本發(fā)明涉及潤(rùn)滑油領(lǐng)域，具體地，涉及一種含有特定添加劑的金屬加工潤(rùn)滑油組合物及其制備方法。
背景技術(shù)：
：金屬加工包括軋制、煅造、模沖、拉拔、成型、切削和磨削。金屬加工都要使用各種類型金屬加工液，可分為金屬切削加工液、金屬塑性成型加工液兩大類。在這兩類加工過程中，刀具、模具和被加工的金屬工件之中都產(chǎn)生較大的摩擦與高溫，因而金屬加工液對(duì)潤(rùn)滑和高溫抗氧化性都有很高的要求。金屬加工液一般為潤(rùn)滑油組合物。金屬切削過程通常分為兩個(gè)階段：即切屑產(chǎn)生和切屑的及時(shí)清除，這兩個(gè)階段存在著刀具與工件(切屑產(chǎn)生階段)、刀具與切屑(切屑消除階段)之間的很大摩擦，這種摩擦力消耗大量能并轉(zhuǎn)變?yōu)闊?，從而影響加工效率和工件質(zhì)量，甚至損壞刀具和設(shè)備。在磨削加工中，磨削速度高達(dá)1000米/分以上，溫度高達(dá)1000℃，為了冷卻和潤(rùn)滑刀具及工件，必須使用金屬加工液，及時(shí)帶走切削時(shí)所產(chǎn)生的熱量，降低刀具和工件的溫度并起潤(rùn)滑和抗磨作用，降低工件表面的粗糙度，延長(zhǎng)刀具使用壽命。隨著節(jié)能環(huán)保的要求不斷提高，以及對(duì)金屬加工質(zhì)量的要求的不斷提高，金屬加工液使用的更換期越來越長(zhǎng)，開發(fā)具有較好抗磨和抗氧性能的金屬加工液是本領(lǐng)域研究人員的持續(xù)的研發(fā)目標(biāo)。目前已知能夠有效起到抗氧化作用的潤(rùn)滑油添加劑主要包括酚類和胺類化合物。酚類化合物含有一個(gè)或多個(gè)受阻酚官能團(tuán)，胺類化合物則含有一個(gè)或多個(gè)氮原子，這些特殊的官能團(tuán)能夠捕捉氧化過程生成的自由基化合 物，從而阻止氧化過程的繼續(xù)發(fā)生。由于當(dāng)前機(jī)械設(shè)備的工作條件趨于強(qiáng)烈，往往會(huì)加速氧化速率，縮短潤(rùn)滑油的使用壽命，因此對(duì)抗氧劑的效率和經(jīng)濟(jì)性提出了更高的要求。美國專利US4824601A報(bào)道了二苯基胺和二異丁烯在酸活化的堿土金屬催化劑(earthcatalyst)作用下形成的烷基化胺混合物，它在潤(rùn)滑油和其它功能流體中抗氧化能力表現(xiàn)優(yōu)異。美國專利US2005230664A1報(bào)道了一種以下通式的抗氧劑9，10-二氫化吖啶的合成方法，它是使用烷基化二苯基胺與醛或酮在酸性催化劑作用下縮合制備。專利CN1191340C采用受阻叔丁基酚類、醛、二硫化碳和二烷基胺發(fā)生縮合制備化合物，該化合物具有較強(qiáng)的捕捉自由基和分解過氧化物的能力，能給油品氧化安定性提供更有效的保護(hù)，還可起到抗磨作用。專利US4225450報(bào)道了一種由受阻叔丁基酚類與烷基二硫代氨基甲酸鹽反應(yīng)制備的多硫化物酚類抗氧劑，具有較好的抗氧化作用和抗磨作用。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了滿足對(duì)金屬加工潤(rùn)滑油的抗磨和抗氧性能的高要求，提供一種金屬加工潤(rùn)滑油組合物及其制備方法。本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，潤(rùn)滑油組合物含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：并且該化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯(lián)用，能夠使金屬加工潤(rùn)滑油組合物具有優(yōu)良的抗磨和抗氧化等性能。因此，為了實(shí)現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種金屬加工潤(rùn)滑油組合物，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，所述潤(rùn)滑油組合物含有以下組分：85-98重量％的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.01-5重量％的硫代酚酯型抗氧劑、0.01-5重量％的二壬基萘磺酸鹽和0.01-5重量％的有機(jī)減摩劑，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：優(yōu)選地，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，所述潤(rùn)滑油組合物含有以下組分：90-98重量％的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、0.1-4重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.1-3重量％的硫代酚酯型抗氧劑、0.2-3重量％的二壬基萘磺酸鹽和0.2-3重量％的有機(jī)減摩劑。