本發(fā)明屬于生物質(zhì)能源技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的生物質(zhì)炭包括由傳統(tǒng)土窯生產(chǎn)的粗制炭，如竹炭、木炭等以及由可燃物組成的引火物以及與煤結(jié)合制成棒炭。傳統(tǒng)的粗致炭技術(shù)含量低、土窯結(jié)構(gòu)欠合理，次品率高且原料的轉(zhuǎn)化率相對較低。傳統(tǒng)的生物質(zhì)炭以樹木為原料燒制而成，為了滿足生產(chǎn)需要大量的砍伐樹木，對森林樹木造成不可逆轉(zhuǎn)的毀壞。在目前森林覆蓋率越來越低、溫室效應(yīng)日益嚴(yán)重的情況下，生產(chǎn)傳統(tǒng)生物質(zhì)炭也越來越威脅著人類的生存環(huán)境。
另一種是由可燃物與煤結(jié)合的生物質(zhì)炭，其配方及工藝中均是采用 KNO3和 Ba(NO3)2作為氧化劑，它們固體粉末狀態(tài)被加入煤和炭素中，經(jīng)過對這些物質(zhì)的混合、成型烘干而制成生物質(zhì)炭成品。在使用過程中，作為氧化劑的KNO3和Ba(NO3)2在燃燒過程中受熱分解會釋放出較高濃度的NO2，此外原料煤中也含有大量的硫化物以及重金屬離子，燒烤時(shí)受熱會隨著廢氣粘到燒烤食品上，對人體健康危害極大。
目前生物質(zhì)炭的缺點(diǎn)都大大限制了生物質(zhì)炭的生產(chǎn)和使用。因此，對工藝簡單、環(huán)保無毒且能提供大量熱量的生物質(zhì)炭及其生產(chǎn)方法的研究很有必要。目前的研究中，大都集中于生物質(zhì)炭的結(jié)構(gòu)、添加劑以及煤預(yù)處理等方面，沒有針對生物質(zhì)炭的替換原料進(jìn)行研究。
中藥藥渣主要來源于中成藥生產(chǎn)、原料藥生產(chǎn)、中藥材加工與炮制以及含中藥的輕化工產(chǎn)品生產(chǎn)等，以中成藥生產(chǎn)帶來的藥渣量最大，約占藥渣總量的70%。中藥渣是一種典型的工業(yè)生物質(zhì)，具有形態(tài)復(fù)雜、含水率較高等特點(diǎn)。據(jù)報(bào)道，目前全國中藥渣的年產(chǎn)生量達(dá)3000萬噸以上。目前，國內(nèi)共有中藥企業(yè)達(dá) 2000家以上，我國每年僅植物類藥渣的排放量就高達(dá)90萬余噸。藥渣一般為濕物料，極易腐爛，味道臭異。對于中藥渣的處理傳統(tǒng)方法為焚燒、填埋和固定區(qū)域堆放等，這些處理方法造成了資源浪費(fèi)并會對自然環(huán)境帶來風(fēng)險(xiǎn)。其中桂枝藥渣是中藥渣的一種，如何有效處理桂枝藥渣成為了研究的方向。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，以解決將桂枝藥渣作為垃圾處理或是曬干后用來作為燃料，造成大量資源浪費(fèi)和環(huán)境污染等問題，本發(fā)明把桂枝藥渣作為制備生物質(zhì)炭的原料，這不僅可以大大降低生產(chǎn)成本，同時(shí)可以減少環(huán)境污染，節(jié)約資源，促進(jìn)資源循環(huán)利用，為桂枝藥渣的有效處理提供了新思路，具有廣闊的市場前景。
為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，包括以下步驟：
S1：將桂枝藥渣采用熱空氣烘干成含水率為19%-23%，制得干桂枝藥渣，所述熱空氣為煤煙氣與空氣熱交換得到，所述煤煙氣溫度為920-960℃，所述空氣溫度為4-36℃，所述熱空氣溫度為250-480℃；
S2：將步驟S1制得的干桂枝藥渣粉碎，過100-200目篩子，制得干桂枝藥渣粉碎物；
S3：將步驟S2制得的干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑在攪拌轉(zhuǎn)速為90-140r/min下混合9-15min，制得混合物Ⅰ，所述的熱解催化劑以重量份為單位，包括以下原料：高嶺土8-30份、氧化鈷1-4份、氧化鎳2-3份、氧化鈦2-3份、氧化鋁1-2份、氧化鋅1-2份、水玻璃10-35份；
