本發(fā)明涉及在不存在氫的情況下費(fèi)托合成油的轉(zhuǎn)化方法，具體地，涉及一種由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法。
背景技術(shù)：
：隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展國(guó)策的實(shí)施，汽車(chē)排放尾氣對(duì)空氣的污染問(wèn)題成為人們關(guān)注的焦點(diǎn)問(wèn)題，我國(guó)石油煉制工業(yè)面臨的最關(guān)鍵問(wèn)題就是生產(chǎn)符合國(guó)家日益嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的清潔燃料，以滿足國(guó)內(nèi)交通行業(yè)和市場(chǎng)的需求。常規(guī)石油資源儲(chǔ)量的日益減少和消耗量的迅速攀升使得采用費(fèi)托合成方法生產(chǎn)合成油的技術(shù)備受關(guān)注。費(fèi)托合成油在烴類(lèi)組成和主要性質(zhì)上與常規(guī)石油餾分相比有明顯的區(qū)別。費(fèi)托合成油是一種富含正構(gòu)烷烴的物質(zhì)，且硫、氮含量極低，含有一定量的氧化物，是一種極為清潔的燃料。我國(guó)汽油約有70％來(lái)自于催化裂化裝置，且汽油中的硫絕大部分來(lái)自催化裂化汽油。鑒于費(fèi)托合成油是種較為清潔的原料，故催化轉(zhuǎn)化加工費(fèi)托合成油產(chǎn)出的汽油會(huì)極為清潔的，但由于費(fèi)托合成油的烴類(lèi)組成性質(zhì)，導(dǎo)致產(chǎn)出的汽油組成中芳烴的含量偏低，汽油的辛烷值不高。CN101102983A公開(kāi)了一種由重質(zhì)費(fèi)托合成油餾分生產(chǎn)低碳烯烴的方法。該方法將沸點(diǎn)高于550℃的重質(zhì)費(fèi)托合成油餾分通過(guò)脫水或加氫預(yù)處理過(guò)程脫除其中的含氧化合物和/或烯烴后進(jìn)行輕度熱裂化，隨后輕度熱裂化產(chǎn)物再進(jìn)行短停留時(shí)間的高溫?zé)崃鸦?。所述輕度熱裂化工藝包括熔爐裂化或均熱爐裂化，其中熔爐裂化在500-700℃的溫度和停留時(shí)間至多6分鐘下進(jìn)行；均熱爐裂化在400-500℃的溫度和停留時(shí)間為10-60分鐘下進(jìn)行。輕度熱裂 化產(chǎn)物隨后直接或經(jīng)加氫飽和后進(jìn)行短停留時(shí)間的高溫(700-1000℃)熱裂化。采用該方法可以得到較高的乙烯或丙烯產(chǎn)率，甲烷和/或高級(jí)烴、特別是芳烴等副產(chǎn)物少，生焦低。CN1965059公開(kāi)了一種通過(guò)催化裂化費(fèi)托產(chǎn)品生產(chǎn)瓦斯油的方法。該方法通過(guò)如下步驟進(jìn)行：(a)從費(fèi)托合成產(chǎn)品中分離出沸程為200-450℃或300-450℃的第一柴油餾分和沸點(diǎn)高于該柴油餾分的重質(zhì)餾分；(b)使重質(zhì)餾分與催化劑接觸并發(fā)生催化裂化反應(yīng)，其中所述催化劑含有酸性基質(zhì)和大孔分子篩，反應(yīng)溫度為450-650℃、接觸時(shí)間為1-10秒、催化劑與原料的重量比值為2-20；(c)從步驟(b)的產(chǎn)物中分離出第二柴油餾分；(d)將第一柴油餾分和第二柴油餾分混合得到十六烷值較高的柴油。USP5154818公開(kāi)了一種以多產(chǎn)石油烴為原料生產(chǎn)高辛烷值汽油的催化裂化方法，該方法是將提升管反應(yīng)器自下而上的劃分為第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)；汽油餾分與含有擇形分子篩或中孔分子篩的待生催化劑在第一反應(yīng)區(qū)接觸，并發(fā)生芳構(gòu)化和低聚反應(yīng)，反應(yīng)溫度為371-538℃，所生成的反應(yīng)物以稀相輸送的方式沿提升管上行至第二反應(yīng)區(qū)；而重質(zhì)烴類(lèi)原料與再生催化劑在第二反應(yīng)區(qū)接觸，發(fā)生常規(guī)催化裂化反應(yīng)；生成的油氣和待生催化劑在沉降器中分離，油氣去后續(xù)分離系統(tǒng)，待生催化劑經(jīng)汽提后，一部分返回上述第一反應(yīng)區(qū)，另一部分進(jìn)入再生器燒焦再生，熱的再生催化劑返回第二反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。從已有的公開(kāi)專(zhuān)利申請(qǐng)來(lái)看，費(fèi)托合成油可以用來(lái)加工生產(chǎn)低碳烯烴和柴油等產(chǎn)品，利用催化裂化裝置加工費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的專(zhuān)利較少，這可能主要是受原料的組成性質(zhì)的影響。