另一方面，本發(fā)明提供了一種金屬加工潤(rùn)滑油組合物的制備方法，所述方法包括：將含有潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、二壬基萘磺酸鹽和有機(jī)減摩劑的原料混合均勻得到潤(rùn)滑油組合物，其中，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的用量為85-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.01-5重量％、二壬基萘磺酸鹽的用量為0.01-5重量％，有機(jī)減摩劑的用量為0.01-5重量％，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：優(yōu)選地，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的用量為90-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.1-4重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.1-3重量％、二壬基萘磺酸鹽的用量為0.2-3重量％，有機(jī)減摩劑的用量為0.2-3重量％。本發(fā)明的金屬加工潤(rùn)滑油組合物具有優(yōu)異的抗磨性能和抗氧化性能，可以作為金屬加工液廣泛應(yīng)用于金屬加工領(lǐng)域。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明圖1是制備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(a)的反應(yīng)方程式。圖2是制備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(b)的反應(yīng)方程式。圖3是制備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(c)的反應(yīng)方程式。圖4是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的氫譜譜圖。圖5是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的碳譜譜圖。圖6是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的質(zhì)譜譜圖。具體實(shí)施方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。一方面，本發(fā)明提供了一種金屬加工潤(rùn)滑油組合物，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油組合物含有以下組分：85-98重量％的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.01-5重量％的硫代酚酯型抗氧劑、 0.01-5重量％的二壬基萘磺酸鹽和0.01-5重量％的有機(jī)減摩劑，抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：本發(fā)明中，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的含量?jī)?yōu)選為90-98重量％；抗氧抗磨多效添加劑的含量?jī)?yōu)選為0.02-5重量％，更優(yōu)選為0.1-4重量％；硫代酚酯型抗氧劑的含量?jī)?yōu)選為0.1-3重量％；二壬基萘磺酸鹽的含量?jī)?yōu)選為0.1-4重量％，更優(yōu)選為0.2-3重量％；有機(jī)減摩劑的含量?jī)?yōu)選為0.1-4重量％，更優(yōu)選為0.2-3重量％。本發(fā)明旨在通過潤(rùn)滑油組合物中含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物，并且式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯(lián)用而實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的，即使?jié)櫥徒M合物具有優(yōu)良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對(duì)于潤(rùn)滑油組合物中各常規(guī)組分的選擇，均沒有特定的限制。本發(fā)明中，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，例如可以為礦物潤(rùn)滑油和/或合成潤(rùn)滑油。礦物潤(rùn)滑油在粘度上可以從輕餾分礦物油到重餾分礦物油，包括液體石蠟油和加氫精制的、溶劑處理過的鏈烷、環(huán)烷和混合鏈烷-環(huán)烷型礦物潤(rùn)滑油，通常分為I、II、III類基礎(chǔ)油，常見的商品牌號(hào)包括I類150SN、600SN，II類100N、150N等。