所述熱解催化劑的制備方法，包括以下步驟：
S31：將高嶺土、氧化鈷、氧化鎳、氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅、水玻璃在攪拌轉(zhuǎn)速為100-160r/min下混合8-12min，制得球狀顆粒Ⅰ；
S32：將步驟S31制得的球狀顆粒Ⅰ在950-1100℃范圍的溫度下焙燒，冷卻至室溫后篩分而得到的粒徑為0.01-0.06mm，孔隙容積為0.05-0.08mL/g，振實(shí)密度為0.82-0.96g/mL，磨耗率為2.05%-2.38%的球狀顆粒Ⅱ；
S4：將步驟S3制得的混合物Ⅰ放到微波反應(yīng)釜中，以10-60℃/min的速度升溫至700-820℃，熱解4-8min，制得生物質(zhì)燃?xì)夂突旌衔铫颍?/p>
S5：在微波反應(yīng)釜中，溫度為420-480℃下采用步驟S4制得的生物質(zhì)燃?xì)飧绅s炭化混合物Ⅱ0.2-0.5h，冷卻至室溫，制得混合物Ⅲ；
S6：向步驟S5制得的混合物Ⅲ中加入淀粉粘合劑、石灰水，在攪拌轉(zhuǎn)速為120-180r/min下混合10-15min，經(jīng)壓制成塊狀型后采用步驟S1所述熱空氣烘干至含水率≤6%，制得生物質(zhì)炭；
所述淀粉粘合劑的制備方法，包括以下步驟：
S61：配制濃度為25-28Be’木薯淀粉漿Ⅰ；
S62：向步驟S61的木薯淀粉漿Ⅰ中加入濃度為1%-5%乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺，然后在溫度為36-39℃，攪拌轉(zhuǎn)速為100-120r/min下進(jìn)行交聯(lián)接枝反應(yīng)0.4-0.6h，制得漿料Ⅱ；
S63：向步驟S62的漿料Ⅱ中加入氫氧化鉀和環(huán)氧氯己烷，然后在溫度為40-46℃，攪拌轉(zhuǎn)速為110-150r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.3-0.5h，制得漿料Ⅲ；
S64：將步驟S63的漿料Ⅲ進(jìn)行預(yù)糊化并在溫度為165-168℃下烘干，制得含水率≤6%的物料Ⅳ；
S65：將步驟S64的物料Ⅳ粉碎、過100-160目篩子，制得淀粉粘合劑。
進(jìn)一步地，步驟S3中所述干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑的質(zhì)量比為105-240:1-3。
進(jìn)一步地，步驟S6中所述混合物Ⅲ、淀粉粘合劑、石灰水的質(zhì)量比為19-42:4-6:6-8。
進(jìn)一步地，步驟S6中所述壓制成塊狀型采用的壓力為10-15Mpa。
進(jìn)一步地，步驟S62中所述木薯淀粉漿Ⅰ、乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺的質(zhì)量比為30-80:10-25:12-20。
進(jìn)一步地，步驟S63中所述漿料Ⅱ、氫氧化鉀、環(huán)氧氯己烷的質(zhì)量比為35-73:12-25:15-20。
進(jìn)一步地，步驟S63中所述交聯(lián)反應(yīng)的溫度為42℃，攪拌轉(zhuǎn)速為125r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.4h。
本發(fā)明具有以下有益效果：
（1）本發(fā)明的制備方法條件可控，桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的轉(zhuǎn)化率高，無廢渣產(chǎn)生；
（2）本發(fā)明制備過程中不添加引火物等添加劑，制得的生物質(zhì)炭無煙無毒無味；
