本發(fā)明涉及食品級潤滑脂，更確切地說是應用于飼料制粒機上的食品級潤滑脂及其制備方法，制備工藝簡單，對飼料制品安全并具有良好的抗水、抗高溫、抗剪切和極壓抗磨性。
背景技術：
二噁英(Dioxin)，又稱二氧雜芑(qǐ)，是一種無色無味、毒性嚴重的脂溶性物質(zhì)，二噁英實際上是二噁英類(Dioxins)一個簡稱，它指的并不是一種單一物質(zhì)，而是結構和性質(zhì)都很相似的包含眾多同類物或異構體的兩大類有機化合物。二噁英包括210種化合物，這類物質(zhì)非常穩(wěn)定，熔點較高，極難溶于水，可以溶于大部分有機溶劑，是無色無味的脂溶性物質(zhì)，所以非常容易在生物體內(nèi)積累，對人體危害嚴重，其毒性相當于人們熟知的劇毒物質(zhì)氰化物的130倍、砒霜的900倍。
早在上世紀80年代，世界各國就有二噁英污染的相關報道。但直到1999年，比利時、荷蘭、德國、法國4國相繼發(fā)生因飼料被二噁英污染，導致禽畜類產(chǎn)品及乳制品含高濃度二惡英二噁英，普通民眾才意識到“世紀之毒”二噁英離自己很近。2004年烏克蘭總統(tǒng)候選人尤先科中毒事件則讓大眾直觀地了解了其毒性。2008年初和年末發(fā)生的“莫扎里拉奶酪事件”和“愛爾蘭豬肉事件”，成為當年度歐盟最嚴重的食品安全事故,讓人真切感受到二噁英正“幽靈般”地影響普通民眾的日常生活。
在人們?nèi)粘Ｉ瞽h(huán)境中接觸到的二噁英來源主要是城市生活垃圾焚燒和食物鏈的富集，環(huán)境中的二噁英可通過食物鏈(如飼料)富集到動物中，由于高親脂性，二噁英容易存在于動物脂肪和乳汁中。因此，肉、禽、蛋、魚、乳及其制品最易受到污染。另外，在食品加工過程中，加工介質(zhì)(如溶劑油、傳熱介質(zhì)等)的異常泄露也可造成加工食品的二噁英的污染。我國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局下發(fā)的《2010年進出口食用農(nóng)產(chǎn)品和飼料安全風險監(jiān)控計劃》中已將二噁英列為部分飼料和飼料添加劑的監(jiān)控物質(zhì)，但是目前我國尚未出臺飼料中二噁英的限量標準，當發(fā)布二噁英警示時，只能參考歐盟2006/13/EC法規(guī)規(guī)定的二噁英及二噁英類多氯聯(lián)苯限量標準。
飼料環(huán)模制粒機是飼料生產(chǎn)中的關鍵設備和常見設備，它將調(diào)配好的各種粉料壓制成顆粒，改變飼料的物理性能和生化性能，提高飼料的利用率和喂養(yǎng)適口性。在制粒機中主要的潤滑部位就是制粒機壓輥，每個壓輥有2套軸承需要加入潤滑脂進行潤滑和防護，由于制粒機的結構特殊性，使用后的潤滑劑最終又不可避免的全部混入飼料中，隨飼料進入動物體內(nèi)，因此制粒機壓輥使用的潤滑劑的衛(wèi)生安全性顯得非常重要。
目前，國內(nèi)大部分飼料加工廠的制粒設備一般都使用工業(yè)級潤滑脂，工業(yè)潤滑油脂中的二噁英、重金屬等含量要明顯高于食品級潤滑油脂。通過我們對某飼料工廠進行的產(chǎn)品試驗和調(diào)研情況，初步估算了中國飼料行業(yè)的用脂狀況。該工廠年生產(chǎn)飼料36萬噸，制粒機設備需求潤滑脂6噸；而據(jù)中國飼料行業(yè)信息網(wǎng)統(tǒng)計中國2014年飼料總產(chǎn)量約19700萬噸，按照同比例計算2014年全國飼料行業(yè)制粒機設備潤滑脂消耗量為：6噸/36萬噸*19700萬噸＝3300噸，其中估計食品級潤滑脂的使用量不足5％，也就是說全國每年至少約3000噸左右的工業(yè)潤滑脂進入飼料里面，工業(yè)油脂在飼料中的含量達到6噸/36萬噸＝17ppM，通過食物鏈進入家禽系統(tǒng)，最后進入人體，對食品安全造成重大隱患。
不僅如此，由于在飼料制粒過程中首先需要將通蒸汽對粉狀物料進行熟化、殺菌，然后進入制粒室進行壓制，壓輥再將物料擠入環(huán)?？祝詈笄械秾D出的成型飼料切割成長短均勻的成品飼料顆粒。這一過程造成了制粒機壓輥在工作過程中的高溫、高濕、重負荷、灰塵大等工況特點。因此，在飼料制粒機壓輥軸承上使用的潤滑脂應該具有良好的抗高溫、抗水、抗磨抗極壓性、密封性和食品安全性。
在食品級潤滑脂中，復合鋁稠化的潤滑脂作為公認的高溫潤滑脂，具有較高的滴點和高溫可逆性，同時具有突出的泵送性和抗水性，非常適合于高溫和潮濕條件下使用。目前在工業(yè)生產(chǎn)中，一般都采用固體異丙醇鋁或異丙醇鋁三聚體、苯甲酸、硬脂酸反應并稠化基礎油來制備復合鋁基潤滑脂，雖然與固體異丙醇鋁相比，采用異丙醇鋁三聚體可以減少異丙醇的排放，而且生產(chǎn)工藝也簡化不少，但是這兩種生產(chǎn)方法都是需要硬脂酸和苯甲酸同時和異丙醇鋁進行競爭反應，而且由于硬脂酸和苯甲酸在基礎油中的溶解性和揮發(fā)性不同，容易造成生成的復合鋁皂纖維結構組成不一致。多氧硬脂酸鋁聚合物[-(Al-OOC18H35)-O-]n(n＝3)是由異丙醇鋁三聚體首先和硬脂酸反應制成的均聚物，是近年來一種新型的預制皂。通過多氧硬脂酸鋁聚合物，只需再加入苯甲酸和基礎油總共只3種原料就可以制備出皂纖維結構更規(guī)整的復合鋁基潤滑脂，生產(chǎn)工藝可控性更強，產(chǎn)品質(zhì)量更好,如抗水性和機械安定性更好，而且其釋放的異丙醇更少，不需要異丙醇冷卻回收裝置，工藝簡單，也減少了生產(chǎn)過程中被污染的可能性。
通過文獻及專利查詢，目前國內(nèi)外還沒有發(fā)現(xiàn)用于飼料制粒機及其他飼料加工機械的食品級潤滑脂的文獻及專利報道。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供了一種食品級滑脂及制備方法，特別適用于飼料行業(yè)制粒機的使用，該潤滑脂特別采用多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂[-(Al-OOC18H35)-O-]n和苯甲酸的反應物來稠化食品級基礎油并添加食品級加壓抗磨劑制備而成的，既對飼料制粒機軸承進行了很好的保護，又很好對滿足了飼料產(chǎn)品的衛(wèi)生安全性。
