檎{(diào)節(jié)指標，對進塔的物流流量進行調(diào)整。但是上述技術(shù)中，均存在，塔頂回流液體與塔底上升氣體不能實現(xiàn)獨立控制的缺點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種石腦油抽提原料預處理的方法，該方法具有操作簡單，分離效果好等優(yōu)點。

一種石腦油抽提原料預處理方法，包括如下內(nèi)容：石腦油抽提原料進入分隔板精餾塔塔，分離得到塔頂輕餾分油、側(cè)線中間餾分油和塔底重餾分油；所述分隔板精餾塔，包括沿所述分隔板精餾塔軸向設(shè)置的分隔板，且在所述分隔板下方設(shè)置有沿所述分隔板精餾塔的徑向方向的氣體分流板驅(qū)動軸及一端固定連接于所述驅(qū)動軸的氣體分流板，所述氣體分流板圍繞所述氣體分流板驅(qū)動軸進行樞軸轉(zhuǎn)動，以控制來自所述氣體分流板下方的物流在所述分隔板兩側(cè)的空間中的分配，在分隔板兩側(cè)設(shè)置集液板，在集液板上布置升氣筒以及與集液板相聯(lián)通的外置降液管，外置降液管用于將液體引回精餾塔，所述升氣筒內(nèi)設(shè)置用于測定氣體流速的測速探頭。

本發(fā)明方法中，分隔板精餾塔的操作條件如下：分隔板精餾塔設(shè)有10～60塊理論板，優(yōu)選為37～52塊板，塔頂段設(shè)置6～10塊理論板、塔底段設(shè)置15～20塊理論板、進料段設(shè)置16～22塊理論板，中間側(cè)線產(chǎn)品采出段設(shè)置16～22塊理論板，進料的氣化率約為20%～50%，操作壓力為0.1Mpa～0.3Mpa。

本發(fā)明方法中，在分隔板兩側(cè)距分隔板底端垂直距離為0.1～0.5米，優(yōu)選為0.1～0.3米處設(shè)置集液板。所述集液板沿塔的徑向水平放置，集液板沿周向與塔體內(nèi)壁及分隔板焊接在一起。

本發(fā)明方法中，所述升氣筒為圓形，并以分隔板為對稱面分布于兩側(cè)的集液板上。在每一側(cè)半圓形的集液板上設(shè)置若干個升氣筒，升氣筒上部設(shè)置人字形帽罩，底部與集液板焊接在一起，并可與集液板下部的塔內(nèi)空間貫通。

本發(fā)明方法中，外置降液管用于將液體引回精餾塔內(nèi)，引入位置距分隔板底端垂直距離為1/2D～3/4D，優(yōu)選為1/2D～2/3D（D為塔內(nèi)徑）。所述外置降液管由引液管、縱向降液管和回流返回管三部分焊接而成。引液管橫向放置，引液管的橫向中心軸線與分隔板縱向中心軸線垂直相交，引液管外壁的下緣與集液板的上緣在同一水平面上，引液管與塔體貫通焊接在一起。回流返回管橫向水平放置，并且在橫向部分設(shè)置下凹式“U”型彎，回流返回管與塔體貫通焊接在一起。所述外置降液管共設(shè)兩路，并以分隔板為對稱面縱向放置在塔的兩側(cè)。

本發(fā)明方法中，測速探頭從升氣筒縱向中間位置水平插入升氣筒內(nèi)，測速探頭位于升氣筒內(nèi)部中心軸線位置處。

本發(fā)明方法中，所述氣體分流板驅(qū)動軸能夠驅(qū)動氣體分流板的轉(zhuǎn)動。

在本發(fā)明中，所述氣體分流板設(shè)置為使得所述氣體分流板在能夠阻擋來自所述氣體流板下方的物流進入所述分隔板一側(cè)空間的氣體位置和能夠阻擋來自所述氣體分流板下方的物流進入所述分隔板另一側(cè)空間的第二位置之間轉(zhuǎn)動。具體可描述為所述氣體分流板的轉(zhuǎn)動角度為90°～-90°，優(yōu)選為80°～-80°（以分隔板精餾塔的軸線為基準）。

在本發(fā)明中，所述分隔板和氣體分流板驅(qū)動軸處于所述分隔板精餾塔的同一個軸平面上。即，處于分隔板精餾塔的中心軸線所處的平面上。

在本發(fā)明中，所述分隔板精餾塔的橫截面為圓形，且所述氣體分流板為圓冠形。具體可描述為，所述氣體分流板的直邊與分隔板平行，直邊長度與塔體內(nèi)徑相同，氣體分流板的弧形邊頂點與分流板直邊中點的距離為1/8D～1/2D，優(yōu)選為1/3D～1/2D（D為塔內(nèi)徑）。