（3）本發(fā)明制得的生物質(zhì)炭起火快，燃燒時(shí)間長達(dá)3.4h以上，有利于使用；
（4）本發(fā)明制得的生物質(zhì)炭外表光滑無裂紋、無爆花，易于保存和運(yùn)輸；
（5）本發(fā)明把桂枝藥渣作為制備生物質(zhì)炭的原料，這不僅可以大大降低生產(chǎn)成本，同時(shí)可以減少環(huán)境污染，節(jié)約資源，促進(jìn)資源循環(huán)利用，為桂枝藥渣的有效處理提供了新思路，具有廣闊的市場前景。
具體實(shí)施方式
為便于更好地理解本發(fā)明，通過以下實(shí)施例加以說明，這些實(shí)施例屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍，但不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
在實(shí)施例中，所述桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，包括以下步驟：
S1：將桂枝藥渣采用熱空氣烘干成含水率為19%-23%，制得干桂枝藥渣，所述熱空氣為煤煙氣與空氣熱交換得到，所述煤煙氣溫度為920-960℃，所述空氣溫度為4-36℃，所述熱空氣溫度為250-480℃；
S2：將步驟S1制得的干桂枝藥渣粉碎，過100-200目篩子，制得干桂枝藥渣粉碎物；
S3：將步驟S2制得的干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑在攪拌轉(zhuǎn)速為90-140r/min下混合9-15min，制得混合物Ⅰ，所述干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑的質(zhì)量比為105-240:1-3，所述的熱解催化劑以重量份為單位，包括以下原料：高嶺土8-30份、氧化鈷1-4份、氧化鎳2-3份、氧化鈦2-3份、氧化鋁1-2份、氧化鋅1-2份、水玻璃10-35份；
所述熱解催化劑的制備方法，包括以下步驟：
S31：將高嶺土、氧化鈷、氧化鎳、氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅、水玻璃在攪拌轉(zhuǎn)速為100-160r/min下混合8-12min，制得球狀顆粒Ⅰ；
S32：將步驟S31制得的球狀顆粒Ⅰ在950-1100℃范圍的溫度下焙燒，冷卻至室溫后篩分而得到的粒徑為0.01-0.06mm，孔隙容積為0.05-0.08mL/g，振實(shí)密度為0.82-0.96g/mL，磨耗率為2.05%-2.38%的球狀顆粒Ⅱ；
S4：將步驟S3制得的混合物Ⅰ放到微波反應(yīng)釜中，以10-60℃/min的速度升溫至700-820℃，熱解4-8min，制得生物質(zhì)燃?xì)夂突旌衔铫颍?/p>
S5：在微波反應(yīng)釜中，溫度為420-480℃下采用步驟S4制得的生物質(zhì)燃?xì)飧绅s炭化混合物Ⅱ0.2-0.5h，冷卻至室溫，制得混合物Ⅲ；
S6：向步驟S5制得的混合物Ⅲ中加入淀粉粘合劑、石灰水，所述混合物Ⅲ、淀粉粘合劑、石灰水的質(zhì)量比為19-42:4-6:6-8，在攪拌轉(zhuǎn)速為120-180r/min下混合10-15min，經(jīng)在壓力為10-15Mpa下壓制成塊狀型后采用步驟S1所述熱空氣烘干至含水率≤6%，制得生物質(zhì)炭；
所述淀粉粘合劑的制備方法，包括以下步驟：
S61：配制濃度為25-28Be’木薯淀粉漿Ⅰ；
S62：向步驟S61的木薯淀粉漿Ⅰ中加入濃度為1%-5%乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺，然后在溫度為36-39℃，攪拌轉(zhuǎn)速為100-120r/min下進(jìn)行交聯(lián)接枝反應(yīng)0.4-0.6h，制得漿料Ⅱ，所述木薯淀粉漿Ⅰ、乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺的質(zhì)量比為30-80:10-25:12-20；
