本發(fā)明涉及輪胎回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種廢舊輪胎膠粒的裂解系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

塑料和橡膠是兩種廣泛應(yīng)用的人工合成高分子化合物，具備許多優(yōu)越性能。他們的高消耗造成的環(huán)境污染日趨嚴(yán)重。如何處理和利用這兩種廢舊高分子材料在當(dāng)今全球范圍內(nèi)引起了普遍的關(guān)注。目前，國內(nèi)許多廢廢舊輪胎的裂解設(shè)備不能連續(xù)生產(chǎn)，能耗高，裂解率低，安全性差。

現(xiàn)有的輪胎裂解生產(chǎn)中，有在輪胎裂解環(huán)節(jié)施加負(fù)壓以促進(jìn)裂解反應(yīng)更加容易進(jìn)行的，如現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)CN02110554A、CN201010183728A中介紹的利用裝置在裂解爐中產(chǎn)生微負(fù)壓，以容易、更好地、更快速地實(shí)現(xiàn)裂解，也有在物料輸送中利用負(fù)壓實(shí)現(xiàn)有效輸送的，如現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)CN201510486609A，但是現(xiàn)有技術(shù)中，沒有使負(fù)壓技術(shù)介入整體物料輸送和裂解過程的，且現(xiàn)有技術(shù)僅是個(gè)別設(shè)備實(shí)現(xiàn)了負(fù)壓，這樣的設(shè)置，在物料輸送的過程中，由于各設(shè)備壓力不一致，會(huì)對(duì)物料的順利流轉(zhuǎn)不利，甚至?xí)趬翰畹淖饔孟乱鹞锪狭鬓D(zhuǎn)不暢甚至掉落、堵塞、卡住等情況發(fā)生，產(chǎn)生嚴(yán)重不良的后果。如果提供了負(fù)壓設(shè)備，如果只是給裂解爐抽氣，有些浪費(fèi)熱能等，不符合工業(yè)生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)原則。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中所存在的技術(shù)問題，從而提供一種裂解率高、裂解物回收率高，且能夠連續(xù)生產(chǎn)、能耗低的負(fù)壓裂解系統(tǒng)。本發(fā)明的裂解系統(tǒng)在多個(gè)具體設(shè)備中實(shí)現(xiàn)了負(fù)壓，不僅僅是裂解爐，而且包括破碎裝置等多個(gè)裝置，使得物料轉(zhuǎn)移的過程更加順暢，還同時(shí)單獨(dú)向熔鹽爐提供了負(fù)壓，以更好地控制熔鹽爐的溫度，更好地為裂解爐供熱，以更有效率地裂解。

本發(fā)明的第二目的是提供一種根據(jù)上述負(fù)壓裂解系統(tǒng)的裂解方法。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第一目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

本發(fā)明的一種負(fù)壓裂解系統(tǒng)，包括第一輸送裝置，所述第一輸送裝置上依次連接有破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置、裂解爐，所述破碎裝置還與上料裝置連接，所述裂解爐還與氣渣分離裝置連接，所述氣渣分離裝置還通過磁選分離機(jī)后分別與炭黑罐、鋼絲回收裝置連接，所述氣渣分離裝置還通過抽風(fēng)裝置與精餾塔連接，所述精餾塔上安裝有氣體管、輕油管和重油管，所述氣體管還與裂解爐連通，所述進(jìn)料裝置、裂解爐和所述氣渣分離裝置并排設(shè)置，且所述進(jìn)料裝置、裂解爐和氣渣分離裝置中共同穿設(shè)有同一個(gè)第二輸送裝置，且所述輸送裝置穿過所述裂解爐后伸入至氣渣分離裝置中，所述氣渣分離裝置下方設(shè)置有渣料腔，其上部連通有與所述精餾塔連通的氣體收集管，所述渣料腔底部與所述磁選分離機(jī)連通,所述進(jìn)料裝置包括由上至下依次連通的集料箱、密封輸送箱和落料轉(zhuǎn)運(yùn)箱，所述密封輸送箱中設(shè)置有圓形空腔，所述圓形空腔中部設(shè)置有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸上均勻安裝有多個(gè)刮板，所述轉(zhuǎn)軸還與驅(qū)動(dòng)裝置連接，所述第二輸送裝置一端設(shè)置在所述落料轉(zhuǎn)運(yùn)箱中，其另一端設(shè)置在所述氣渣分離裝置中。