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有工藝中由費(fèi)托合成油生產(chǎn)的汽油的辛烷值不 高的缺陷，提供一種新的由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法，該方法不僅可以提高汽油的辛烷值，而且可以提高汽油的產(chǎn)率。本發(fā)明提供了一種由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法，該方法包括：(1)將費(fèi)托合成油與裂化催化劑在第一反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行裂化反應(yīng)，得到第一反應(yīng)物流；(2)將芳構(gòu)化原料與芳構(gòu)化催化劑在第二反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行芳構(gòu)化反應(yīng)，得到第二反應(yīng)物流；(3)將所述第一反應(yīng)物流和所述第二反應(yīng)物流注入沉降器進(jìn)行分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后至少部分進(jìn)入再生器燒焦再生，并將得到的再生催化劑至少部分返回第一反應(yīng)器循環(huán)使用。按照本發(fā)明提供的所述方法，通過(guò)并聯(lián)地設(shè)置費(fèi)托合成油催化裂化反應(yīng)器和芳構(gòu)化反應(yīng)器，能夠提高汽油產(chǎn)品中的芳烴含量，從而提高汽油的辛烷值，并且也可以相應(yīng)提高汽油產(chǎn)率。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。附圖說(shuō)明附圖是用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1為本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法的流程示意圖。附圖標(biāo)記說(shuō)明1催化裂化提升管反應(yīng)器2沉降器3芳構(gòu)化提升管反應(yīng)器4催化劑滑閥5待生劑斜管6催化劑滑閥7再生器8催化劑滑閥9催化劑滑閥10再生劑斜管11油氣輸送管線12催化劑混合罐13催化劑滑閥14催化劑斜管具體實(shí)施方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法包括以下步驟：(1)將費(fèi)托合成油與裂化催化劑在第一反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行裂化反應(yīng)，得到第一反應(yīng)物流；(2)將芳構(gòu)化原料與芳構(gòu)化催化劑在第二反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行芳構(gòu)化反應(yīng)，得到第二反應(yīng)物流；(3)將所述第一反應(yīng)物流和所述第二反應(yīng)物流注入沉降器進(jìn)行分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后至少部分進(jìn)入再生器燒焦再生，并將得到的再生催化劑至少部分返回第一反應(yīng)器循環(huán)使用。在本發(fā)明提供的所述方法中，所述第一反應(yīng)器和所述第二反應(yīng)器并聯(lián)設(shè)立，并且兩個(gè)反應(yīng)器共用一個(gè)沉降器和再生器。在本發(fā)明中，所述裂化催化劑優(yōu)選含有八面沸石型沸石和五元環(huán)高硅沸石。進(jìn)一步優(yōu)選地，以所述裂化催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述五元環(huán)高硅沸石的含量為1-55重量％，優(yōu)選為5-50重量％；所述八面沸石型沸石的含量 為1-70重量％，優(yōu)選為5-40重量％。更優(yōu)選地，所述五元環(huán)高硅沸石負(fù)載有磷和鎢，且所述五元環(huán)高硅沸石的總重量為基準(zhǔn)，磷以元素計(jì)的含量為0.1-12重量％，優(yōu)選為0.5-5重量％；鎢以元素計(jì)的含量為0.03-10重量％，優(yōu)選為0.1-3重量％。在本發(fā)明中，所述芳構(gòu)化催化劑優(yōu)選為來(lái)自所述沉降器的部分所述待生催化劑與來(lái)自所述再生器的部分所述再生催化劑的混合物。所述待生催化劑和所述再生催化劑的混合比例使得所述芳構(gòu)化反應(yīng)器(即第二反應(yīng)器)內(nèi)的反應(yīng)溫度達(dá)到目標(biāo)溫度(如200-650℃)。