S63：向步驟S62的漿料Ⅱ中加入氫氧化鉀和環(huán)氧氯己烷，然后在溫度為40-46℃，攪拌轉(zhuǎn)速為110-150r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.3-0.5h，制得漿料Ⅲ，所述漿料Ⅱ、氫氧化鉀、環(huán)氧氯己烷的質(zhì)量比為35-73:12-25:15-20；
S64：將步驟S63的漿料Ⅲ進(jìn)行預(yù)糊化并在溫度為165-168℃下烘干，制得含水率≤6%的物料Ⅳ；
S65：將步驟S64的物料Ⅳ粉碎、過100-160目篩子，制得淀粉粘合劑。
下面通過更具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行說明。
實(shí)施例1
一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，包括以下步驟：
S1：將桂枝藥渣采用熱空氣烘干成含水率為21%，制得干桂枝藥渣，所述熱空氣為煤煙氣與空氣熱交換得到，所述煤煙氣溫度為940℃，所述空氣溫度為20℃，所述熱空氣溫度為360℃；
S2：將步驟S1制得的干桂枝藥渣粉碎，過150目篩子，制得干桂枝藥渣粉碎物；
S3：將步驟S2制得的干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑在攪拌轉(zhuǎn)速為120r/min下混合12min，制得混合物Ⅰ，所述干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑的質(zhì)量比為175:2，所述的熱解催化劑以重量份為單位，包括以下原料：高嶺土20份、氧化鈷3份、氧化鎳3份、氧化鈦3份、氧化鋁2份、氧化鋅2份、水玻璃24份；
所述熱解催化劑的制備方法，包括以下步驟：
S31：將高嶺土、氧化鈷、氧化鎳、氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅、水玻璃在攪拌轉(zhuǎn)速為130r/min下混合10min，制得球狀顆粒Ⅰ；
S32：將步驟S31制得的球狀顆粒Ⅰ在1000℃范圍的溫度下焙燒，冷卻至室溫后篩分而得到的粒徑為0.03mm，孔隙容積為0.06mL/g，振實(shí)密度為0.9g/mL，磨耗率為2.2%的球狀顆粒Ⅱ；
S4：將步驟S3制得的混合物Ⅰ放到微波反應(yīng)釜中，以30℃/min的速度升溫至760℃，熱解6min，制得生物質(zhì)燃?xì)夂突旌衔铫颍?/p>
S5：在微波反應(yīng)釜中，溫度為450℃下采用步驟S4制得的生物質(zhì)燃?xì)飧绅s炭化混合物Ⅱ0.4h，冷卻至室溫，制得混合物Ⅲ；
S6：向步驟S5制得的混合物Ⅲ中加入淀粉粘合劑、石灰水，所述混合物Ⅲ、淀粉粘合劑、石灰水的質(zhì)量比為30:5:7，在攪拌轉(zhuǎn)速為150r/min下混合12min，經(jīng)在壓力為13Mpa下壓制成塊狀型后采用步驟S1所述熱空氣烘干至含水率為6%，制得生物質(zhì)炭；
所述淀粉粘合劑的制備方法，包括以下步驟：
S61：配制濃度為26Be’木薯淀粉漿Ⅰ；
S62：向步驟S61的木薯淀粉漿Ⅰ中加入濃度為3%乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺，然后在溫度為38℃，攪拌轉(zhuǎn)速為110r/min下進(jìn)行交聯(lián)接枝反應(yīng)0.5h，制得漿料Ⅱ，所述木薯淀粉漿Ⅰ、乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺的質(zhì)量比為65:16:15；