所述抽風(fēng)裝置與第一輸送裝置相連通,且保持第一輸送裝置內(nèi)依次連接的破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置、裂解爐均有連接口連接,且與熔鹽爐相連接,以保證破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置、裂解爐、熔鹽爐中都具備均勻且相等的微負(fù)壓。所述抽風(fēng)裝置還具備壓力調(diào)節(jié)裝置，所述壓力調(diào)節(jié)裝置統(tǒng)一調(diào)節(jié)破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置、裂解爐內(nèi)的微負(fù)壓壓力值，控制所述微負(fù)壓在0.01-0.1MPa范圍內(nèi)。所述熔鹽爐內(nèi)的負(fù)壓可以由所述壓力調(diào)節(jié)裝置單獨(dú)調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)微負(fù)壓或者微正壓，以便于熔鹽爐快速升溫以達(dá)到裂解溫度，到達(dá)裂解溫度后更容易保持溫度。

進(jìn)一步地，每個(gè)所述刮板兩側(cè)均安裝有密封膠條，且所述刮板的端部還安裝有橡膠輥?zhàn)?，所述重油管還通過重油回管與密封輸送箱連接，所述圓形空腔兩側(cè)的密封輸送箱側(cè)壁和圓周壁上開設(shè)有多個(gè)與所述重油回管連通的重油口。

進(jìn)一步地，所述重油回管上安裝有重油加油裝置。

進(jìn)一步地，所述破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置均保溫并與外部密閉的方式連通。

進(jìn)一步地，所述氣渣分離裝置中還安裝有一圈錐形的接液盤，所述接液盤上方的氣渣分離裝置側(cè)壁上還通過接液管與氣化釜連通，所述氣化釜還與熔鹽爐連接，所述氣化釜還分別與精餾塔、炭黑罐連通。

進(jìn)一步地，每個(gè)所述刮板端部沿刮板轉(zhuǎn)動(dòng)方向一側(cè)還安裝有截面為三角形的刮刀。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第二目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種根據(jù)上述負(fù)壓裂解系統(tǒng)的裂解方法，包括以下步驟：

S1、將廢棄輪胎裝入上料裝置，開啟所述抽風(fēng)裝置，利用抽風(fēng)裝置中的壓力調(diào)節(jié)裝置調(diào)節(jié)破碎裝置、沖洗裝置、烘干裝置、進(jìn)料裝置、裂解爐、熔鹽爐中的微負(fù)壓在0.01-0.1MPa之間且保持一致；

S2、廢輪胎依次通過破碎裝置粉碎、沖洗裝置清洗、烘干裝置烘干后輸送至集料箱；

S3、輪胎膠粒落入相鄰兩個(gè)刮板之間的孔隙，同時(shí)驅(qū)動(dòng)裝置持續(xù)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，運(yùn)送輪胎膠粒至密封輸送箱下方，輪胎膠粒落入第二輸送裝置；

S4、第二輸送裝置將輪胎膠粒運(yùn)輸通過裂解爐；

S5、熔鹽爐加熱裂解爐，通過壓力調(diào)節(jié)裝置控制熔鹽爐內(nèi)的負(fù)壓，使得熔鹽爐快速升溫達(dá)到裂解要求，將進(jìn)入裂解爐中的輪胎膠粒裂解，將分解后的油氣輸送至精餾塔，通過氣渣分離裝置將料渣落入磁選分離機(jī)；