在本發(fā)明中，所述分隔板兩側(cè)空間的橫截面積相同，且所述氣體分流板的圓冠弦長與所述分隔板精餾塔的內(nèi)徑相同，所述氣體分流板的圓冠頂部與弦的距離小于所述分隔板精餾塔的中心至所述分隔板精餾塔內(nèi)壁的距離。

在本發(fā)明中，所述氣體分流板與氣體分流板驅(qū)動軸固定連接，且所述氣體分流板驅(qū)動軸能夠轉(zhuǎn)動并在氣體分流板驅(qū)動軸轉(zhuǎn)動的帶動下轉(zhuǎn)動所述氣體分流板，所述氣體分流板驅(qū)動軸在分隔板底部放置，并與分隔板底部實現(xiàn)無縫滾動接觸，且所述氣體分流板驅(qū)動軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器連接。

在本發(fā)明中，所述分隔板精餾塔可以包括塔體、分隔板，所述分隔板將塔體分成塔頂段、塔底段、進料段和中間側(cè)線產(chǎn)品采出段四個部分，所述分隔板精餾塔還包括用于氣體分流的氣體分流板和驅(qū)動軸，所述氣體分流板呈圓冠形，氣體分流板的直邊和驅(qū)動軸固定連接并能夠在驅(qū)動軸的帶動下在塔底段轉(zhuǎn)動，所述驅(qū)動軸在分隔板底部放置，并與分隔板底部實現(xiàn)無縫滾動接觸，驅(qū)動軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器連接。所述分隔板沿塔體中心線垂直放置，分隔板的中心與塔體的中心一致；分隔板的長度為0.3H～0.9H，優(yōu)選為0.4H～0.8H（H為塔高）所述轉(zhuǎn)動控制器可以采用電動或氣動控制，可以實現(xiàn)連續(xù)轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)精度為0.3°～0.5°。

本發(fā)明中，所述轉(zhuǎn)動控制器可以采用電動或氣動控制，可以實現(xiàn)連續(xù)轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)精度為0.3°～0.5°。

本發(fā)明中，在所述分隔板上方設(shè)置有沿所述分隔板精餾塔的徑向方向的第二軸以及一端固定連接于所述第二軸的第二分流板，所述第二分流板圍繞第二軸進行樞軸轉(zhuǎn)動，以控制來自所述第二分流板上方的物流在所述分隔板兩側(cè)的空間中的分配。

本發(fā)明中，所述第二軸能夠驅(qū)動第二分流板的轉(zhuǎn)動。

本發(fā)明中，所述第二分流板設(shè)置為使得所述第二分流板在能夠阻擋來自所述第二分流板上方的物流進入分隔板一側(cè)空間的第三位置和能夠阻擋來自所述第二分流板上方的物流進入分隔板的另一側(cè)空間的第四位置之間轉(zhuǎn)動。具體可描述為所述第二分流板的轉(zhuǎn)動角度為90°～-90°，優(yōu)選為80°～-80°（以分隔板精餾塔的軸線為基準）。

本發(fā)明中，所述分隔板和第二軸處于所述分隔板精餾塔的同一軸平面上。即，處于分隔板精餾塔的中心軸線所處的平面上。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式中，所述分隔板精餾塔的橫截面為圓形，且第二分流板為圓冠形。具體可描述為，所述第二分流板的直邊與分隔板平行，直邊長度與塔體內(nèi)徑相同，第二分流板的弧形邊頂點與分流板直邊中點的距離為1/8D～1/2D，優(yōu)選為1/4D～1/2D（D為塔內(nèi)徑）。

本發(fā)明中，所述分隔板兩側(cè)空間的橫截面積相同，且所述第二分流板的圓冠弦長與所述分隔板精餾塔的內(nèi)徑相同，所述第二分流板的圓冠頂部與圓冠弦的距離小于所述分隔板精餾塔的中心至所述分隔板精餾塔內(nèi)壁的距離。

本發(fā)明中，所述第二分流板和與第二軸固定連接，且所述第二軸能夠轉(zhuǎn)動并在第二軸的轉(zhuǎn)動的帶動下轉(zhuǎn)動所述第二分流板，所述第二軸在分隔板頂部放置，并與分隔板頂部實現(xiàn)無縫滾動接觸，且所述第二軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器連接。