所述芳構(gòu)化催化劑的溫度可以為400-800℃。進(jìn)一步優(yōu)選地，在使所述待生催化劑和所述再生催化劑進(jìn)入所述芳構(gòu)化反應(yīng)器之前，將二者進(jìn)行充分混合，以避免反應(yīng)器中不均勻溫度引發(fā)副反應(yīng)的影響。在本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式中，使所述裂化催化劑的活性組分之一五元環(huán)高硅沸石含有活性元素磷和鎢(即磷-鎢活性負(fù)載的雙功能催化劑)，并且將部分所述待生催化劑與部分所述再生催化劑的混合物用作芳構(gòu)化催化劑，使得所述催化劑同時(shí)具備雙重功能，這樣有利于整個(gè)工藝過(guò)程的實(shí)施，并且還可以提高汽油產(chǎn)率和汽油辛烷值。在本發(fā)明中，所述第一反應(yīng)器可以為提升管反應(yīng)器。所述提升管反應(yīng)器可以是等徑反應(yīng)器，也可以是變徑的反應(yīng)器，或者兩種反應(yīng)器組合而成的串聯(lián)反應(yīng)器，優(yōu)選為等徑的提升管反應(yīng)器。提升管反應(yīng)器型式的選擇以能夠有效的催化轉(zhuǎn)化費(fèi)托合成油為準(zhǔn)。在本發(fā)明中，所述第一反應(yīng)器的裂化反應(yīng)條件可以包括：溫度為400-600℃，優(yōu)選為420-550℃；質(zhì)量空速為1-60h-1，優(yōu)選為5-30h-1；劑油比(重量比)為1-20，優(yōu)選為5-10；水油比(費(fèi)托合成油與霧化水的重量比)為1-20％，優(yōu)選為3-10％。在本發(fā)明中，所述第二反應(yīng)器可以為提升管反應(yīng)器(如等徑的提升管反 應(yīng)器、變徑的提升管反應(yīng)器)、流化床反應(yīng)器、移動(dòng)床反應(yīng)器、下行式反應(yīng)器或者由它們組合而成的組合反應(yīng)器，優(yōu)選為等徑的提升管反應(yīng)器。在本發(fā)明中，所述第二反應(yīng)器的芳構(gòu)化反應(yīng)條件可以包括：溫度為200-650℃，優(yōu)選為300-600℃，更優(yōu)選為300-550℃，進(jìn)一步優(yōu)選300-500℃；重時(shí)空速為0.1-30h-1，優(yōu)選為0.2-20h-1，更優(yōu)選為0.2-4h-1。在本發(fā)明中，所述費(fèi)托合成油可以為新鮮原料費(fèi)托合成油，其來(lái)源于煤、天然氣或生物質(zhì)轉(zhuǎn)化生成合成氣后經(jīng)費(fèi)托合成工藝生成或以上幾種不同合成油按任意比例的混合物。所述費(fèi)托合成油可以是全餾分的任意餾分范圍，也可以是費(fèi)托合成油全餾分的任意餾分范圍的混合物。優(yōu)選地，所述費(fèi)托合成油是餾程為100-800℃，優(yōu)選200-750℃，更優(yōu)選50％蒸出溫度為300-600℃的費(fèi)托合成油餾分。在本發(fā)明中，所述芳構(gòu)化原料為液化氣和/或汽油。所述芳構(gòu)化原料可以是本發(fā)明所述方法自產(chǎn)的液化氣餾分/部分汽油餾分，也可以是其它催化裂化工藝生產(chǎn)的液化氣餾分/部分汽油餾分。優(yōu)選地，所述芳構(gòu)化原料為由沉降器分離出的油氣經(jīng)進(jìn)一步分離后得到的液化氣餾分和/或汽油餾分。所述液化氣餾分可以將丙烯切出后的丙烷與C4的混合物，也可以是包含丙烯的總液化氣餾分。所述汽油餾分的切割點(diǎn)為30℃至110℃，優(yōu)選為30℃至60℃。在本發(fā)明中，所述第一反應(yīng)器和所述第二反應(yīng)器共用一個(gè)沉降器和再生器。所述沉降器的操作壓力可以為1.5×105帕至4.0×105帕，優(yōu)選為1.6×105帕至3.5×105帕。所述再生器的操作溫度可以為550-800℃，優(yōu)選為600-750℃。在本發(fā)明提供的所述方法中，所述裂化反應(yīng)是強(qiáng)吸熱反應(yīng)，所述芳構(gòu)化反應(yīng)同樣為吸熱反應(yīng)，而費(fèi)托合成油催化裂化反應(yīng)和低烯烴的低聚環(huán)化反應(yīng)均為生焦量較少的反應(yīng)，單純的通過(guò)反應(yīng)生成的焦炭燃燒放熱不能滿足總的裝置反應(yīng)需熱，因而本發(fā)明所述的方法中可以通過(guò)向再生器中噴入燃燒油的方式進(jìn)行補(bǔ)熱。