S63：向步驟S62的漿料Ⅱ中加入氫氧化鉀和環(huán)氧氯己烷，然后在溫度為43℃，攪拌轉(zhuǎn)速為130r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.4h，制得漿料Ⅲ，所述漿料Ⅱ、氫氧化鉀、環(huán)氧氯己烷的質(zhì)量比為54:20:18；
S64：將步驟S63的漿料Ⅲ進(jìn)行預(yù)糊化并在溫度為166℃下烘干，制得含水率為6%的物料Ⅳ；
S65：將步驟S64的物料Ⅳ粉碎、過130目篩子，制得淀粉粘合劑。
實(shí)施例2
一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，包括以下步驟：
S1：將桂枝藥渣采用熱空氣烘干成含水率為19%，制得干桂枝藥渣，所述熱空氣為煤煙氣與空氣熱交換得到，所述煤煙氣溫度為920℃，所述空氣溫度為4℃，所述熱空氣溫度為250℃；
S2：將步驟S1制得的干桂枝藥渣粉碎，過100目篩子，制得干桂枝藥渣粉碎物；
S3：將步驟S2制得的干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑在攪拌轉(zhuǎn)速為90r/min下混合15min，制得混合物Ⅰ，所述干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑的質(zhì)量比為105:1，所述的熱解催化劑以重量份為單位，包括以下原料：高嶺土8份、氧化鈷1份、氧化鎳2份、氧化鈦2份、氧化鋁1份、氧化鋅1份、水玻璃10份；
所述熱解催化劑的制備方法，包括以下步驟：
S31：將高嶺土、氧化鈷、氧化鎳、氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅、水玻璃在攪拌轉(zhuǎn)速為100r/min下混合12min，制得球狀顆粒Ⅰ；
S32：將步驟S31制得的球狀顆粒Ⅰ在950℃范圍的溫度下焙燒，冷卻至室溫后篩分而得到的粒徑為0.01mm，孔隙容積為0.05mL/g，振實(shí)密度為0.82g/mL，磨耗率為2.05%的球狀顆粒Ⅱ；
S4：將步驟S3制得的混合物Ⅰ放到微波反應(yīng)釜中，以10℃/min的速度升溫至700℃，熱解8min，制得生物質(zhì)燃?xì)夂突旌衔铫颍?/p>
S5：在微波反應(yīng)釜中，溫度為420℃下采用步驟S4制得的生物質(zhì)燃?xì)飧绅s炭化混合物Ⅱ0.5h，冷卻至室溫，制得混合物Ⅲ；
S6：向步驟S5制得的混合物Ⅲ中加入淀粉粘合劑、石灰水，所述混合物Ⅲ、淀粉粘合劑、石灰水的質(zhì)量比為19:4:6，在攪拌轉(zhuǎn)速為120r/min下混合10min，經(jīng)在壓力為10Mpa下壓制成塊狀型后采用步驟S1所述熱空氣烘干至含水率為5.62%，制得生物質(zhì)炭；
所述淀粉粘合劑的制備方法，包括以下步驟：
S61：配制濃度為25Be’木薯淀粉漿Ⅰ；
S62：向步驟S61的木薯淀粉漿Ⅰ中加入濃度為1%乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺，然后在溫度為36℃，攪拌轉(zhuǎn)速為100r/min下進(jìn)行交聯(lián)接枝反應(yīng)0.6h，制得漿料Ⅱ，所述木薯淀粉漿Ⅰ、乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺的質(zhì)量比為30:10:12；
S63：向步驟S62的漿料Ⅱ中加入氫氧化鉀和環(huán)氧氯己烷，然后在溫度為40℃，攪拌轉(zhuǎn)速為110r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.5h，制得漿料Ⅲ，所述漿料Ⅱ、氫氧化鉀、環(huán)氧氯己烷的質(zhì)量比為35:12:15；
S64：將步驟S63的漿料Ⅲ進(jìn)行預(yù)糊化并在溫度為165℃下烘干，制得含水率為4%的物料Ⅳ；
S65：將步驟S64的物料Ⅳ粉碎、過100目篩子，制得淀粉粘合劑。
實(shí)施例3