合成潤(rùn)滑油可以包括聚合烴油、烷基苯及其衍生物，聚合烴油具體的例子包括但不限于聚丁烯、聚丙烯、丙烯-異丁烯共聚物、氯化的聚丁烯、聚(1-己烯)、聚(1-辛烯)、聚(1-癸烯)，常見的商品牌號(hào)包括PAO4、PAO6、PAO8、PAO10等，烷基苯及其衍生物具體的例子包括但不限于十二烷基苯、十四烷 基苯、二壬基苯、二(2-乙基己基)苯，烷基苯的衍生物包括烷基化的二苯醚和烷基化的二苯硫及其衍生物、類似物和同系物等。合成潤(rùn)滑油的另一適合類型可以為酯類油，包括二羧酸(如苯二甲酸、琥珀酸、烷基琥珀酸和烯基琥珀酸、馬來酸、壬二酸、辛二酸、癸二酸、反丁烯二酸、己二酸、亞油酸二聚物、丙二酸，烷基丙二酸、烯基丙二酸)與各種醇(如丁醇、己醇、十二烷基醇、2-乙基己基醇、乙二醇、丙二醇)發(fā)生縮合反應(yīng)生成的酯或復(fù)合酯。這些酯的具體例子包括但不限于己二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、反丁烯二酸酸二正己酯、癸二酸二辛酯、壬二酸二異辛酯、壬二酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二癸酯、癸二酸二(廿烷基)酯、亞油酸二聚物的2-乙基己基二酯等。合成潤(rùn)滑油的另一適合類型可以為費(fèi)托法合成烴油以及對(duì)這種合成烴油通過加氫異構(gòu)、加氫裂化、脫蠟等工藝處理得到的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。本發(fā)明中，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油優(yōu)選粘度指數(shù)大于80、飽和烴含量大于90重量％、硫含量小于0.03重量％的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。本發(fā)明中，硫代酚酯型抗氧劑可以為本領(lǐng)域常用的硫代酚酯型抗氧劑，例如可以為硫代二丙酸雙十二醇酯(DLTDP)、硫代二丙酸雙十八酯(DSTDP)、2,5-二巰基-1,3,4-噻二唑(DMTD)和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]中的至少一種，優(yōu)選為2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]，例如四川永業(yè)化工有限公司生產(chǎn)的抗氧劑1035，德國巴斯夫公司生產(chǎn)的IRGANOXL115。本發(fā)明中，二壬基萘磺酸鹽可以為二壬基萘磺酸鋇、二壬基萘磺酸鋅、二壬基萘磺酸鈣和二壬基萘磺酸銨中的至少一種，優(yōu)選為二壬基萘磺酸鋇，例如蘇州特種油品廠的T705、T705A。本發(fā)明中，有機(jī)減摩劑可以為脂肪酸多元醇酯、脂肪族胺和脂肪族酰胺中的至少一種。其中，脂肪族的烴基優(yōu)選為碳原子數(shù)在6-60之間的飽和或 不飽和烴基，更優(yōu)選為碳原子數(shù)在10-50之間的飽和或不飽和烴基。脂肪酸多元醇酯例如可以包括脂肪酸甘油酯、脂肪酸季戊四醇酯、脂肪酸乙二醇酯、脂肪酸丁二酸酯、脂肪酸乙醇胺酯、脂肪酸二乙醇胺酯、脂肪酸三乙醇胺酯等化合物的單酯、雙酯或多酯，如油酸單甘油酯、油酸雙甘油酯、硬脂酸單季戊四醇酯、十二酸乙二醇雙酯、油酸二乙醇胺單酯、油酸三乙醇胺單酯等；脂肪族胺例如可以包括烴基取代一元胺或多元胺、烷氧基化的烴基取代一元胺或多元胺和烷基醚胺等，如乙氧基化的牛油脂肪胺和乙氧基化的牛油脂肪醚胺；脂肪族酰胺例如可以包括油酸酰胺、椰油酰胺、油酸二乙醇酰胺等。有機(jī)減摩劑可以選用德國巴斯夫公司的F10、F20等。本發(fā)明的潤(rùn)滑油組合物還可以含有防銹劑和/或抗泡劑。防銹劑可以選自咪唑類和/或烯基丁二酸酯類，例如可以為4,5-二氫咪唑、烯基咪唑啉丁二酸鹽和烯基丁二酸酯中的至少一種，例如可以選用錦州康泰潤(rùn)滑油添加劑有限公司生產(chǎn)的T746、T703、T747?？古輨┛梢赃x用聚硅氧烷型抗泡劑，例如可以為硅油和/或聚二甲基硅氧烷。對(duì)于防銹劑和抗泡劑的含量無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的含量，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。本發(fā)明中，式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物的制備方法優(yōu)選包括：(a)將2,6-二叔丁基苯酚、甲醛和苯進(jìn)行縮合反應(yīng)，生成式(II)所示的中間體M，(b)將步驟(a)得到的中間體M與溴化試劑接觸進(jìn)行溴代反應(yīng)，生成式(III)所示的溴代產(chǎn)物，(c)使步驟(b)得到的溴代產(chǎn)物與式(IV)所示的化合物接觸進(jìn)行偶聯(lián)反應(yīng)，生成式(I)所示的抗氧劑，本發(fā)明步驟(a)中，縮合反應(yīng)的條件優(yōu)選包括：在惰性氣氛下，在第一溶劑中，在第一催化劑的存在下，將2,6-二叔丁基苯酚、甲醛和苯在-20-0℃下反應(yīng)0.5-1.5h后升至15-30℃，然后加熱至70-80℃反應(yīng)1-3h。