本發(fā)明涉及發(fā)動(dòng)機(jī)油技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油及其制備方法。

背景技術(shù)：

隨著中國礦業(yè)的發(fā)展，國家大型重載運(yùn)礦車的引進(jìn)量逐年增加，礦山大型運(yùn)礦車在運(yùn)行過程中經(jīng)常需要在重載、長距離爬坡、垂直高度差大的情況下工作，發(fā)動(dòng)機(jī)長期處在高轉(zhuǎn)速、低運(yùn)行、高溫的惡劣工況，因此需要使用專用的發(fā)動(dòng)機(jī)油。目前市場上的大型運(yùn)礦車專用的發(fā)動(dòng)機(jī)油主要采用進(jìn)口，進(jìn)口的發(fā)動(dòng)機(jī)油價(jià)格偏高、換油周期短，造成用車成本高。

將固體納米二硫化鉬、氟化石墨等復(fù)合材料應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中有很多優(yōu)勢。納米二硫化鉬、氟化石墨都是非活性組分，它們具有高的熱穩(wěn)定性、機(jī)械安定性、化學(xué)穩(wěn)定性，在高溫、高速、重負(fù)荷條件下，不易氧化分解、失效，延長發(fā)動(dòng)機(jī)油的使用壽命。但是，目前在潤滑材料的供應(yīng)市場，尚無能完全懸浮分散在大型運(yùn)礦車專用的發(fā)動(dòng)機(jī)油中的固體納米二硫化鉬與氟化石墨產(chǎn)品。由于納米二硫化鉬、氟化石墨具有較大的表面能，納米顆粒之間存在團(tuán)聚結(jié)塊，粒徑較大的傾向形成沉淀而析出，會(huì)造成機(jī)油濾清器堵塞，過濾能力下降，甚至濾芯爆裂，異致發(fā)動(dòng)機(jī)沒有機(jī)油潤滑，造成發(fā)動(dòng)機(jī)燒瓦、拉缶損壞。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油及其制備方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 33-37份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 28-30份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油32-36份、固體減摩劑0.8-1.2份、復(fù)合添加劑0.8-1.2份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 34-36份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 28.5-29.5份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油33-35份、固體減摩劑0.9-1.1份、復(fù)合添加劑0.9-1.1份。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 35份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 29份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油34份、固體減摩劑1份、復(fù)合添加劑1份。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的7-9kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以超過300kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明能滿足大型運(yùn)礦車發(fā)動(dòng)機(jī)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)油的使用要求，填補(bǔ)國內(nèi)重型發(fā)動(dòng)機(jī)的發(fā)動(dòng)機(jī)油不能國產(chǎn)的空白，取得明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益；

2、本發(fā)明解決了固體納米二硫化鉬與氟化石墨無法完全懸浮分散在大型運(yùn)礦車專用的發(fā)動(dòng)機(jī)油中的問題，本發(fā)明的產(chǎn)品達(dá)到或超過國外發(fā)動(dòng)機(jī)油的主要技術(shù)指標(biāo)，同時(shí)可以降低成本，具有廣闊的市場前景。

附圖說明

圖1為適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油中固體減摩劑的制備流程示意圖。

圖2為適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。

實(shí)施例1

請(qǐng)參閱圖1-2，一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 33份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 28份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油32份、固體減摩劑0.8份、復(fù)合添加劑0.8份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成；

所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成；

所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N；

所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油；

所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨；

所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的7kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以305kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

實(shí)施例2

請(qǐng)參閱圖1-2，一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 34份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 28份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油33份、固體減摩劑0.9份、復(fù)合添加劑1份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成；

所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成；

所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N；

所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油；

所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨；

所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的8kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以310kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

實(shí)施例3

請(qǐng)參閱圖1-2，一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 35份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 29份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油34份、固體減摩劑1份、復(fù)合添加劑1份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成；

所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成；

所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N；

所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油；

所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨；

所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的8kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以350kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

實(shí)施例4

請(qǐng)參閱圖1-2，一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 36份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 29份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油35份、固體減摩劑1份、復(fù)合添加劑1.2份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成；

所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成；

所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N；

所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油；

所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨；

所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的9kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以330kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

實(shí)施例5

請(qǐng)參閱圖1-2，一種適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油，由以下按照重量份的原料組成：三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N 37份、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N 30份、聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油36份、固體減摩劑1.2份、復(fù)合添加劑1.2份；所述固體減摩劑由納米二硫化鉬和氟化石墨組成；

所述復(fù)合添加劑由清凈分散劑高分子量丁二酰亞胺T161、抗氧抗腐劑ZDDP、油性劑和摩擦改進(jìn)劑膦酸酯T451、抗氧劑和金屬減活劑苯三唑衍生物T551、黏度指數(shù)改進(jìn)劑聚異丁烯PIB、聚甲基丙烯酸酯型降凝劑T814、硅油型抗泡劑T901、破乳劑T1001組成；

所述三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N均選用韓國雙龍公司生產(chǎn)的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N和三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N；

所述聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油選用美孚公司生產(chǎn)的聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油；

所述氟化石墨選用上海福邦化工有限公司生產(chǎn)的氟化石墨；

所述固體減摩劑的制備方法為：

1)將納米二硫化鉬和氟化石墨作為粉料放入進(jìn)料槽內(nèi)，進(jìn)料槽內(nèi)的螺旋輸送機(jī)將粉料送入混料槽中；

2)混料槽內(nèi)的粉料被來自空壓機(jī)的9kg壓力的壓縮空氣氣動(dòng)混合，混合完畢后的粉料被吸入高壓氣爆機(jī)中；

3)高壓氣爆機(jī)對(duì)進(jìn)入其內(nèi)的粉料進(jìn)行處理，高壓氣爆機(jī)為六段，每段以不同的壓力將粉料通過高壓剪切閥以進(jìn)入下一段，第六段以350kg的壓力將粉料通過高壓剪切閥送入高壓氣爆機(jī)的氣爆室內(nèi)，在氣爆室自然泄壓后，懸浮在空氣中的粉料被水吸收，形成漿料；