一種桂枝藥渣制備生物質(zhì)炭的方法，包括以下步驟：
S1：將桂枝藥渣采用熱空氣烘干成含水率為23%，制得干桂枝藥渣，所述熱空氣為煤煙氣與空氣熱交換得到，所述煤煙氣溫度為960℃，所述空氣溫度為36℃，所述熱空氣溫度為2480℃；
S2：將步驟S1制得的干桂枝藥渣粉碎，過200目篩子，制得干桂枝藥渣粉碎物；
S3：將步驟S2制得的干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑在攪拌轉(zhuǎn)速為140r/min下混合9min，制得混合物Ⅰ，所述干桂枝藥渣粉碎物與熱解催化劑的質(zhì)量比為240:3，所述的熱解催化劑以重量份為單位，包括以下原料：高嶺土30份、氧化鈷4份、氧化鎳3份、氧化鈦3份、氧化鋁2份、氧化鋅2份、水玻璃35份；
所述熱解催化劑的制備方法，包括以下步驟：
S31：將高嶺土、氧化鈷、氧化鎳、氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅、水玻璃在攪拌轉(zhuǎn)速為160r/min下混合8min，制得球狀顆粒Ⅰ；
S32：將步驟S31制得的球狀顆粒Ⅰ在1100℃范圍的溫度下焙燒，冷卻至室溫后篩分而得到的粒徑為0.06mm，孔隙容積為0.08mL/g，振實(shí)密度為0.96g/mL，磨耗率為2.38%的球狀顆粒Ⅱ；
S4：將步驟S3制得的混合物Ⅰ放到微波反應(yīng)釜中，以60℃/min的速度升溫至820℃，熱解4min，制得生物質(zhì)燃?xì)夂突旌衔铫颍?/p>
S5：在微波反應(yīng)釜中，溫度為480℃下采用步驟S4制得的生物質(zhì)燃?xì)飧绅s炭化混合物Ⅱ0.2h，冷卻至室溫，制得混合物Ⅲ；
S6：向步驟S5制得的混合物Ⅲ中加入淀粉粘合劑、石灰水，所述混合物Ⅲ、淀粉粘合劑、石灰水的質(zhì)量比為42:6:8，在攪拌轉(zhuǎn)速為180r/min下混合10min，經(jīng)在壓力為15Mpa下壓制成塊狀型后采用步驟S1所述熱空氣烘干至含水率為4.53%，制得生物質(zhì)炭；
所述淀粉粘合劑的制備方法，包括以下步驟：
S61：配制濃度為28Be’木薯淀粉漿Ⅰ；
S62：向步驟S61的木薯淀粉漿Ⅰ中加入濃度為5%乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺，然后在溫度為39℃，攪拌轉(zhuǎn)速為120r/min下進(jìn)行交聯(lián)接枝反應(yīng)0.4h，制得漿料Ⅱ，所述木薯淀粉漿Ⅰ、乙酸異戊酯、二甲基乙酰胺的質(zhì)量比為80: 25: 20；
S63：向步驟S62的漿料Ⅱ中加入氫氧化鉀和環(huán)氧氯己烷，然后在溫度為46℃，攪拌轉(zhuǎn)速為150r/min下進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)0.3h，制得漿料Ⅲ，所述漿料Ⅱ、氫氧化鉀、環(huán)氧氯己烷的質(zhì)量比為73: 25: 20；
S64：將步驟S63的漿料Ⅲ進(jìn)行預(yù)糊化并在溫度為168℃下烘干，制得含水率為6%的物料Ⅳ；
S65：將步驟S64的物料Ⅳ粉碎、過160目篩子，制得淀粉粘合劑。
性能測試：
（1）水分含量、灰分含量、固定碳含量、熱值的測定參照 GB/T2001-1991《焦炭工業(yè)分析測定方法》中相關(guān)的測定方法。
（2）硫含量的測定參照 GB/T2286-2008《焦炭全硫含量的測定方法》中相關(guān)的測定方法。
實(shí)施例1-3中的生物質(zhì)炭性能參數(shù)如下表所示。
由上表可知，本發(fā)明的方法所制得的生物質(zhì)炭符合燒烤炭的性能要求。
以上內(nèi)容不能認(rèn)定本發(fā)明具體實(shí)施只局限于這些說明，對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明由所提交的權(quán)利要求書確定的專利保護(hù)范圍。