本發(fā)明中，惰性氣氛可以為本領(lǐng)域常規(guī)的惰性氣氛，例如可以由氮?dú)狻鍤獾葰怏w提供。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，為了使反應(yīng)穩(wěn)定進(jìn)行，在-20-0℃下反應(yīng)0.5-1.5h后升至15-30℃，應(yīng)該緩慢升溫至15-30℃，例如，可以將在-20-0℃下反應(yīng)0.5-1.5h后的體系置于15-30℃的環(huán)境溫度下，使反應(yīng)體系自身緩慢升溫至15-30℃。本發(fā)明中，第一溶劑優(yōu)選選自甲醇、乙醇、N,N-二甲基甲酰胺和乙腈中的至少一種，更優(yōu)選為甲醇和/或乙腈，更進(jìn)一步優(yōu)選為甲醇。本發(fā)明中，第一催化劑可以為無機(jī)酸或有機(jī)酸，優(yōu)選選自醋酸、對(duì)甲基苯甲酸和苯磺酸中的至少一種，更優(yōu)選為醋酸。本發(fā)明中，2,6-二叔丁基苯酚、甲醛和苯的用量基本上為等摩爾量，但甲醛和苯可以適當(dāng)過量。2,6-二叔丁基苯酚、甲醛和苯的摩爾比優(yōu)選為0.9-1.5:0.9-10:0.9-10。本發(fā)明步驟(a)中，第一催化劑的用量可以為催化量，以2,6-二叔丁基苯酚的摩爾數(shù)為基準(zhǔn)，第一催化劑的用量?jī)?yōu)選為5-100摩爾％，更優(yōu)選為10-30摩爾％。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本發(fā)明步驟(a)中，為了得到較純凈的中間體M，還需要對(duì)反應(yīng)后的體系進(jìn)行后處理，后處理的方式可以包括減壓除去溶劑，然后經(jīng)溶劑稀釋、洗滌、干燥、減壓再除去溶劑，例如，將反應(yīng)后的體系在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，然后倒入1-10倍體積的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，分別用蒸餾水和飽和食鹽水洗滌，然后在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等干燥劑，保持10-60min。過濾除去干燥劑后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到中間體M。本發(fā)明步驟(a)中，2,6-二叔丁基苯酚、甲醛和苯進(jìn)行縮合反應(yīng)的反應(yīng)方程式如圖1所示，圖1中，第一溶劑采用的是甲醇，第一催化劑采用的是醋酸，僅為舉例說明的目的，不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。本發(fā)明步驟(b)中，溴代反應(yīng)的條件優(yōu)選包括：在惰性氣氛下，在第二溶劑中，在第二催化劑的存在下，在避光條件下，將步驟(a)得到的中間體M與溴化試劑在15-30℃下反應(yīng)1-2h，然后用淬滅劑淬滅?！岸栊詺夥铡比缜八?，在此不再贅述。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，為了反應(yīng)更穩(wěn)定地進(jìn)行，優(yōu)選向中間體M中緩慢加入溴代試劑。本發(fā)明中，第二溶劑優(yōu)選選自四氫呋喃、二氯甲烷、氯仿和乙醚中的至少一種，更優(yōu)選為四氫呋喃。本發(fā)明中，第二催化劑優(yōu)選選自硝酸銨、過氧化苯甲酰(BPO)和偶氮二異丁腈(AIBN)中的至少一種。本發(fā)明中，溴化試劑優(yōu)選為N-溴代琥珀酰亞胺(NBS)和/或Br2，更優(yōu)選為NBS。本發(fā)明步驟(b)中，用淬滅劑進(jìn)行淬滅，淬滅劑可以為本領(lǐng)域常用的淬滅劑，例如可以為飽和食鹽水。本發(fā)明步驟(b)中，中間體M與溴化試劑的用量基本上為等摩爾量，但溴化試劑一般可以適當(dāng)過量，達(dá)到反應(yīng)底物的1.1-3倍當(dāng)量。中間體M與溴化試劑摩爾比優(yōu)選為0.9-1.2:0.9-3.0。本發(fā)明步驟(b)中，第二催化劑的用量可以為催化量，以中間體M的摩爾數(shù)為基準(zhǔn)，第二催化劑的用量?jī)?yōu)選為10-100摩爾％，更優(yōu)選為40-60摩爾％。本發(fā)明方法步驟(b)中，中間體M與溴化試劑接觸進(jìn)行溴代反應(yīng)的反應(yīng)方程式如圖2所示，圖2中，溴化試劑采用的是NBS，僅為舉例說明的目的，不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。本發(fā)明步驟(b)中，除了生成式(III)所示的溴代產(chǎn)物外，還有微量鄰位的溴代產(chǎn)物生成，沒有間位的溴代產(chǎn)物生成，但鄰位的溴代產(chǎn)物的量很微少，對(duì)后續(xù)反應(yīng)沒有實(shí)質(zhì)影響，可以忽略不計(jì)。