本發(fā)明具體技術方案如下
一種飼料加工機械食品級潤滑脂，其組分和質(zhì)量份數(shù)比如下：
基礎油：85～95％；
稠化劑：5～15％；
以基礎油和稠化劑100％記，外加6～12％的極壓抗磨劑。
所述基礎油為食品級白礦油、合成油聚α烯烴或二者的調(diào)合油，且基礎油100℃運動粘度為10～60mm2/s。
所述稠化劑是由苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂[-(Al-OOC18H35)-O-]n反應制備，其中n＝3。
優(yōu)選苯甲酸與多氧硬脂酸鋁聚合物中鋁的摩爾比為0.7～1.3:1。
所述的極壓抗磨劑為食品級的烷基三苯基硫代磷酸酯、PTFE和納米碳酸鈣組合而成，其質(zhì)量比例為2:3:5。
所述苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物都為食品級或醫(yī)藥級的。
優(yōu)選苯甲酸與多氧硬脂酸鋁聚合物中鋁的摩爾比為0.8～1.2:1。
本發(fā)明的潤滑脂的制備方法，將全部基礎油加熱至50～60℃，加入苯甲酸，升溫70～80℃，待苯甲酸溶解完后，加入預熱好的多氧硬脂酸鋁聚合物，攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)至最高煉制溫度200～220℃，開始降溫，溫度降至80℃，加入加壓抗磨劑，攪拌均勻，研磨、脫氣、灌裝。
所述的食品級潤滑脂應用于飼料環(huán)模制粒機，或應用于其他飼料加工設備和食品加工設備。
本發(fā)明潤滑脂生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)周期短，而且只需三種原材料，大大降低了以往采用固體異丙醇鋁和異丙醇鋁三聚體制備復合鋁基潤滑脂的不確定性，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)過程的安全衛(wèi)生性。本發(fā)明的潤滑脂能夠滿足飼料行業(yè)中制粒機設備運行的潤滑需求，符合飼料加工行業(yè)中的安全衛(wèi)生要求。
在下表1中，給出了目前市場上制粒機所用的工業(yè)潤滑脂和根據(jù)本發(fā)明所述的實例性實施方案制備的食品級潤滑脂的毒理學性能對比。
表1毒理學性能對比
注：*歐盟2006/13/EC法規(guī)規(guī)定除植物油和其副產(chǎn)品外的所有植物源性飼料中二噁英及二噁英類多氯聯(lián)苯最大限量為1.1pg/g。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明：
本發(fā)明的飼料制粒機用食品級潤滑脂，其組分和質(zhì)量份數(shù)比如下：
基礎油：85～95％；
稠化劑：5～15％；
極壓抗磨劑：6～12％(外加)。
所述基礎油為精制食品級白礦油、合成油聚α烯烴(PAO)或二者的調(diào)合油，均符合美國食品及藥品管理局(FDA)21CFR 178.3570.“偶然與食品接觸的潤滑劑”要求，并且均通過歐洲REACH認證和歐盟關于對飼料產(chǎn)品中二噁英含量的限定標準，且所述的基礎油100℃運動粘度為10～60mm2/s。
所述稠化劑(堿式雙酸鋁皂)是由苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂[-(Al-OOC18H35)-O-]n反應制備，其中n＝3。二者均符合美國食品及藥品管理局(FDA)21CFR178.3570.“偶然與食品接觸的潤滑劑”要求，并且均通過歐洲REACH認證和歐盟關于對飼料產(chǎn)品中二噁英含量的限定標準。
所述苯甲酸與多氧硬脂酸鋁聚合物中鋁的摩爾比為0.7～1.3:1。
所述極壓抗磨劑為食品級的烷基三苯基硫代磷酸酯、PTFE和納米碳酸鈣組合而成，其質(zhì)量比例為2:3:5，三者均符合美國食品及藥品管理局(FDA)21CFR 178.3570.“偶然與食品接觸的潤滑劑”要求，并且均通過歐洲REACH認證和歐盟關于對飼料產(chǎn)品中二噁英含量的限定標準。
所述潤滑脂所有組分均不含氯苯及氯酚等一類容易生成二噁英的物質(zhì)。
所述苯甲酸與多氧硬脂酸鋁聚合物中鋁的摩爾比為0.8～1.2:1。
本發(fā)明的潤滑脂的制備方法，其特征是包括以下步驟：
1)皂化：將全部基礎油升溫至60℃，加入苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過的多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，此時皂化過程完畢；
2)升溫至最高煉制溫度：將物料升溫至最高煉制溫度200～220℃；
3)急冷、加劑、成脂：待物料升至最高煉制溫度后，立即倒釜降溫，待溫度降至80℃，加入加壓抗磨劑，攪拌20～30min，研磨成脂。
本發(fā)明實施例中所用各種原料均為市售，其食品級的原材料符合美國食品及藥品管理局(FDA)21CFR 178.3570.“偶然與食品接觸的潤滑劑”要求。制成成品后外送第三方進行二噁英檢測。
實施例1：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為1.3:1
稠化劑：5％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：95％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：12％，其中烷基三苯基硫代磷酸酯2.4％、PTFE 3.6％和納米碳酸鈣6％
