本發(fā)明涉及廢油回收工藝領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

潤(rùn)滑油在使用過程中由于高溫及空氣的氧化作用，會(huì)逐漸老化變質(zhì)。摩擦部件磨下來的金屬粉末、從外界進(jìn)入油中的水分和雜質(zhì)，也會(huì)對(duì)油的氧化起催化作用，所以潤(rùn)滑油在使用過程中顏色逐漸變深，酸值上升，并且會(huì)產(chǎn)生沉淀物、油泥、漆膜，這些物質(zhì)沉積在摩擦部件的表面、潤(rùn)滑油流通的孔道和濾清器上，會(huì)引起機(jī)器的各種故障。同時(shí)在酸性物質(zhì)和過氧化物的共同作用下金屬腐蝕的速度加快，所以潤(rùn)滑油在使用過程中會(huì)逐漸變質(zhì)，到一定時(shí)間后需要更換。如內(nèi)燃機(jī)油工作時(shí)，不僅受到高溫的催化氧化作用，而且受到燃燒室內(nèi)燃?xì)獾奈廴?。而燃油中含鉛抗爆劑的分解物，燃燒時(shí)生成的酸性物質(zhì)、未完全燃燒的燃料及部分氧化物都會(huì)進(jìn)入曲軸箱中使內(nèi)燃機(jī)油污染變質(zhì)。在變質(zhì)的內(nèi)燃機(jī)油中除含有漆膜、油泥、積炭等本身氧化的產(chǎn)物，而且還含有大量輕質(zhì)燃油、金屬雜質(zhì)及酸性物質(zhì)。

如用于潤(rùn)滑和冷卻汽輪機(jī)軸承的汽輪機(jī)油，為保持高速轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承溫度不致過高，要以很快的速度循環(huán)，一般汽輪機(jī)油工作時(shí)每小時(shí)循環(huán)6—8次，有的甚至循環(huán)15—24次，因此與氧氣的接觸機(jī)會(huì)增多，被氧化的可能性加大。在潮濕環(huán)境中工作時(shí)又很易被空氣中凝縮下來的水及其他雜質(zhì)所污染。氧化變質(zhì)的汽輪機(jī)油很易引起軸承的金屬腐蝕。

各種金屬加工用潤(rùn)滑劑在使用過程中，由于金屬屑、研磨粉大量混入，也會(huì)使其加工性能下降、磨損增加，而水基金屬加工用潤(rùn)滑油在使用過程中，很易被細(xì)菌污染變質(zhì)甚至能發(fā)出異臭。因此在使用一定時(shí)間后要更換新油。

對(duì)更換下來的廢潤(rùn)滑油進(jìn)行回收處理，不僅可以充分利用資源，還可帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益，也避免隨意丟棄造成的環(huán)境污染。由于每年全世界更換的廢潤(rùn)滑油數(shù)量相當(dāng)大，因此廢潤(rùn)滑油的處理是一個(gè)值得重視的重大課題。

但是，目前人們所用到的大多數(shù)方法是將廢油進(jìn)行丟棄或者焚燒，這樣不僅使得廢油給人們生活帶來了一些妨礙，比如污染水源或者通路油化等，而且也造成了資源的浪費(fèi)。

因此，需要提出一種新的方案來解決上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠高效率、高質(zhì)量回收廢油的一種廢油回收工藝。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種廢油回收工藝，該工藝包括以下步驟：

步驟1：將廢油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢油中在高壓條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢油升溫在低壓條件下加熱，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在低壓狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入后續(xù)精過濾裝置。

進(jìn)一步的，所述步驟2中充入二氧化碳時(shí)溫度為-15～0℃，壓強(qiáng)為30～50kpa。

進(jìn)一步的，所述步驟3中的壓強(qiáng)為30～60kpa。

進(jìn)一步的，所述步驟3中在升溫處理過程前還經(jīng)過突升溫段和緩升溫段進(jìn)行處理，所述突升溫段時(shí)間為5～10min溫度升高至80℃，緩升溫段時(shí)間為10～15min，溫度升高至90℃。