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本發(fā)明步驟(b)中，為了得到較純凈的溴代產(chǎn)物，還需要對(duì)淬滅后的體系進(jìn)行后處理，后處理的方式可以包括水洗、干燥、減壓除去溶劑，例如，將淬滅后的體系用蒸餾水洗滌，然后在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等干燥劑，保持10-60min。過濾除去干燥劑后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到溴代產(chǎn)物。本發(fā)明步驟(c)中，偶聯(lián)反應(yīng)的條件優(yōu)選包括：在惰性氣氛下，在第三溶劑中，在第三催化劑的存在下，將步驟(b)得到的溴代產(chǎn)物與式(IV)所示的化合物在80-100℃下反應(yīng)4-8h?！岸栊詺夥铡比缜八?，在此不再贅述。本發(fā)明中，為了使反應(yīng)穩(wěn)定進(jìn)行，優(yōu)選逐漸升溫至80-100℃，然后在80-100℃下反應(yīng)4-8h。本發(fā)明中，第三溶劑優(yōu)選選自二氯甲烷、氯仿、甲苯和四氫呋喃中的至少一種，更優(yōu)選為二氯甲烷。本發(fā)明中，第三催化劑優(yōu)選包括鈀鹽、配體和堿。鈀鹽優(yōu)選選自醋酸鈀和/或鈀-二亞芐基丙酮絡(luò)合物[Pd2(dba)3]；配體優(yōu)選選自三叔丁基磷、聯(lián)萘酚(BINAP)和雙(二苯基膦基)二茂鐵(dppf)中的至少一種；堿優(yōu)選選自叔丁醇鈉、叔丁醇鉀、碳酸銫和碳酸鈉中的至少一種。本發(fā)明步驟(c)中，步驟(b)得到的溴代產(chǎn)物與式(IV)所示的化合物的用量基本上為等摩爾量，但式(IV)所示的化合物可以適當(dāng)過量。步驟(b)得到的溴代產(chǎn)物與式(IV)所示的化合物的摩爾比優(yōu)選為0.9-1.5:0.9-2.5。本發(fā)明步驟(c)中，催化劑的用量可以為催化量，以溴代產(chǎn)物的摩爾數(shù)為基準(zhǔn)，鈀鹽的用量?jī)?yōu)選為5-50摩爾％，更優(yōu)選為5-20摩爾％，更進(jìn)一步優(yōu)選為5-10摩爾％；配體的用量?jī)?yōu)選為5-50摩爾％，更優(yōu)選為10-30摩爾％；堿的用量?jī)?yōu)選為5-50摩爾％，更優(yōu)選為10-30摩爾％。本發(fā)明步驟(c)中，步驟(b)得到的溴代產(chǎn)物與式(IV)所示的化合物接觸進(jìn)行偶聯(lián)反應(yīng)的反應(yīng)方程式如圖3所示，圖3中，鈀鹽采用的是醋酸鈀，僅為舉例說明的目的，不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，為了得到較純凈的最終產(chǎn)物，即式(I)所示的抗氧劑，本發(fā)明方法優(yōu)選還包括對(duì)反應(yīng)后的體系進(jìn)行后處理，后處理的方式可以包括過濾、溶劑稀釋、水洗、干燥、減壓除去溶劑，例如，將反應(yīng)后的體系過濾后的濾液倒入1-10倍體積的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，然后用蒸餾水洗滌，然后在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等干燥劑，保持10-60min。過濾除去干燥劑后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到式(I)所示的抗氧劑。本發(fā)明中制備式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物的方法的各步驟優(yōu)選在攪拌下進(jìn)行，對(duì)于攪拌速度無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的攪拌速度，例如，攪 拌速度可以為100-800rpm。本發(fā)明制備式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物的方法中，對(duì)于第一溶劑、第二溶劑和第三溶劑的量無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的溶劑用量，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。如上所述，本發(fā)明旨在通過潤(rùn)滑油組合物中含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物，并且式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯(lián)用而實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的，即使?jié)櫥徒M合物具有優(yōu)良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對(duì)于潤(rùn)滑油組合物的制備方法無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常規(guī)使用的方法，例如，