將950g食品級白礦油(ν100＝10)加熱至60℃，加入16.4g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的33.6g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至200～203℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入120g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯24g、PTFE 36g和納米碳酸鈣60g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例2：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為1.2:1
稠化劑：7％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：93％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：10％，其中烷基三苯基硫代磷酸酯2％、PTFE 3％和納米碳酸鈣5％；
將930g PAO(ν100＝15)加熱至60℃，加入21.7g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的48.3g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至208～210℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入100g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯20g、PTFE 30g和納米碳酸鈣50g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例3：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為1.0:1
稠化劑：9.5％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：90.5％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：8％，其中烷基三苯基硫代磷酸酯1.6％、PTFE 2.4％和納米碳酸鈣4％；
將905g食品級白礦油(ν100＝30)加熱至60℃，加入25.9g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的69.1g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至203～205℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入80g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯16g、PTFE 24g和納米碳酸鈣40g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例4：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為1.05:1
稠化劑：10.5％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：89.5％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：10％,其中烷基三苯基硫代磷酸酯2％、PTFE 3％和納米碳酸鈣5％；
將895g PAO(ν100＝30)加熱至60℃，加入29.6g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的75.4g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至210～215℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入100g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯20g、PTFE 30g和納米碳酸鈣50g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例5：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為1.05:1
稠化劑：10％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：90％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：9％,其中烷基三苯基硫代磷酸酯1.8％、PTFE 2.7％和納米碳酸鈣4.5％；
將900g食品級白礦油與PAO的調(diào)和油(ν100＝30)加熱至60℃，加入28.2g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的71.8g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至210～212℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入90g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯18g、PTFE 27g和納米碳酸鈣45g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例6：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為0.9:1