進(jìn)一步的，所述所述步驟5中的后續(xù)精過濾裝置包括磁性過濾器。

進(jìn)一步的，所述步驟1中的粗過濾裝置包括不銹鋼濾網(wǎng)。

本發(fā)明的有益效果：當(dāng)廢油通過不銹鋼濾網(wǎng)進(jìn)行初步的粗過濾后將廢油中的大的雜質(zhì)過濾出去，然后通過在低壓條件下升溫加熱，使得水份汽化并從液體中溢出，將溢出后的水汽通過真空過濾器，在低壓條件下，利用水的沸點(diǎn)低于油的沸點(diǎn)這個(gè)特點(diǎn)將水份分離出來，并對(duì)之進(jìn)行冷凝液化，使之與廢油分離，將剩下的未完全液化的水份回流到粗過濾處再進(jìn)行過濾與蒸發(fā)，如此循環(huán)并直到廢油的濃度達(dá)到一定值，再通過磁性過濾器進(jìn)行精過濾之后對(duì)廢油進(jìn)行回收，同時(shí)在升溫加熱前，通過高壓低溫條件下向液體里面通入二氧化碳，這樣就使得二氧化碳溶解在水份中，然后在后續(xù)的升溫與低壓條件下時(shí)，使得二氧化碳在液體中溢出，這樣以來，由于二氧化碳溶解在水中，由于在低壓高溫條件下，二氧化碳更能從液體中溢出，這樣水份就在溢出的二氧化碳的帶動(dòng)作用下也從液體中溢出，不僅如此，在升溫處理之前還通過有突升溫和緩升溫階段，在突升溫階段，液體和溶解在液體中的二氧化碳的溫度被突然提高，這樣最先受到溫度影響的是二氧化碳分子，受到突然溫度升高的影響二氧化碳的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，使其帶動(dòng)其周圍的水分子劇烈震動(dòng)，在這個(gè)震動(dòng)的作用傳遞到水分子上，使得分水子的電子云與位于其周圍的油體的電子云之間的作用力發(fā)生斷裂，這樣就使得水份與油體之間的聯(lián)系產(chǎn)生裂縫，然后通過后面的緩升溫過程，使得二氧化碳在高溫的作用下從水份和油體的束縛中溢出，并在這個(gè)過程中將水份帶出，加上此時(shí)條件處于低壓高溫條件，水份在其自身的屬性作用下也與油體發(fā)生分離，加速了水份從油體有溢出的速度，同時(shí)由于二氧化碳的溢出程度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于水份的溢出程度，這樣即使受到油體作用的水份難以溢出時(shí)，二氧化碳?xì)怏w也能夠提高水份的溢出率，從而減少了油體中水份的含量，提高了油體的質(zhì)量。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：將廢油升溫在50kpa條件下加熱至95℃，并使該溫度水份汽化；

步驟3：將步驟2中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在50kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟4：將步驟3中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟2到步驟3；

步驟5：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入普通過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例2

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-10℃、30kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油升溫到95℃，并使氣壓保持在60kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在60kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入普通過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例3

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-10℃、30kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油升溫到95℃，并使氣壓保持在60kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在60kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例4

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-10℃、30kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過5min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過15min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢潤(rùn)滑油升溫到95℃，并使氣壓保持在60kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在60kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入普通過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例5

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-10℃、30kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過5min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過15min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢潤(rùn)滑油升溫到95℃，并使氣壓保持在60kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在60kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例6

步驟1：將廢溶劑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢溶劑油中在-5℃、50kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢溶劑油溫度固定為87℃，并使氣壓保持在40kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在40kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例7

步驟1：將廢溶劑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢溶劑油中在-5℃、50kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢溶劑油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過9min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過11min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢溶劑油升溫到92℃，并使氣壓保持在40kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在40kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例8

步驟1：將廢溶劑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢溶劑油中在-5℃、50kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢溶劑油升溫到92℃，并使氣壓保持在40kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在40kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例9

步驟1：將廢燃燒油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢燃燒油中在-15℃、30kpa條件下充入氫氣，使氫氣溶解在廢油中；

步驟3：將廢燃燒油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過6min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過17min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢燃燒油保持在85℃，并使氣壓保持在20kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在20kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例10

步驟1：將廢燃燒油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢燃燒油中在-1℃、30kpa條件下充入氫氣，使氫氣溶解在廢油中；

步驟3：將廢燃燒油保持在85℃，并使氣壓保持在20kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在20kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例11

步驟1：將廢壓縮機(jī)油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢壓縮機(jī)油中在5℃、50kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢壓縮機(jī)油保持在80℃，并使氣壓保持在50kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在50kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

