技術領域
本發(fā)明涉及加工設備特種潤滑技術領域，特別涉及一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料。
背景技術：
近年來我國鋼鐵行業(yè)迅猛發(fā)展，越來越多的金屬加工新裝備、新技術和新工藝在國內企業(yè)開始得到應用。曾經巨大的鋼鐵產量促使一大批中小冷軋企業(yè)得以生存和發(fā)展，但隨著當前供大于求的鋼鐵形勢日趨明顯，國家主導的供給側改革及鋼鐵行業(yè)去產能化政策的推進，必將淘汰為數(shù)不少的落后鋼鐵冷軋生產企業(yè)，這就使得節(jié)能減排、最大限度降低生產成本從而提高產品市場競爭優(yōu)勢成了當前冷軋企業(yè)的必修課。自2013年底開始，大部分有條件的冷軋企業(yè)都陸續(xù)將傳統(tǒng)的填充式軸承潤滑改造成連續(xù)式油氣潤滑。傳統(tǒng)的填充式軸承潤滑是采用在軸承修復后安裝前人工填充黃油或高溫潤滑脂，實際生產過程中經常出現(xiàn)軸承無油干摩擦導致軸承報廢、軋機停機等故障，嚴重影響軋制速度、工作效率以及提高生產成本。近年來，日漸盛行的油氣潤滑技術的應用?？梢源偈馆S承達到極限高轉速、降低溫度以及長壽命等優(yōu)點。
通過改用油氣潤滑專用裝置有效解決了軋機軸承潤滑及冷切問題，目前大部分油氣潤滑設備供應商普遍推薦使用中負荷或重負荷閉式齒輪油作為潤滑介質。許該油品雖然能滿足軋機軸承對潤滑、冷切的性能要求，但因齒輪油配方中大多采用高分子指數(shù)改進劑以及破乳劑等成分的存在，使得這些齒輪油經軸承使用后，通過軸承間隙最終進入軋制工藝用的軋制液池內，致使池內浮油明顯增加，稍有不慎直接影響成品板面的清潔性。為確保軋制成品板的應用效果，使用過程中不得不通過加大撇油或縮短軋制液應用周期。這樣一來，雖然軸承問題得以解決，但后續(xù)不僅增加生產成本還增加廢液環(huán)保處理的壓力。
本發(fā)明的配方設計體系是結合軋機軸承油氣潤滑機理、軋機組軋制工藝的用軋制液的性能特點以及軋制液循環(huán)系統(tǒng)環(huán)境的特點而定向開發(fā)的，配方設計特點是采用混合潤滑體系和新一代弱陽離子乳化分散技術相結合。通過優(yōu)選和復配潤滑組分建立合適的潤滑以及遇水特定條件可分散的特定乳化體系，以保證在純油狀態(tài)滿足軸承對潤滑的要求，當油品進入軋制液循環(huán)系統(tǒng)參與循環(huán)過程時，能隨軋制乳化液充分溶解，很好的解決了傳統(tǒng)油氣潤滑油破乳、浮油多、使用周期短以及影響成品板的質量等問題。本發(fā)明還通對基礎油、極壓劑、分散劑和抗氧劑等添加劑的復配使用，保證參與軋制液循環(huán)使用時滿足冷軋成品的板面質量，有效降低軋機機組的綜合能耗水平。實際應用情況表明，本發(fā)明的研究及應用很好的解決了冷軋機組油氣設備改造后遇到了板面污染的問題，有效減少了冷軋工廠的軋制廢油及廢液的排放問題。
技術實現(xiàn)要素：
為解決鋼鐵軋制企業(yè)軸承油氣潤滑設備油所引起的板面污染，有效降低軋制機組的綜合能耗，提升企業(yè)產品市場競爭優(yōu)勢，減少企業(yè)的廢液排放并減少廢液對環(huán)境污染。目前油氣潤滑用潤滑材料潤滑性能雖能滿足軸承潤滑的需要，但不能滿足軋制工序軋制性能要求，且引起二次污染，直接影響軋制板面質量、不能參與軋制工作液的循環(huán)，使用環(huán)保性差。本發(fā)明的首要目的在于提供一種普碳鋼、硅鋼、不銹鋼等軋制工藝用油氣設備潤滑材料，該潤滑材料主要應用于可逆及連軋機組軸承采用油氣潤滑裝置的潤滑材料。也可以應用于多輥系冷軋機組背襯軸承的潤滑系統(tǒng)，并能明顯提高冷軋成品質量、減少軋制工作廢液的排放，降低冷軋機組綜合能耗。
一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料，含有如下重量百分比的組分：30～70%基礎油、10～50%合成酯、0.5～1.5%抗氧劑、1～15%潤滑劑、1～5%表面活性劑。
進一步的，所述基礎油為環(huán)烷基基礎油或石蠟基基礎油中的至少一種。
進一步的，所述基礎油40℃運動粘度為80-460 mm2/s。