稠化劑：14％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：86％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：6％,其中烷基三苯基硫代磷酸酯1.2％、PTFE 1.8％和納米碳酸鈣3.0％；
將860g食品級白礦油(ν100＝60)加熱至60℃，加入35.3g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至60℃)的104.7g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至210～212℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入60g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯12g、PTFE 18g和納米碳酸鈣30g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例7：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為0.7:1
稠化劑：15％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：85％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：6％,其中烷基三苯基硫代磷酸酯1.2％、PTFE 1.8％和納米碳酸鈣3.0％；
將850g PAO(ν100＝60)加熱至60℃，加入31.1g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至70℃)的118.9g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至220℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入60g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯12g、PTFE 18g和納米碳酸鈣30g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例8：
物料配比說明如下：
苯甲酸：多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂中鋁的摩爾比為0.8:1
稠化劑：15％(由于苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂在反應過程中基本上沒有異丙醇釋放出，故稠化劑含量按苯甲酸和多氧硬脂酸鋁聚合物預制皂的質(zhì)量加和來計算)；
基礎油：85％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：6％,其中烷基三苯基硫代磷酸酯1.2％、PTFE 1.8％和納米碳酸鈣3.0％；
將850g食品級白礦油與PAO的調(diào)和油(ν100＝60)加熱至60℃，加入34.6g苯甲酸，緩慢升溫至70～80℃，待苯甲酸溶解后加入預加熱過(加熱至70℃)的115.4g多氧硬脂酸鋁聚合物，快速攪拌并在1～2h內(nèi)升溫至150℃，然后繼續(xù)升溫至220℃，到最高溫度后快速倒釜降溫，繼續(xù)快速攪拌至80℃，加入70g極壓抗磨劑(烷基三苯基硫代磷酸酯12g、PTFE 18g和納米碳酸鈣30g)，攪拌均勻后進行后處理得成品。性能見表2。
實施例9：
用實施例1的基礎脂作為實施例9的樣品。
對比例1：
物料配比說明如下：
苯甲酸：鋁的摩爾比為1.3:1
稠化劑：5％；
基礎油：95％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：12％，其中烷基三苯基硫代磷酸酯2.4％、PTFE 3.6％和納米碳酸鈣6％；
綜合專利CN 102268320A和US3345291制備方法，采用19g固體異丙醇鋁作為鋁源，加入苯甲酸14.8g、硬脂酸26g和烷基三苯基硫代磷酸酯24g、PTFE 36g和納米碳酸鈣60g來制備復合鋁皂稠化實施例1基礎油制得成品。性能見表2。
對比例2：
物料配比說明如下：
苯甲酸：鋁的摩爾比為1.3:1
稠化劑：5％；
基礎油：95％；
以稠化劑和基礎油為100％計，加入極壓抗磨劑：
極壓抗磨劑：12％，其中烷基三苯基硫代磷酸酯2.4％、PTFE 3.6％和納米碳酸鈣6％；
綜合專利CN 103789065A和CN 103484205A制備方法，采用19g異丙醇鋁三聚體(Al含量14％)作為鋁源，加入苯甲酸15.6g、硬脂酸28g和烷基三苯基硫代磷酸酯24g、PTFE 36g和納米碳酸鈣60g來制備復合鋁皂稠化實施例1基礎油制得成品。性能見表2。
對比例3：
市售某國產(chǎn)復合鋁型食品級潤滑脂A，性能見表2。
對比例4：
市售某進口復合鋁型食品級潤滑脂B，性能見表2。
表2潤滑脂的性能對比
如表2所示，對比實施例1和對比例1和2，基礎油和皂份都相同，采用本發(fā)明稠化劑制備的潤滑脂的剪切穩(wěn)定性和抗水性更好，二噁英含量更低。通過與對比例3和4比較可以看出，本發(fā)明的產(chǎn)品比目前市售的食品脂的性能更好。通過實施例9的對比分析，排除了添加劑對潤滑脂性能的影響。
本發(fā)明提出的飼料加工機械食品級潤滑脂的制備及應用，已經(jīng)通過較佳的實施例子進行了描述，相關技術人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對本文所述的組分和方法進行改動或適當變更與組合，來實現(xiàn)本發(fā)明技術。特別需要指出的是，所有相類似的替換和改動對本領域技術人員來說是顯而易見的，他們都被視為包括在本發(fā)明精神、范圍和內(nèi)容中。