在一個具體的實施例中，所述分隔板精餾塔可以包括塔體、分隔板，所述分隔板將塔體分成塔頂段、塔底段、進料段和中間側(cè)線產(chǎn)品采出段四個部分，所述分隔板精餾塔還包括用于液體分流的第二分流板和第二軸，所述第二分流板呈圓冠形，第二分流板的直邊和第二軸固定連接并能夠在轉(zhuǎn)動軸的帶動下在塔頂段轉(zhuǎn)動，所述轉(zhuǎn)動軸在分隔板頂部放置，并與分隔板頂部實現(xiàn)無縫滾動接觸，第二軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器連接。所述分隔板沿塔體中心線垂直放置，分隔板的中心與塔體的中心一致；分隔板的長度為0.3H～0.9H，優(yōu)選為0.4H～0.8H（H為塔高）。所述轉(zhuǎn)動控制器可以采用電動或氣動控制，可以實現(xiàn)連續(xù)轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)精度為0.3°～0.5°。

在本發(fā)明中，用于氣體分流的氣體分流板的工作過程為：首先流速檢測儀檢測分隔板兩側(cè)升氣筒中的氣體流速，并將測得的流速信號傳送給轉(zhuǎn)動控制器，轉(zhuǎn)動控制器根據(jù)設(shè)定的計算程序計算得出分隔板兩側(cè)的氣體分配比，并將之與設(shè)定的氣體分配比進行比較，根據(jù)兩者的差值，進行邏輯分析，并作出調(diào)節(jié)指令，由轉(zhuǎn)動控制器調(diào)整轉(zhuǎn)動軸，并由此調(diào)整氣體分流板轉(zhuǎn)動到所需的位置上即可。

在同時包括上述氣體分流板和第二分流板的分隔板精餾塔中，上述氣體分流板和第二分流板可同時工作，同時進行對來自分隔板下方的物流和來自分隔板上方的物流的分流。

具體地說，本發(fā)明一種石腦油抽提原料采用新型分隔板精餾塔進行預處理的方法具有如下優(yōu)點：

（1）本發(fā)明所提供的方法，代替了常規(guī)雙塔分離過程中，簡化了工藝流程，降低了裝置占地面積。

（2）本發(fā)明所提供的方法將塔內(nèi)部的氣相分配與檢測工作集成在分隔板精餾塔的內(nèi)部完成，簡化了塔體的外部附屬結(jié)構(gòu)，簡化了塔的設(shè)計，降低了設(shè)備投資；

（3）本發(fā)明所提供的方法解決了在塔內(nèi)部氣液兩相環(huán)境下無法單獨檢測氣相流量的難題，實現(xiàn)了在氣液兩相共存的情況下對氣相流速的檢測；

（4）本發(fā)明所提供的分隔板精餾塔可以使得塔內(nèi)分隔板兩側(cè)的氣相分配和液相分配實現(xiàn)獨立調(diào)節(jié)控制，并可以對分隔板兩側(cè)的氣相分配和液相分配實現(xiàn)精確控制；

（5）本發(fā)明提供的控制方法操作簡單，便于調(diào)節(jié)。

具體實施方式

圖1為本發(fā)明一種石腦油抽提原料采用新型分隔板精餾塔進行預處理的示意圖；

圖2為分隔板精餾塔側(cè)視圖

圖3為氣體分配控制系統(tǒng)圖；

圖4為液體分配控制系統(tǒng)圖；

圖5為升氣筒布置圖；

圖6為氣體分流板圖；

圖7為第二分流板圖；

附圖標記：

10-分隔板精餾塔；11-分隔板；12-氣液分配盤；13-第二軸；14-氣液分配盤；15-氣液分配盤；16-第二分流板；17-氣液分配盤；18-升氣筒；19-流速檢查儀；20-氣體分流板驅(qū)動軸；21-外置降液管；22-氣液分配盤；23-氣體分流板；24-外置降液管；25-集液板；26-流速檢查儀；27-升氣筒；28-轉(zhuǎn)動控制器；29-轉(zhuǎn)動控制器；

具體實施方式

以下將結(jié)合附圖及實施例來詳細說明本發(fā)明的實施方式，借此對本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題，并達成技術(shù)效果的實現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實施。需要說明的是，只要不構(gòu)成沖突，本發(fā)明中的各個實施例以及各實施例中的各個特征可以相互結(jié)合，所形成的技術(shù)方案均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