第二方面，本發(fā)明還提供了一種金屬加工潤(rùn)滑油組合物的制備方法，該方法包括：將含有潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、二壬基萘磺酸鹽和有機(jī)減摩劑的原料混合均勻得到潤(rùn)滑油組合物，其中，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的用量為85-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.01-5重量％、二壬基萘磺酸鹽的用量為0.01-5重量％，有機(jī)減摩劑的用量為0.01-5重量％，抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：本發(fā)明方法中，優(yōu)選地，以潤(rùn)滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的用量為90-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.1-4重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.1-3重量％、二壬基萘磺酸鹽的用量為0.2-3重量％，有機(jī)減摩劑的用量為0.2-3重量％。如前所述，本發(fā)明方法中，原料還可以含有防銹劑和/或抗泡劑。本發(fā)明方法中，對(duì)于混合的方式無特殊要求，例如可以將除潤(rùn)滑油基礎(chǔ) 油的各原料組分分別加入到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中，也可以將除潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的各組分混合制成濃縮物再加入到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中。本發(fā)明方法中，混合的條件優(yōu)選包括：溫度為40-90℃，時(shí)間為1-6h。潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、二壬基萘磺酸鹽、有機(jī)減摩劑、防銹劑和抗泡劑如前所述，在此不再贅述。實(shí)施例以下的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。在以下實(shí)施例和對(duì)比例中：產(chǎn)物的理化分析方法：通過電感耦合等離子體離子發(fā)射光譜法測(cè)定元素含量。結(jié)構(gòu)表征方法：核磁共振法(1H氫譜，13C碳譜)，高分辨質(zhì)譜。制備例在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為200rpm)的500ml燒瓶中充入氮?dú)獗Ｗo(hù)，加入150ml的甲醇和0.01mol的醋酸，在冰水浴中充分冷卻后，然后分別加入0.1mol的2,6-二叔丁基苯酚，0.2mol的甲醛和0.3mol的苯。反應(yīng)1小時(shí)后移去冰水浴，升至25℃后加熱至75℃持續(xù)回流2小時(shí)后停止反應(yīng)，將反應(yīng)后的體系在0.03MPa、50℃下蒸出溶劑，然后加入250ml乙酸乙酯，并轉(zhuǎn)入分液漏斗中，分別用100ml蒸餾水(兩次)和50ml飽和食鹽水洗滌，并加入10g無水氯化鈣在25℃下干燥20min，過濾后的濾液在40℃、0.03MPa下蒸除溶劑，得到中間體產(chǎn)物M1。在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為200rpm)的500ml燒瓶中充入氮?dú)獗Ｗo(hù)，加入150ml的干燥四氫呋喃，然后溶入中間體產(chǎn)物M1，并加入0.05mol的硝酸銨，在避光條件下慢慢加入0.1mol溴代試劑NBS。在25℃下攪拌反 應(yīng)1.5h，然后用飽和食鹽水淬滅，然后用100ml蒸餾水(兩次)洗滌，并加入10g無水硫酸鈉在25℃下干燥20min。過濾后的濾液在40℃、0.03MPa下蒸除溶劑，得到溴代產(chǎn)物。在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為200rpm)的500ml燒瓶中充入氮?dú)獗Ｗo(hù)，加入150ml的二氯甲烷作為溶劑，分別加入上述溴代產(chǎn)物和0.12mol的苯三唑化合物，隨后加入0.02mol的三叔丁基磷，0.02mol的叔丁醇鈉和0.005mol的Pd(OAc)2。逐漸升溫至90℃，持續(xù)攪拌6h。然后將反應(yīng)后的體系過濾后的濾液加入250ml乙酸乙酯，并轉(zhuǎn)入分液漏斗中，用100ml蒸餾水(兩次)洗滌，并加入10g無水硫酸鈉在25℃下干燥20min。過濾后的濾液在40℃、0.03MPa下蒸除溶劑，得到最終產(chǎn)物S1。S1的理化分析數(shù)據(jù)如下：氮含量，11.2％。將S1進(jìn)行結(jié)構(gòu)表征，分別得到氫譜、碳譜和高分辨率質(zhì)譜譜圖，分別見圖4、圖5和圖6。