在一種具體實(shí)施方式中，所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法包括：(1)新鮮費(fèi)托合成油經(jīng)提升管反應(yīng)器在400-650℃、劑油比為2-20、重時(shí)空速為1-60h-1的條件下與來(lái)自再生器的再生催化劑接觸并發(fā)生裂化反應(yīng)；(2)反應(yīng)結(jié)束后油劑經(jīng)旋風(fēng)分離器油劑分離，分離出的油氣經(jīng)后續(xù)的分離系統(tǒng)相應(yīng)地得到干氣、丙烷、丙烯、C4烴類(lèi)、汽油以及柴油餾分，分離出的待生催化劑一部分進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，一部分進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器作為芳構(gòu)化催化劑；(3)丙烷/C4烴類(lèi)混合物和/或部分汽油餾分經(jīng)預(yù)熱后進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器在200-550℃、重時(shí)空速為0.2-4h-1的條件下與芳構(gòu)化催化劑接觸并發(fā)生芳構(gòu)化反應(yīng)；(4)反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)入與常規(guī)催化裂化提升管反應(yīng)器相同的沉降器進(jìn)行氣固分離，并在同一再生器中進(jìn)行再生，得到的再生催化劑一部分返回提升管反應(yīng)器，另一部分進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器與所述待生催化劑一起用作芳構(gòu)化催化劑。以下結(jié)合圖1對(duì)本發(fā)明所提供的方法作進(jìn)一步說(shuō)明。圖1為本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法的流程示意圖。如圖1所示，費(fèi)托合成油經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入提升管反應(yīng)器1并與熱的再生催化劑接觸并反應(yīng)，熱的再生催化劑的溫度為600-800℃，費(fèi)托合成油與霧化水的水油比為1-20％，優(yōu)選為3-10％；油劑在霧化水的提升下沿提升管反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中提升管反應(yīng)器的反應(yīng)條件包括：溫度為400-600℃，優(yōu)選為420-550℃，劑油比為1-20，優(yōu)選為5-10，質(zhì)量空速為1-60h-1，優(yōu)選為5-30h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離；芳構(gòu)化反應(yīng)物料經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入芳構(gòu)化提升管反應(yīng)器3并與芳構(gòu)化催化劑接觸并反應(yīng)，其中芳構(gòu)化反應(yīng)物料是指裝置自產(chǎn)或者其它催化裂化裝置生產(chǎn)的液化氣/部分汽油餾分；芳構(gòu)化反應(yīng) 物料與霧化水的水油比為0.1-10％，優(yōu)選為1-5％，芳構(gòu)化催化劑的溫度為400-800℃；反應(yīng)物料在霧化水的提升下沿芳構(gòu)化反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中芳構(gòu)化反應(yīng)器的操作條件包括：芳構(gòu)化反應(yīng)物料進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器在200-550℃，優(yōu)選為300-500℃、重時(shí)空速為0.1-30h-1，優(yōu)選為0.2-4h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離；來(lái)自裂化提升管反應(yīng)器的待生催化劑和來(lái)自芳構(gòu)化反應(yīng)器的待生催化劑在沉降器中接觸混合并經(jīng)待生劑斜管5輸送，輸送流量通過(guò)催化劑滑閥4調(diào)節(jié)；待生劑斜管5中的待生催化劑被分成兩股，一股待生催化劑被輸送至再生器7中進(jìn)行高溫再生，再生后恢復(fù)活性的高溫再生劑經(jīng)再生劑斜管10輸送，并通過(guò)催化劑滑閥8調(diào)節(jié)流量，另一股待生催化劑輸送至催化劑混合罐12中作為芳構(gòu)化催化劑，其輸送流量通過(guò)催化劑滑閥6調(diào)節(jié)；高溫再生催化劑也被分成兩股，一股作為裂化催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)器與新鮮費(fèi)托合成油接觸反應(yīng)，另外一股輸送至催化劑混合罐12中作為芳構(gòu)化催化劑，其輸送流量通過(guò)催化劑滑閥9調(diào)節(jié)；輸送至催化劑混合罐12的高溫再生催化劑和低溫待生催化劑經(jīng)混合后通過(guò)催化劑斜管14輸送至芳構(gòu)化反應(yīng)器中，催化劑的流量通過(guò)催化劑滑閥13調(diào)節(jié)，所述的催化劑的混合罐的操作溫度為300-800℃。