如圖1-7所示，所述分隔板精餾塔包括分隔板11、氣液分配盤12、氣液分配盤14、氣液分配盤15、氣液分配盤17、氣液分配盤22、第二分流板16、氣體分流板23等。上述結(jié)構(gòu)將所述分隔板精餾塔主要分為I區(qū)、II區(qū)、III區(qū)和VI區(qū)。其中氣液分配盤14和氣液分配盤15之間的空間為I區(qū)，分隔板11分隔開的兩側(cè)空間分別為II區(qū)（進料段）和III取（側(cè)線采出段），氣液分配盤22的下方為IV區(qū)。

所述分隔板沿塔體中心線垂直放置，分隔板11的中心與塔體的中心一致；分隔板11的長度為0.3H～0.9H，優(yōu)選為0.4H～0.8H（H為塔高）。所述第二分流板16的轉(zhuǎn)動角度為90°～-90°，優(yōu)選為80°～-80°（以分隔板精餾塔的軸線為基準）。所述氣體分流板23的轉(zhuǎn)動角度為90°～-90°，優(yōu)選為80°～-80°（以分隔板精餾塔的軸線為基準）。

所述第二分流板16的直邊和第二軸13固定連接并能夠在轉(zhuǎn)動軸的帶動下在塔頂段轉(zhuǎn)動，所述轉(zhuǎn)動軸在分隔板頂部放置，并與分隔板11頂部實現(xiàn)無縫滾動接觸，轉(zhuǎn)動軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器28連接。所述分隔板11沿塔體中心線垂直放置，分隔板的中心與塔體的中心一致；分隔板11的長度為0.3H～0.9H，優(yōu)選為0.4H～0.8H（H為塔高）。所述轉(zhuǎn)動控制器28可以采用電動或氣動控制，可以實現(xiàn)連續(xù)轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)精度為0.3°～0.5°。

所述氣體分流板23的直邊和氣體分流板驅(qū)動軸20固定連接并能夠在轉(zhuǎn)動軸的帶動下在塔底段轉(zhuǎn)動，所述轉(zhuǎn)動軸在分隔板11底部放置，并與分隔板11底部實現(xiàn)無縫滾動接觸，轉(zhuǎn)動軸的一端承載于塔體內(nèi)壁，另一端穿過塔體與轉(zhuǎn)動控制器29連接。所述分隔板11沿塔體中心線垂直放置，分隔板11的中心與塔體的中心一致；分隔板11的長度為0.3H～0.9H，優(yōu)選為0.4H～0.8H（H為塔高）所述轉(zhuǎn)動控制器29可以采用電動或氣動控制，可以實現(xiàn)連續(xù)轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)精度為0.3°～0.5°。

本發(fā)明中進入分隔板精餾塔的待分離物流1含有三種或三種以上的組分，在一定的條件下進入到分隔板精餾塔10中，在Ⅱ區(qū)內(nèi)進料物流首先進行閃蒸分離，分離出的氣相在Ⅱ區(qū)內(nèi)上升與從Ⅲ區(qū)內(nèi)上升的氣體在第二分流板16的上部匯合，經(jīng)氣液分配盤14分布均勻后上升進入到Ⅰ區(qū)內(nèi)，在Ⅰ區(qū)內(nèi)上升的氣體與塔頂回流的液體逆流接觸分離后，氣相由塔頂管道引出，經(jīng)塔頂冷凝器冷凝后，一部分作為塔頂產(chǎn)品經(jīng)由管道2采出，一部分作為塔頂回流返回塔內(nèi)，并經(jīng)氣液分配盤15進行均布后作為Ⅰ區(qū)的回流。從Ⅰ區(qū)內(nèi)回流的液體經(jīng)液體分流控制系統(tǒng)分流后，按照控制系統(tǒng)規(guī)定的分配比例，分別流入分隔板11頂部的兩側(cè)，從分隔板11頂部兩側(cè)回流的液體經(jīng)過氣液分配盤12進行均勻分布之后，與上升的氣相物流進行接觸分離。在分隔板精餾塔的側(cè)線采出側(cè)，側(cè)線產(chǎn)品經(jīng)管道3送出裝置。從分隔板11兩側(cè)回流的液體在經(jīng)分隔板11底部兩側(cè)對稱分布的集液板25收集后，經(jīng)由外置降液管21和24返回塔內(nèi)，經(jīng)氣液分配盤22均布后進入Ⅳ區(qū)，而在分隔板兩側(cè)集液板上升氣筒內(nèi)，形成兩個純氣相流體的空間，在該氣相流體空間內(nèi)設(shè)置兩處氣體流速檢測儀19和26，用于測量從塔釜上升的氣體流速，氣體流速檢測儀的檢測信號傳輸給轉(zhuǎn)動控制器29，經(jīng)轉(zhuǎn)動控制器進行邏輯分析后，做出控制指令并執(zhí)行。從塔釜上升的氣體經(jīng)過氣體分配控制系統(tǒng)按照規(guī)定的分配比例進行分配后，分別經(jīng)升氣筒上升進入分隔板11的兩側(cè)，經(jīng)氣液分配盤17進行均布后，與從塔頂部分隔板兩側(cè)回流的液體進行接觸分離。塔釜物料一部分經(jīng)循環(huán)加熱后返回塔內(nèi)，另一部分經(jīng)管道4抽出作為塔底產(chǎn)品。