S6、磁選分離機(jī)將料渣選分為炭黑和金屬，金屬收入鋼絲回收裝置，炭黑收入炭黑罐；同時(shí)，氣體進(jìn)入精餾塔分離為裂解氣、輕油、重油，其中裂解氣通入熔鹽爐燃燒，輕油和重油分別收集。

進(jìn)一步地，氣渣分離裝置中的接液盤收集液化的液體并通入氣化釜中，氣化釜受到熔鹽爐加熱，將液體氣化后通入精餾塔，未氣化的炭黑通入炭黑罐中。

進(jìn)一步地，水冷卻裝置熱交換后的水通過熱交換裝置加熱天然氣，加熱后的天然氣再通入熔鹽爐中加熱熔鹽。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：工人將廢舊輪胎裝入上料裝置，上料裝置將廢舊輪胎運(yùn)輸至破碎裝置，破碎裝置破碎輪胎為膠粒，然后膠粒通過沖洗裝置沖洗灰塵，沖洗完成以后的膠粒進(jìn)入烘干裝置烘干，第一輸送裝置將輪胎膠粒輸送至集料箱，驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)軸帶動(dòng)刮板旋轉(zhuǎn)，集料箱中的輪胎膠粒落入相鄰刮板之間的空間，然后隨著刮板旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)輪胎膠粒移動(dòng)至密封輸送箱下方，落入第二輸送裝置上，第二輸送裝置將橡膠膠粒輸送至裂解爐進(jìn)行裂解。膠粒在裂解爐中分解膠粒成小分子氣體、輕油和重油氣化，輪胎膠粒中的金屬和分解后的炭黑固體被運(yùn)輸裝置繼續(xù)輸送至氣渣分離裝置，氣渣分離裝置中的金屬和炭黑能夠進(jìn)入磁選分離機(jī)，磁選分離機(jī)可以分離金屬和炭黑，然后將金屬被輸送至鋼絲回收裝置，炭黑被輸送至炭黑罐中，氣體進(jìn)入精餾塔，精餾出汽油、柴油和重油再分別收集，較輕的可燃?xì)怏w被通過燃?xì)膺M(jìn)管進(jìn)入熔鹽爐中燃燒，為熔鹽爐提供熱量。通過該裝置，輪胎膠粒裂解率高、裂解物回收率高，且能夠連續(xù)生產(chǎn)、能耗低。本發(fā)明的負(fù)壓提供方式為多個(gè)設(shè)備提供負(fù)壓，是現(xiàn)有技術(shù)中所沒有的，其中為第一傳輸裝置中的多個(gè)具體裝置提供負(fù)壓，保證了物料傳輸中的有效性，避免的物料的堵塞、卡住、轉(zhuǎn)移不暢等情況，還利用多余的負(fù)壓為熔鹽爐提供了更好地控制溫度的手段，使得裂解更加有效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的負(fù)壓裂解系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中I處的局部放大視圖；