從上述制備例的理化分析數(shù)據(jù)、圖4、圖5和圖6可以看出，S1具有式(I)所示的結(jié)構(gòu)。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤(rùn)滑油組合物及其制備方法。將0.1重量份的S1、3重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、3重量份的二壬基萘磺酸鋇、1.5重量份的硬脂酸單季戊四醇酯、0.02重量份的聚二甲基硅氧烷和0.3重量份的山梨糖醇單油酸酯加入到PAO10和PAO40的混合潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油(PAO10為76重量份，PAO40為16.08 重量份)中，在60℃下攪拌3h，混合均勻得到潤(rùn)滑油組合物A1。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤(rùn)滑油組合物及其制備方法。將1.8重量份的S1、1.8重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、0.2重量份的二壬基萘磺酸鋇、3重量份的油酸三乙醇胺單酯、0.02重量份的聚二甲基硅氧烷和0.3重量份的山梨糖醇單油酸酯加入到92.88重量份的600SN潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油(粘度指數(shù)為87，飽和烴含量為92重量％，硫含量為0.02重量％)中，在40℃下攪拌6h，混合均勻得到潤(rùn)滑油組合物A2。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤(rùn)滑油組合物及其制備方法。將4重量份的S1、0.1重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、1.5重量份的二壬基萘磺酸鋇、0.2重量份的油酸二乙醇酰胺、0.02重量份的聚二甲基硅氧烷和0.3重量份的山梨糖醇單油酸酯加入到93.88重量份的己二酸二丁酯中，在90℃下攪拌1h，混合均勻得到潤(rùn)滑油組合物A3。對(duì)比例1按照實(shí)施例2的方法制備潤(rùn)滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]，得到潤(rùn)滑油組合物D1。對(duì)比例2按照實(shí)施例2的方法制備潤(rùn)滑油組合物，不同的是，將2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的S1，得到潤(rùn)滑油組合物D2。對(duì)比例3按照實(shí)施例2的方法制備潤(rùn)滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的二丁基二硫代氨基甲酸鋅，得到潤(rùn)滑油組合物D3。對(duì)比例4按照實(shí)施例2的方法制備潤(rùn)滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的三甲苯基亞磷酸鋅，得到潤(rùn)滑油組合物D4。對(duì)比例5按照實(shí)施例2的方法制備潤(rùn)滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的丁辛基二苯胺，得到潤(rùn)滑油組合物D5。測(cè)試?yán)龑?duì)潤(rùn)滑油組合物A1-A3、D1-D5分別進(jìn)行如下測(cè)試：采用TA5000-DSC2910差熱分析儀進(jìn)行起始氧化溫度的測(cè)定；采用高壓差熱掃描量法(PDSC)進(jìn)行氧化誘導(dǎo)期的測(cè)定；采用四球機(jī)試驗(yàn)法，按GB/T3142測(cè)定PB、PD值，按SH/T0189測(cè)定磨斑直徑。結(jié)果見表1。表1A1A2A3D1D2D3D4D5起始氧化溫度，℃205230263207221194195209氧化誘導(dǎo)期，min27.648.267.231.741.522.524.332.4PB，kgf70901105080657045PD，kgf235275290210240240235205磨斑直徑d6040，mm0.620.530.510.70.590.630.620.68本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，起始氧化溫度越高，潤(rùn)滑油的熱穩(wěn)定性越好；氧化誘導(dǎo)期越長(zhǎng)，潤(rùn)滑油的抗氧化性能越好；PB、PD值越大，潤(rùn)滑油的抗磨損性能越好；磨斑直徑越小，潤(rùn)滑油的抗磨損性能越好。將A2分別與D1-D5進(jìn)行比較可以看出，本發(fā)明的潤(rùn)滑油組合物具有更好的抗氧化性和抗磨損性。本發(fā)明的金屬加工潤(rùn)滑油組合物具有優(yōu)異的抗磨性能和抗氧化性能，可以作為金屬加工液廣泛應(yīng)用于金屬加工領(lǐng)域。以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3