本發(fā)明屬于乙炔生產(chǎn)設備技術領域，具體涉及一種乙炔渣漿輸送系統(tǒng)。

背景技術：

現(xiàn)有技術中電石渣漿由發(fā)生器流入比渣漿泵水平中心高5000mm的水平溢流總管后，再經(jīng)垂直溢流總管流入距離渣漿泵水平中心-3000mm的地池中，再由渣漿泵泵入到壓濾工序的距地面20000mm的滾筒篩中。現(xiàn)有技術存在如下問題，渣漿泵要從距離地面-3000mm的地池中吸取渣漿輸送至距離地面20000mm的滾筒篩中，能耗大、效率低，成本高，且由于生產(chǎn)乙炔的設備很大、投資比較多，不易輕易整改或整頓。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出一種乙炔渣漿輸送系統(tǒng)，用于解決上述問題，具有結(jié)構(gòu)簡單、能耗低和效率高的優(yōu)點。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：

一種乙炔渣漿輸送系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括距地面高5000mm以上的乙炔發(fā)生器、距地面以下3000mm的渣漿池和安裝于地面和乙炔發(fā)生器之間的緩沖罐，所述乙炔發(fā)生器的出料口與所述緩沖罐的進料口之間連接有溢流總成，所述緩沖罐的排渣口連接排渣泵；所述乙炔發(fā)生器、所述緩沖罐和所述排渣泵分別設有與所述渣漿池相連的連接管。

進一步的，所述緩沖罐的罐體上設有進料口、排渣口和排放口，所述進料口設置于所述罐體上端一側(cè)，所述排放口設置于所述罐體上端另一側(cè)，所述排放口的水平高度高于所述進料口，所訴排渣口設置于所述罐體的底部，所述排渣口設有兩路排渣管，一路排渣管連接排渣泵，另一路排渣管連接渣漿池，

進一步的，所述發(fā)生器包括發(fā)生器罐體，所述發(fā)生器罐體頂部設有回流管，所述回流管用于向所述發(fā)生器罐體內(nèi)輸送工藝水、上清液和廢次鈉，所述發(fā)生器靠近底部設有排渣口，所述排渣口下方的所述發(fā)生器底部設有與所述渣漿池相連的直排管，所述直排管上分別設有自動控制閥和手動控制閥。

進一步的，所述溢流總成包括溢流水封，所述溢流水封的一端與所述發(fā)生器的出料口之間通過第一溢流管相連，所述溢流水封與所述緩沖罐的進料口之間通過第二溢流管相連，、所述第一溢流管分別連接回流管、工藝水管、上清液管和廢次鈉管，所述回流管、工藝水管、上清液管和廢次鈉管的水平高度依次降低。

有益效果：

1）本發(fā)明通過在已有的排渣設備上在地面以上增設緩沖，將從發(fā)生器排方的大部分渣漿經(jīng)緩沖罐后有渣漿泵泵入滾筒篩中，渣漿泵進口的工作壓力從負壓變?yōu)檎龎?，渣漿泵的進口處不但不再消耗能量，還會為輸送渣漿增加能量，是的渣漿泵的效率將大幅度提高，且降低了能耗，在較少的投資下實現(xiàn)了渣漿輸送系統(tǒng)的改進，極大的提高生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。

2）本發(fā)明緩沖罐上端的可排放口排放經(jīng)緩沖罐沉淀后位于上層的工藝水和上清液進入渣漿池內(nèi)，作為循環(huán)水使用，節(jié)約生產(chǎn)用水，降低成本；經(jīng)回流管向發(fā)生器內(nèi)輸送的工藝水、上清液以及廢次鈉，進一步節(jié)約成產(chǎn)成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明的示意圖。

10—渣漿池 11—發(fā)生器 12—直排管 13—回流管 14—溢流水封 15—溢流管 16—工藝水管 17—上清液管 18—廢次鈉管 19—自動排渣閥 20—手動排渣閥 21—緩沖罐 22—排渣泵 23—第二溢流管。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

參照圖1，一種乙炔渣漿輸送系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括距地面高5000mm以上的乙炔發(fā)生器11、距地面以下3000mm的渣漿池10和安裝于地面和乙炔發(fā)生器11之間的緩沖罐21，所述乙炔發(fā)生器11的出料口與所述緩沖罐21的進料口之間連接有溢流總成，所述緩沖罐21的排渣口連接排渣泵22；所述乙炔發(fā)生器11、所述緩沖罐21和所述排渣泵22分別設有與所述渣漿池10相連的連接管。

所述緩沖罐21的罐體上設有進料口、排渣口和排放口，所述進料口設置于所述罐體上端一側(cè)，所述排放口設置于所述罐體上端另一側(cè)，所述排放口的水平高度高于所述進料口，所訴排渣口設置于所述罐體的底部，所述排渣口設有兩路排渣管，一路排渣管連接排渣泵22，另一路排渣管連接渣漿池10。

所述發(fā)生器11包括發(fā)生器罐體，所述發(fā)生器罐體頂部設有回流管13，所述回流管13用于向所述發(fā)生器罐體內(nèi)輸送工藝水、上清液和廢次鈉，所述發(fā)生器11靠近底部設有排渣口，所述排渣口下方的所述發(fā)生器罐體底部設有與所述渣漿池10相連的直排管12，所述直排管12上分別設有自動控制閥和手動控制閥。

所述溢流總成包括溢流水封14，所述溢流水封14的一端與所述發(fā)生器11的出料口之間通過第一溢流管15相連，所述溢流水封14與所述緩沖罐的進料口之間通過第二溢流管23相連，、所述第一溢流管15分別連接回流管13、工藝水管16、上清液管17和廢次鈉管18，所述回流管13、工藝水管16、上清液管17和廢次鈉管18的水平高度依次降低。

本發(fā)明的工作過程：該排渣系統(tǒng)包括用于物料反應生成乙炔的乙炔發(fā)生器11、緩沖罐21、排渣泵22和渣漿池10，所述乙炔發(fā)生器11、緩沖罐21和所述排渣泵22底部均設有與所述渣漿池10相連的直排管12，發(fā)生器11與緩沖罐21底部的直排管12用于直接向渣漿池10排放渣漿，發(fā)生器11底部的直排管12上分別設有自動排放閥19和手動排放閥20，排渣泵22底部的直排管用于輸送渣漿池內(nèi)的渣漿進入滾筒篩，發(fā)生器11與所述緩沖罐21之間設有溢流水封14，溢流水封14的一端與發(fā)生器11靠近底部的排料口之間通過第一溢流管15相連，溢流水封14的另一端與緩沖罐21的入料口之間通過第二溢流管23相連，所述第一溢流管15分別與工藝水管16、上清液管17和廢次鈉管18相連，所述第一溢流管15與所述發(fā)生器11上端還設有用于向發(fā)生器11內(nèi)輸送工藝水、上清液和廢次鈉的回流管13，工藝水還可以經(jīng)所述第一溢流管15、溢流水封14和第二溢流管23輸送至緩沖罐21，用于稀釋渣漿提高生產(chǎn)效率；所述緩沖罐21上設有水平高度高于進料口的排放口，排放口與渣漿池10相連，用于向渣漿池11中輸送工藝水，緩沖罐21的出料口與排渣泵22相連，經(jīng)渣排渣泵輸送渣漿至滾動篩中。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。