圖3是本發(fā)明的負(fù)壓裂解方法的方法流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。

參閱圖1、圖2所示，本發(fā)明提供的一種負(fù)壓裂解系統(tǒng)，包括第一輸送裝置1，第一輸送裝置1上依次連接有破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21、裂解爐5，破碎裝置2還與上料裝置6連接，裂解爐5還與氣渣分離裝置12連接，氣渣分離裝置12還通過磁選分離機(jī)13后分別與炭黑罐14、鋼絲回收裝置15連接，氣渣分離裝置12還通過抽風(fēng)裝置29與精餾塔16連接，精餾塔16上安裝有氣體管17、輕油管18和重油管19，氣體管17還與裂解爐5連通，進(jìn)料裝置、裂解爐5和氣渣分離裝置12并排設(shè)置，且進(jìn)料裝置21、裂解爐5和氣渣分離裝置12中共同穿設(shè)有同一個(gè)第二輸送裝置31，且第二輸送裝置31穿過裂解爐5后伸入至氣渣分離裝置12中，第二輸送裝置31在將膠粒輸入至裂解爐5中時(shí)膠粒分解，第二輸送裝置31繼續(xù)輸送，直至氣渣分離裝置12，分解后的渣料落入氣渣分離裝置12中，方便運(yùn)輸輪胎膠粒和渣料。氣渣分離裝置12下方設(shè)置有渣料腔121，其上部連通有與精餾塔16連通的氣體收集管20，渣料腔121底部與磁選分離機(jī)13連通，進(jìn)料裝置21由上至下依次連通的集料箱211、密封輸送箱212和落料轉(zhuǎn)運(yùn)箱213，密封輸送箱212中設(shè)置有圓形空腔，圓形空腔219中部設(shè)置有轉(zhuǎn)軸214，轉(zhuǎn)軸214上均勻安裝有多個(gè)刮板215，轉(zhuǎn)軸214還與驅(qū)動(dòng)裝置(圖中未示出)連接，第二輸送裝置31一端設(shè)置在落料轉(zhuǎn)運(yùn)箱213中，其另一端設(shè)置在氣渣分離裝置12中，通過設(shè)置該進(jìn)料裝置21可以最大限度的減少隨輪胎膠粒進(jìn)入裂解爐5的氣流，在能夠向裂解爐5中輸送膠粒時(shí)還能保持負(fù)壓。

所述抽風(fēng)裝置29與第一輸送裝置1相連通,且保持第一輸送裝置1內(nèi)依次連接的破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21、裂解爐5均有連接口連接,且與熔鹽爐8相連接,以保證破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21、裂解爐5、熔鹽爐8中都具備均勻且相等的微負(fù)壓。所述抽風(fēng)裝置29還具備壓力調(diào)節(jié)裝置291，所述壓力調(diào)節(jié)裝置291統(tǒng)一調(diào)節(jié)破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21、裂解爐5內(nèi)的微負(fù)壓壓力值，控制所述微負(fù)壓在0.01-0.1MPa范圍內(nèi)。所述熔鹽爐8內(nèi)的負(fù)壓可以由所述壓力調(diào)節(jié)裝置291單獨(dú)調(diào)節(jié)，以便于熔鹽爐8快速升溫以達(dá)到裂解溫度。

在使用時(shí)，工人將廢舊輪胎裝入上料裝置6，上料裝置6將廢舊輪胎運(yùn)輸至破碎裝置2，破碎裝置2破碎輪胎為膠粒，然后膠粒通過沖洗裝置3沖洗灰塵，沖洗完成以后的膠粒進(jìn)入烘干裝置4烘干，第一輸送裝置1將輪胎膠粒輸送至集料箱211，驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸214旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)軸214帶動(dòng)刮板215旋轉(zhuǎn)，集料箱211中的輪胎膠粒落入相鄰刮板215之間的空間，然后隨著刮板215旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)輪胎膠粒移動(dòng)至密封輸送箱212下方，落入第二輸送裝置31上，第二輸送裝置31將橡膠膠粒輸送至裂解爐5進(jìn)行裂解。膠粒在裂解爐5中分解膠粒成小分子氣體、輕油和重油氣化，輪胎膠粒中的金屬和分解后的炭黑固體被第一運(yùn)輸裝置1繼續(xù)輸送至氣渣分離裝置12，氣渣分離裝置12中的金屬和炭黑能夠進(jìn)入磁選分離機(jī)13，磁選分離機(jī)13可以分離金屬和炭黑，然后將金屬被輸送至鋼絲回收裝置15，炭黑被輸送至炭黑罐14中，氣體進(jìn)入精餾塔16，精餾出汽油、柴油和重油再分別收集，較輕的可燃?xì)怏w進(jìn)入熔鹽爐8中燃燒，為熔鹽爐8提供熱量。