4)把漿料送入超聲波分散機(jī)中進(jìn)行超聲波分散處理，再進(jìn)行液相回收處理；

5)將液相回收處理后的漿料裝入料盤中，分別垛放在移動(dòng)料架上，推入真空干燥室，在100℃下真空干燥脫水，從料盤上將脫水后的干粉刮下；

6)依次重復(fù)進(jìn)行步驟3)、步驟4)和步驟5)，共重復(fù)多次；

7)將多次重復(fù)后最終獲得的干粉加入液相懸浮釜內(nèi)，在液相懸浮釜內(nèi)的懸吊式高速分散機(jī)的作用下，干粉將完全分散在液相懸浮釜內(nèi)，加入懸浮液脫溶劑，攪拌均勻后，獲得懸浮液狀的成品；

8)通過液相懸浮釜的中部閥門將懸浮液狀的成品取出，取少量成品進(jìn)行成品合格檢驗(yàn)以及摩擦磨損小樣試驗(yàn)，其中成品合格檢驗(yàn)為取樣品加在120﹟汽油中，觀察懸浮狀態(tài)，在48小時(shí)靜置時(shí)間里，樣品只有全部懸浮在120﹟汽油中，才能做為合格納米產(chǎn)品應(yīng)用在發(fā)動(dòng)機(jī)油中。

所述適用于大型運(yùn)礦車的發(fā)動(dòng)機(jī)油的制備方法，步驟如下：

1)將作為基礎(chǔ)油的三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油150N、三段加氫異構(gòu)脫蠟基礎(chǔ)油250N和聚-α烯烴PA0基礎(chǔ)油，以及復(fù)合添加劑和固體減摩劑均加入至調(diào)和釜中進(jìn)行調(diào)和處理；

2)對(duì)調(diào)和處理后的物料進(jìn)行加熱、脫水及DPI分散處理，獲得過程產(chǎn)品；

3)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不通過，進(jìn)行步驟4)，否則，進(jìn)行步驟5)；

4)對(duì)過程產(chǎn)品進(jìn)行工藝補(bǔ)充處理，處理后的過程產(chǎn)品進(jìn)行步驟3)；

5)將過程產(chǎn)品進(jìn)行過濾和包裝，獲得最終產(chǎn)品；

6)對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行取樣檢測，若檢測不合格，進(jìn)行步驟7)，否則，進(jìn)行步驟8)；

7)按照ISO9000對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行處置；

8)將合格產(chǎn)品入庫、交付。

對(duì)實(shí)施例1-5所制備的發(fā)動(dòng)機(jī)油進(jìn)行性能檢測

采用針對(duì)礦山大型自卸車而制定的摩擦試驗(yàn)(四球機(jī)法)負(fù)荷392N、油溫75℃、時(shí)間60分鐘的長磨測試條件下，達(dá)到平均摩擦系數(shù)不大于0.075、磨斑直徑不大于0.35mm的摩擦、磨損技術(shù)指標(biāo)要求。

本發(fā)明制備的發(fā)動(dòng)機(jī)油得平均摩擦系數(shù)不大于0.069μ，最大摩擦系數(shù)0.083μ，磨斑直徑不大于0.39mm。

納米二硫化鉬、氟化石墨具有較大的表面積，顆粒之間存在團(tuán)聚結(jié)塊，粒徑增大，從而形成沉淀而析出，造成機(jī)油濾清器堵塞，過濾能力下降，甚至濾芯爆裂，造成發(fā)動(dòng)機(jī)燒瓦、拉缶損壞。因此本發(fā)明采用強(qiáng)超聲波處理表面分散劑與納米粒子的混合溶液，利用超聲空化時(shí)產(chǎn)生的局部高溫、高壓和強(qiáng)沖擊波較大幅度地弱化納米粒子顆粒間的作用能，而使之充分分散，同時(shí)表面改性劑分子吸附在被分散的顆粒表面，使顆粒表面附著大量的長鏈親油基團(tuán)，然后將混合溶液加入基礎(chǔ)油中，經(jīng)機(jī)械攪拌后，納米粒子通過親油基團(tuán)懸浮在發(fā)動(dòng)機(jī)油中，而且顆粒表面的長鏈基團(tuán)又可產(chǎn)生空間位阻效應(yīng)，有效地防止了顆粒的團(tuán)聚，從而得到一種穩(wěn)定的納米粒子懸浮潤滑油，解決凝聚沉降問題。

本發(fā)明能滿足大型運(yùn)礦車發(fā)動(dòng)機(jī)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)油的使用要求，本發(fā)明解決了固體納米二硫化鉬與氟化石墨無法完全懸浮分散在大型運(yùn)礦車專用的發(fā)動(dòng)機(jī)油中的問題，本發(fā)明的產(chǎn)品達(dá)到或超過國外發(fā)動(dòng)機(jī)油的主要技術(shù)指標(biāo)，同時(shí)可以降低成本，具有廣闊的市場前景。本發(fā)明填補(bǔ)國內(nèi)重型發(fā)動(dòng)機(jī)的發(fā)動(dòng)機(jī)油不能國產(chǎn)的空白，取得明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

上面對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。