兩個(gè)反應(yīng)器的反應(yīng)物流經(jīng)氣固分離后的油氣經(jīng)油氣輸送管線11進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)物分離，分離出的液化氣餾分/部分汽油餾分作為芳構(gòu)化反應(yīng)物料進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器。實(shí)施例在以下實(shí)施例和對(duì)比例中，裂化反應(yīng)器采用等徑提升管反應(yīng)器，芳構(gòu)化反應(yīng)器也采用等徑提升管反應(yīng)器，費(fèi)托合成油原料的相關(guān)性質(zhì)見(jiàn)表1，芳構(gòu)化反應(yīng)器原料性質(zhì)見(jiàn)表2，使用的催化劑A為磷-鎢活性負(fù)載的雙功能催化劑，催化劑的相關(guān)性質(zhì)見(jiàn)表3，使用的催化劑B為不含鎢的催化劑，其相關(guān) 性質(zhì)見(jiàn)表4。表1基本性質(zhì)重質(zhì)費(fèi)托合成油密度(20℃)，kg/m3903.4凝點(diǎn)，℃86C,w％86.01H,w％13.45O,w％0.54餾程，℃IBP24510％31750％43290％630FBP683表2原料組成芳構(gòu)化反應(yīng)物料C4烴，wt％56.55C5烴，wt％40.45其它，wt％3.00烯烴，wt％61.00表3表4實(shí)施例1本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法。費(fèi)托合成油經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入提升管反應(yīng)器1并與熱的高溫再生催化劑A接觸并反應(yīng)，催化劑A溫度為650℃，費(fèi)托合成油與霧化水的水油比為5％；油劑在霧化水的提升下沿提升管反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中提升管反應(yīng)器的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為500℃，劑油重量比為8，質(zhì)量空速為20h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離；芳構(gòu)化反應(yīng)物料經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入芳構(gòu)化提升管反應(yīng)器3并與芳構(gòu)化催化劑接觸并反應(yīng)，其中芳構(gòu)化反應(yīng)物料為裝置自產(chǎn)的總液化氣餾分和部分汽油餾分，汽油餾分的切割點(diǎn)為40℃；芳構(gòu)化反應(yīng)物料與霧化水的水油比為3％，芳構(gòu)化催化劑的溫度為520℃；反應(yīng)物流在霧化水的提升下沿芳構(gòu)化反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中芳構(gòu)化反應(yīng)器的操作條件包括：溫度為420℃，重時(shí)空速為2h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，沉降器的操作壓力為3.0×105帕；來(lái)自裂化提升管反應(yīng)器的待生催化劑和來(lái)自芳構(gòu)化反應(yīng)器的待生催化劑在沉降器2中接觸混合并經(jīng)待生劑斜管5輸送，輸送流量通過(guò)催化劑滑閥4調(diào)節(jié)；待生劑斜管5中的催化劑被分成兩股，一股待生劑被輸送至再生器7中進(jìn)行高溫再生，再生器的操作溫度為650℃，再生后恢復(fù)活性的高溫再生催化劑經(jīng)再生劑斜管10輸送，高溫再生催化劑也被分成兩股，一股作為裂化催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)器與新鮮費(fèi)托合成油接觸反應(yīng)，另外一股作為芳構(gòu)化催化劑被輸送至催化劑混合罐12中；另一股待生催化劑作為芳構(gòu)化催化劑被輸送至催化劑混合罐12與高溫再生催化劑混合經(jīng)催化劑斜管14輸送至芳構(gòu)化反應(yīng)器中，催化劑的流量通過(guò)催化劑滑閥13調(diào)節(jié)；所述的催化劑的混合罐的操作溫度為520℃；并聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器經(jīng)氣固分離后的油氣經(jīng)油氣輸送管線11進(jìn)入到同一分餾塔15進(jìn)行產(chǎn)物分離，分離出的產(chǎn)品分布如表5所示，分離出的液化氣餾分和部分汽油餾分作為芳構(gòu)化反應(yīng)物料進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法。