在本實(shí)施例中，裂解爐5還通過進(jìn)鹽管7與熔鹽爐8連接，熔鹽爐8通過過度鹽管9與烘干裝置4連接，熔鹽爐8上安裝有燃?xì)膺M(jìn)管10，烘干裝置4還通過回鹽管11與熔鹽爐8連接，熔鹽爐8的熔鹽首先加熱裂解爐5，然后進(jìn)入烘干裝置4，為烘干裝置4提供熱量，有效的減少了輸送管路，減少了熱量損耗，并且烘干裝置4中的溫度一般要比裂解爐5中的溫度要低，通過熔鹽首先加熱裂解爐5，然后通過熔鹽的余熱來烘干輪胎膠粒，輪胎膠粒一方面可以被烘干，另一方面能夠被預(yù)熱，預(yù)熱后的輪胎膠粒進(jìn)入裂解爐5更容易快速分解。通過該裝置，輪胎膠粒裂解率高、裂解物回收率高，且能夠連續(xù)生產(chǎn)、能耗低。優(yōu)選的，每個(gè)刮板215端部沿刮板215轉(zhuǎn)動(dòng)方向一側(cè)還安裝有截面為三角形的刮刀216，用于方便刮橡膠膠粒，并且長時(shí)間使用后，也方便更換。

氣渣分離裝置12中還安裝有一圈錐形的接液盤25，接液盤25上方的氣渣分離裝置12側(cè)壁上還通過接液管26與氣化釜27連通，氣化釜27還與熔鹽爐8連接，氣化釜27還分別與精餾塔16、炭黑罐14連通。因?yàn)橛蜌庠谶M(jìn)入氣渣分離裝置12在接觸到側(cè)壁時(shí)容易凝結(jié)成油液，然后落入渣料腔121。通過接液盤25可以收集凝結(jié)的油液，凝結(jié)的油液流入氣化釜27以后，再次被加熱形成油氣，油氣再通入精餾塔16，而粘接在油液上的炭黑聚集，輸送至炭黑罐14中。

在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，每個(gè)所述刮板215兩側(cè)均安裝有密封膠條217，且所述刮板215的端部還安裝有橡膠輥?zhàn)?18，所述重油管19還通過重油回管32與密封輸送箱212連接，所述圓形空腔219兩側(cè)的密封輸送箱212側(cè)壁和圓周壁上開設(shè)有多個(gè)與所述重油回管32連通的重油口(圖中未示出)。該密封輸送箱212的密封方式為，將裂解后的重油回流部分至密封輸送箱212中，然后通過重油口流至密封輸送箱212的內(nèi)壁表面，然后內(nèi)壁表面的重油與橡膠輥?zhàn)?18、密封膠條217接觸，形成密封脂密封縫隙。同時(shí)橡膠輥?zhàn)?18和密封膠條217在運(yùn)動(dòng)過程中，由能起到攤平重油脂的作用，而粘接在膠粒上的重油和滴入落料轉(zhuǎn)運(yùn)箱213中的重油脂能夠重新進(jìn)入裂解爐5中裂解，也起到了提高裂解效率的作用。優(yōu)選的，重油回管32上安裝有重油加油裝置33。該重油加油裝置可以與現(xiàn)有技術(shù)中的潤滑油脂加油裝置結(jié)構(gòu)相同，在此不作敷述。為了能夠防止膠粒烘干的熱量散失，所述破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21均保溫并與外部密閉的方式連通。進(jìn)入裂解爐5的膠粒就直接能夠裂解，裂解爐5無需先加熱膠粒。