實(shí)施例12

步驟1：將廢壓縮機(jī)油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢壓縮機(jī)油中在15℃、60kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢壓縮機(jī)油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過7min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過12min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢壓縮機(jī)油保持在80℃，并使氣壓保持在50pa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體經(jīng)過真空分離器內(nèi)在50kpa狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

對(duì)比例1

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：將廢潤(rùn)滑油升溫在45kpa條件下加熱至97℃，并使水份汽化；

步驟3：將步驟2中的氣體在常壓狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟4：將步驟3中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟2到步驟3；

步驟5：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

對(duì)比例2

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-12℃、38kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油升溫到98℃，并使氣壓保持在55kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟4：將步驟3中的氣體在常壓狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟5：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟4；

步驟6：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

對(duì)比例3

步驟1：將廢潤(rùn)滑油通過粗過濾裝置進(jìn)行粗過濾；

步驟2：向廢潤(rùn)滑油中在-8℃、40kpa條件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在廢油中；

步驟3：將廢潤(rùn)滑油經(jīng)過突升溫處理，經(jīng)過6min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到80℃，然后通過緩升溫處理，經(jīng)過13min將廢潤(rùn)滑油溫度升高到90℃；

步驟4：將廢潤(rùn)滑油升溫到96℃，并使氣壓保持在55kpa，并使該溫度水份汽化；

步驟5：將步驟4中的氣體在常壓狀態(tài)下，對(duì)氣體中的水份進(jìn)行液化去除；

步驟6：將步驟4中去除了水份的油體回流到粗過濾階段，并重復(fù)步驟3到步驟5；

步驟7：當(dāng)油體循環(huán)處理達(dá)到一定純度后進(jìn)入磁性過濾器進(jìn)行過濾。

產(chǎn)物性能表征

記錄在回收完成之后油體中的含水率(％)、回收率(％)、雜質(zhì)含量(％)、分離出來水體中cod的含量以及回收這部分油體所用的時(shí)間(h)：

從以上這些數(shù)據(jù)可以看出，當(dāng)向油水混合體中充入二氧化碳進(jìn)行幫助水體從油體中溢出時(shí)，能夠減少油體中水體的含量，不僅如此，當(dāng)二氧化碳在將油體中的水體帶出時(shí)，將液體經(jīng)過突升溫段和緩升溫段進(jìn)行處理時(shí)，能夠有效的降低油體中的含水率，并且同時(shí)提高了油體的回收率，這樣就表明二氧化碳有助于油體中水份的溢出，并且從后面的水體中cod含量可以看出，當(dāng)經(jīng)過二氧化碳處理的水能夠有一個(gè)潔凈的出水水質(zhì)，并且同時(shí)也將油體的回收周期變短，縮短了工序，而通過氫氣進(jìn)行協(xié)助水體溢出時(shí)，處理效果和處理周期都明顯短于和差于二氧化碳的處理，而通過磁性過濾器進(jìn)行過濾處理后的油體的結(jié)果可以看出，通過磁性過濾器同時(shí)還能夠減少油體中雜質(zhì)的含量，從這里可以推斷出，當(dāng)經(jīng)過二氧化碳處理液體時(shí)，二氧化碳?xì)怏w同時(shí)與油體中的雜質(zhì)進(jìn)行的作用，并通過磁性過濾器進(jìn)行對(duì)這部分雜質(zhì)作用時(shí)，能夠較好的將這部分雜質(zhì)去除，從而得到一個(gè)較佳的油體質(zhì)量；同時(shí)通過對(duì)比例的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出，當(dāng)不是在低壓狀態(tài)下對(duì)水份去除的過程時(shí)，水份在油體中的含量高出很多，并且處理周期大大增長(zhǎng)，所以可以確定的是正常壓力條件下水體與油體難以分離，不僅如此，通過油體中的雜質(zhì)含量以及水體中的cod含量可以看出，低壓狀態(tài)下能夠?qū)⒂腕w中的雜質(zhì)和污漬都起到一定的去除效果，既通過低壓條件下二氧化碳對(duì)液體進(jìn)行處理時(shí)就能夠同時(shí)將水體在中的雜質(zhì)進(jìn)行集中，然后進(jìn)行去除，這樣就達(dá)到了水體和油體中污漬都減少的目的，提高了油的回收效果以及減少了水體的低污染效果。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。