在本發(fā)明中，分隔板11頂部兩側(cè)的液體分配比由分隔板頂部的液體分流控制系統(tǒng)來進行調(diào)整。首先由轉(zhuǎn)動控制器28根據(jù)工藝操作所提出的隔板塔內(nèi)分隔板兩側(cè)液體分配比的要求，經(jīng)過內(nèi)部定義的計算程序，分析計算出為了達到所給定的液體分配比所需調(diào)整的第二分流板16的轉(zhuǎn)動角度，并發(fā)出執(zhí)行指令，由轉(zhuǎn)動控制器28調(diào)整第二軸13，并由此調(diào)整液體分流板轉(zhuǎn)動到所需的位置上即可。

在本發(fā)明中，分隔板底部兩側(cè)的氣體分配比由分隔板底部的氣體分配控制系統(tǒng)來進行調(diào)整。首先由流速檢測儀19和26分別檢測出分隔板兩側(cè)升氣筒內(nèi)的氣體流速，并將測得的流速信號傳送給轉(zhuǎn)動控制器29，轉(zhuǎn)動控制器根據(jù)設(shè)定的計算程序計算得出分隔板兩側(cè)的氣體分配比，并將之與設(shè)定的氣體分配比進行比較，根據(jù)兩者的差值，進行邏輯分析，并作出調(diào)節(jié)指令，由轉(zhuǎn)動控制器調(diào)整氣體分流板驅(qū)動軸20，并由此調(diào)整氣體分流板23轉(zhuǎn)動到所需的位置上即可。

下面通過實施例進一步說明本發(fā)明的方案和效果。在實施例中，如圖1-7，分隔板精餾塔的直徑為0.4m，第二分流板為半圓形，半徑為0.2m，第二分流板的面積為0.063m²；氣體分流板的弧形邊頂點與氣體分流板直邊中點的距離為0.14m，氣體分流板的面積為0.04m²；升氣筒高度為0.1m，升氣筒內(nèi)徑為0.05m；流速檢測儀的測速探頭分別安裝在分隔板板兩側(cè)的升氣筒內(nèi)，測速探頭水平插入升氣筒內(nèi)部，測速探頭在升氣筒內(nèi)部的長度為0.02m，測速探頭距集液板的距離為0.05m 。

實施例1

將溫度為130℃的600kg/h的石腦油抽提原料送入設(shè)有40塊理論板的分隔壁塔精餾中，塔頂段設(shè)置8塊理論板，塔底段設(shè)置18塊理論板，進料段設(shè)置14塊理論板，中間側(cè)線產(chǎn)品采出段設(shè)置14塊理論板，進料的氣化率約為20%，分隔壁塔的操作壓力為0.15Mpa，冷凝器溫度為67℃，中間餾分油抽出溫度為140℃，塔釜溫度208℃。

塔頂輕油餾分流率為30.0 kg/h，中間餾分油產(chǎn)品流率為450.0kg/h，重油餾分產(chǎn)品的流率為120kg/h。

分隔壁精餾塔基本操作參數(shù)如表1所示：

表1 分隔壁塔基本操作參數(shù)

分離效果如表2所示：

表2 產(chǎn)品分離效果

實施例2

將溫度為142℃的700kg/h的加氫裂化產(chǎn)品送入設(shè)有52塊理論板的分隔壁精餾塔中，塔頂段設(shè)置10塊理論板，塔底段設(shè)置25塊理論板，進料段設(shè)置17塊理論板，中間側(cè)線產(chǎn)品采出段設(shè)置17塊理論板，進料的氣化率為50%，分隔壁塔的操作壓力為0.1Mpa。

塔頂輕油餾分流率為56.0 kg/h，中間餾分油產(chǎn)品流率為525.0kg/h，重油餾分產(chǎn)品的流率為119.0kg/h。

分隔壁精餾塔基本操作參數(shù)如表3所示：

表3 分隔壁塔基本操作參數(shù)

分離效果如表4所示：

表4 產(chǎn)品分離效果