進一步的，所述合成酯為異辛醇硬脂酸酯、異辛醇棕櫚酸酯、改性植物油、硬脂酸丁酯、硬脂酸異辛酯、棕櫚酸酯、三油酸甘油酯、季戊四醇油酸酯和三羥甲基丙烷油酸酯中的至少一種。
進一步的，所述抗氧劑為苯二胺、二氫喹啉、2,6二叔丁基對甲酚、雙（3,5-三級丁基-4-羥基苯基）硫醚、苯三唑衍生物中的至少一種。
進一步的，所述抗氧劑為苯二胺、二氫喹啉、2,6二叔丁基對甲酚、雙（3,5-三級丁基-4-羥基苯基）硫醚、苯三唑衍生物中的至少一種。
進一步的，所述潤滑劑為胺中和改性磷酸酯（德固賽的AL200中和物）、脂肪醇改性磷酸酯（如RC3760）、硫化烯烴（RC2317、MD18、117EP）、非活性硫化脂肪（RC2811、RC2911、LR11、1210）和改性聚合蓖麻油（四聚蓖麻油、GY25）中的至少一種。
進一步的，所述表面活性劑為脂肪酸（醇）聚氧乙烯酯、妥爾油酰胺、琥珀酸酐衍生物、丙二醇嵌段聚醚、異構十醇及十三醇聚醚、聚乙二醇400雙油酸酯、聚乙二醇600雙油酸酯、聚氧乙烯山梨醇酯和聚異丁烯琥珀酸酐衍生物中的至少一種。
本發(fā)明具有如下有益效果：
（1）本發(fā)明的冷軋油氣潤滑專用潤滑材料是結合冷軋機組軸承潤滑、冷軋軋制工藝潤滑體系的特點，定向設計的冷軋軋機組軸承潤滑用冷軋專用的潤滑材料。
（2）本發(fā)明的冷軋油氣潤滑專用潤滑材料具有良好的粘溫特性和特定攪拌條件可水溶的特性，能夠滿足軸承滾動潤滑性能需求，同時在軸承使用后進入軋制乳液系統(tǒng)時可分散，參與軋制工藝潤滑。
（3）本發(fā)明的冷軋油氣潤滑專用潤滑材料的使用，在大大減少冷軋乳化液循環(huán)系統(tǒng)撇油系統(tǒng)工作時間的同時也減少過濾耗材的使用，將為冷軋企業(yè)清潔生產和節(jié)能減排做出應有的貢獻。
具體實施方式
本發(fā)明的制備方法為本技術領域常規(guī)的配置和混合技術，在此不做詳細說明。
以下實施例如無特別說明，所述基礎油的粘度為80~460 mm2/s。
實施例1
一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料，含有如下重量百分比的組分：
環(huán)烷基基礎油63%，三羥甲基丙烷油酸酯15%，棕櫚酸酯 10%，2,6二叔丁基對甲酚0.5%，對苯二胺 0.5%，硫化烯烴3%，改性聚合蓖麻油4%，琥珀酸酐衍生物2.5%，異構醇聚氧乙烯醚1.5%。
實施例2
一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料，含有如下重量百分比的組分：
石蠟基基礎油42%，環(huán)烷基基礎油16.5%，改性植物油15%，三油酸甘油酯 15%，2,6二叔丁基對甲酚0.5%，對苯二胺 0.5%，苯三唑衍生物0.5%，脂肪醇改性磷酸酯2%，非活性硫化脂肪酸酯4%，琥珀酸酐衍生物1.5%，丙二醇嵌段聚醚0.5%，妥爾油酰胺2.0%。
實施例3
一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料，含有如下重量百分比的組分：
石蠟基基礎油42.5%，2,6-三級丁基-4-甲基苯酚0.2%，二苯胺0.3%，三油酸甘油酯10%，三羥甲基丙烷油酸酯30%，氨中和改性磷酸酯1%，硫化烯烴3%，硫化豬油2%，合成磺酸鈉3%，聚乙二醇600雙油酸酯4.5%，脂肪醇聚氧乙烯醚1.5%，硬脂酸0.5%，妥爾油酸1.5%。
對比例1
一種冷軋油氣潤滑專用潤滑材料，含有如下重量百分比的組分：
環(huán)烷基基礎油63%，三羥甲基丙烷油酸酯15%，棕櫚酸酯 10%，2,6二叔丁基對甲酚0.5%，對苯二胺 0.5%，硫化烯烴3%，改性聚合蓖麻油4%，琥珀酸酐衍生物2.5%，異構醇聚氧乙烯醚1.5%。
其中對比例1采用的基礎油粘度為60 mm2/s。
對比例2
對比例2的冷軋油氣潤滑專用潤滑材料為市面常見產品。
然后將上述實施例和對比例進行相關性能測試，測試結果如表1所示
性能測試表 表1
然后將上述實施例和對比例用去離子水稀釋成質量濃度為3%的稀釋液進行性能檢測，檢測結果如表2所示
性能測試表 表2
以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制，但凡采用等同替換或等效變換的形式所獲得的技術方案，均應落在本發(fā)明的保護范圍之內。