在本發(fā)明的另一優(yōu)選實(shí)施例中，輕油管18和重油管19均與水冷卻裝置28連接，水冷卻裝置28還與沖洗裝置3連通。由于冷凝后的輕油和重油均要冷卻降溫，可以利用水冷卻裝置28為輕油和重油冷卻，同時(shí)換熱后的熱水可以用于沖洗膠粒，在沖洗膠粒的同時(shí)利用熱水對(duì)膠粒進(jìn)行預(yù)熱。水冷卻裝置28的出水管還與熱交換裝置29連接，熱交換裝置29安裝在燃?xì)膺M(jìn)管10上。換熱后的熱水可以首先預(yù)熱燃?xì)膺M(jìn)管10中燃?xì)?，然后再用來沖洗膠粒。方便對(duì)燃?xì)膺M(jìn)管10中的燃?xì)忸A(yù)熱。氣體熱交換裝置設(shè)置在精餾塔上方，液體熱交換裝置設(shè)置在精餾塔下方。

參閱圖3所示，一種根據(jù)上述負(fù)壓裂解系統(tǒng)的裂解方法，包括以下步驟：

S1、將廢棄輪胎裝入上料裝置6，開啟所述抽風(fēng)裝置29，利用抽風(fēng)裝置中的壓力調(diào)節(jié)裝置291調(diào)節(jié)破碎裝置2、沖洗裝置3、烘干裝置4、進(jìn)料裝置21、裂解爐5、熔鹽爐8中的微負(fù)壓在0.01-0.1MPa之間且保持一致；

S2、廢輪胎依次通過破碎裝置2粉碎、沖洗裝置3清洗、烘干裝置4烘干后輸送至集料箱；

S3、輪胎膠粒落入相鄰兩個(gè)刮板215之間的孔隙，同時(shí)驅(qū)動(dòng)裝置持續(xù)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸214旋轉(zhuǎn)，運(yùn)送輪胎膠粒至密封輸送箱212下方，輪胎膠粒落入第二輸送裝置31；

S4、第二輸送裝置31將輪胎膠粒運(yùn)輸通過裂解爐5；

S5、熔鹽爐8加熱裂解爐，通過壓力調(diào)節(jié)裝置291控制熔鹽爐8內(nèi)的負(fù)壓，使得熔鹽爐8快速升溫達(dá)到裂解要求，將進(jìn)入裂解爐5中的輪胎膠粒裂解，將分解后的油氣輸送至精餾塔16，通過氣渣分離裝置將料渣落入磁選分離機(jī)13；

S6、磁選分離機(jī)13將料渣選分為炭黑和金屬，金屬收入鋼絲回收裝置，炭黑收入炭黑罐；同時(shí)，氣體進(jìn)入精餾塔16分離為裂解氣、輕油、重油，其中裂解氣通入熔鹽爐8燃燒，輕油和重油分別收集。

前述S1步驟中的微負(fù)壓具體在0.02-0.05MPa之間。

通過該方法，第一輸送裝置1將輪胎膠粒輸送至集料箱211，驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸214旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)軸214帶動(dòng)刮板215旋轉(zhuǎn)，集料箱211中的輪胎膠粒落入相鄰刮板215之間的空間，然后隨著刮板215旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)輪胎膠粒移動(dòng)至密封輸送箱212下方，落入第二輸送裝置31上，第二輸送裝置31將橡膠膠粒輸送至裂解爐5進(jìn)行裂解，該進(jìn)料裝置21可以最大限度的減少隨輪胎膠粒進(jìn)入裂解爐5的氣流，在能夠向裂解爐5中輸送膠粒時(shí)還能保持負(fù)壓。輪胎膠粒裂解率高、裂解物回收率高，且能夠連續(xù)生產(chǎn)、能耗低。

優(yōu)選的，氣渣分離裝置12中的接液盤25收集液化的液體并通入氣化釜27中，氣化釜27受到熔鹽爐8加熱，將液體氣化后通入精餾塔16，未氣化的炭黑通入炭黑罐14中，通過收集液體再加熱，有效的收集了冷凝的液體，提高了收集效率。水冷卻裝置28熱交換后的水通過熱交換裝置29加熱天然氣，加熱后的天然氣再通入熔鹽爐8中加熱熔鹽。提高了熱效率。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書所限定的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。