根據(jù)實(shí)施例1的方法生產(chǎn)汽油，所不同的是，采用催化劑B代替催化劑A，所得產(chǎn)物分布見(jiàn)表5。對(duì)比例1根據(jù)實(shí)施例2的方法生產(chǎn)汽油，所不同的是，只采用常規(guī)等徑提升管反應(yīng)器而不設(shè)立芳構(gòu)化反應(yīng)器，且反應(yīng)后生成的待生催化劑全部經(jīng)待生劑斜管5輸送進(jìn)入再生器中燒焦再生，恢復(fù)活性的再生劑重新經(jīng)再生劑斜管輸送至提升管反應(yīng)器中循環(huán)使用，所得產(chǎn)物分布見(jiàn)表5。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法。費(fèi)托合成油經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入提升管反應(yīng)器1并與熱的高溫再生催化劑A接觸并反應(yīng)，催化劑A溫度為600℃，費(fèi)托合成油與霧化水的水油比為8％；油劑在霧化水的提升下沿提升管反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中提升管反應(yīng)器的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為450℃，劑油重量比為5，質(zhì)量空速為10h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離；芳構(gòu)化反應(yīng)物料經(jīng)預(yù)熱后在霧化水的提升作用下進(jìn)入芳構(gòu)化提升管反應(yīng)器3并與芳構(gòu)化催化劑接觸并反應(yīng)，其中芳構(gòu)化反應(yīng)物料為裝置自產(chǎn)的總液化氣餾分和部分汽油餾分，汽油餾分的切割點(diǎn)為50℃；芳構(gòu)化反應(yīng)物料與霧化水的水油比為5％，芳構(gòu)化催化劑的溫度為480℃；反應(yīng)物流在霧化水的提升下沿芳構(gòu)化反應(yīng)器向上運(yùn)動(dòng)；其中芳構(gòu)化反應(yīng)器的操作條件包括：溫度為400℃，重時(shí)空速為1h-1；反應(yīng)完成后油劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固 分離，沉降器的操作壓力為3.0×105帕；來(lái)自裂化提升管反應(yīng)器的待生催化劑和來(lái)自芳構(gòu)化反應(yīng)器的待生催化劑在沉降器2中接觸混合并經(jīng)待生劑斜管5輸送，輸送流量通過(guò)催化劑滑閥4調(diào)節(jié)；待生劑斜管5中的催化劑被分成兩股，一股待生劑被輸送至再生器7中進(jìn)行高溫再生，再生器的操作溫度為600℃，再生后恢復(fù)活性的高溫再生催化劑經(jīng)再生器斜管10輸送，高溫再生催化劑也被分成兩股，一股作為裂化催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)器與新鮮費(fèi)托合成油接觸反應(yīng)，另外一股作為芳構(gòu)化催化劑被輸送至催化劑混合罐12中；另一股待生催化劑作為芳構(gòu)化催化劑被輸送至催化劑混合罐12與高溫再生催化劑混合經(jīng)催化劑斜管14輸送至芳構(gòu)化反應(yīng)器中，催化劑的流量通過(guò)催化劑滑閥13調(diào)節(jié)；所述的催化劑的混合罐的操作溫度為480℃；并聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器經(jīng)氣固分離后的油氣經(jīng)油氣輸送管線11進(jìn)入到同一分餾塔15進(jìn)行產(chǎn)物分離，分離出的產(chǎn)品分布如表5所示，分離出的液化氣餾分和部分汽油餾分作為芳構(gòu)化反應(yīng)物料進(jìn)入芳構(gòu)化反應(yīng)器。表5產(chǎn)物分布實(shí)施例1實(shí)施例2對(duì)比例1實(shí)施例3干氣2.362.212.012.31液化氣27.7827.1833.1427.14汽油65.4366.1860.6265.25柴油2.52.562.493.4焦炭1.291.261.141.18損失及其它0.640.610.600.72汽油辛烷值RON93.189.188.792.8汽油中芳烴組成，wt％24.717.416.323.9由表4可見(jiàn)，按照本發(fā)明提供的所述由費(fèi)托合成油生產(chǎn)汽油的方法，能夠提高汽油的辛烷值，并獲得較高的汽油產(chǎn)率。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3