本實用新型屬于石油化工行業(yè)的催化裂化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種催化裂化裝置。

背景技術(shù)：

催化裂化是石油二次加工中較重要的一個加工過程。然而，目前的石油化工行業(yè)所使用的常規(guī)流化催化裂化裝置普遍存在著以下幾方面的缺點：第一，采用湍動床再生器或湍動床與快速床相結(jié)合的再生器，燒焦強度較小。受再生動力學(xué)限制，再生溫度較高，導(dǎo)致參與反應(yīng)的再生催化劑溫度較高(一般在700℃左右)；由于裝置熱平衡的限制，使重油提升管的劑油比相對較小，一般總劑油比為5～8(提升管的總劑油比為提升管內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與提升管各股進料的重量流量總和之比)，從而使單位重量的重油進料所接觸到的活性中心數(shù)較少，這在很大程度上抑制了催化裂化反應(yīng)。同時，提升管中油劑的接觸溫度較高，在一定程度上促進了熱裂化反應(yīng)。第二，提升管反應(yīng)器長度較長(一般超過30m)、油劑接觸的時間較長(一般在4s左右，s為秒)，這在提高進料轉(zhuǎn)化率的同時也加劇了裂化生成物的二次反應(yīng)；表現(xiàn)為裂化氣(包括干氣和液化氣)與焦炭的產(chǎn)率較高，汽、柴油餾分的收率較低；還使催化柴油的品質(zhì)較差，不適于作為車用燃料調(diào)合組份。第三，采用單個常規(guī)的提升管反應(yīng)器，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高、品質(zhì)較低。多年來，國內(nèi)外研究機構(gòu)在克服上述常規(guī)流化催化裂化裝置所存在的缺點方面做了大量的研究工作。

中國專利CN100338185C公開的一種催化裂化方法及裝置，其裝置的主要技術(shù)特征是：采用兩個提升管反應(yīng)器，其中一個為重油提升管反應(yīng)器，另一個為輕烴提升管反應(yīng)器；輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管與重油提升管反應(yīng)器底部設(shè)置的催化劑混合罐或重油提升管反應(yīng)器再生斜管之間設(shè)有待生催化劑輸送管。由于以上特征，該裝置可利用雙提升管催化裂化裝置的技術(shù)優(yōu)勢，將部分或全部剩余活性較高(約相當(dāng)于再生催化劑活性的90％)、溫度較低(500℃左右)且經(jīng)過汽提的輕烴提升管反應(yīng)器待生催化劑與再生催化劑混合并換熱后引入重油提升管反應(yīng)器參與重油裂化反應(yīng)。因此實現(xiàn)了重油提升管反應(yīng)器“油劑低溫接觸、大劑油比”操作，在一定程度上降低了干氣、焦炭產(chǎn)率，提高了總液體收率。該技術(shù)的不足之處在于：第一，輕烴待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了重油提升管反應(yīng)器內(nèi)參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，輕烴待生催化劑的循環(huán)量有限，使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，采用傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，噴嘴設(shè)置位置較低，重油提升管反應(yīng)器的油劑接觸時間實際上只能控制為2～4s，短于2s的反應(yīng)時間很難實現(xiàn)。由于油劑接觸時間較長，導(dǎo)致重油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布和催化柴油的性質(zhì)相對較差。第四，催化汽油的改質(zhì)過程經(jīng)歷了重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣的分餾操作，汽油的冷凝和再次氣化過程產(chǎn)生大量的低溫?zé)幔芎妮^高。

中國專利CN101575534B公開的一種降低催化裂化再生催化劑溫度的裝置與方法，其裝置的主要技術(shù)特征是：在常規(guī)湍動床再生器的下方設(shè)置一個再生催化劑冷卻器，再生催化劑冷卻器底部設(shè)有主風(fēng)分布器。再生催化劑冷卻器與再生器之間以內(nèi)外套置的兩根管道相連，內(nèi)管為再生催化劑輸送管，外管與內(nèi)管之間的環(huán)形空間為換熱后的主風(fēng)進入再生器的通道。再生催化劑冷卻器的催化劑出口通過管道與重油提升管反應(yīng)器的底部相連。由于以上特征，該裝置可將再生催化劑引入再生催化劑冷卻器與主風(fēng)進行換熱；換熱后被加熱的主風(fēng)向上進入再生器內(nèi)參與燒焦再生，同時被冷卻的再生催化劑進入重油提升管反應(yīng)器參與重油裂化反應(yīng)。因此實現(xiàn)了重油提升管反應(yīng)器“油劑低溫接觸、大劑油比”操作，在一定程度上降低了干氣、焦炭產(chǎn)率，提高了總液體收率。該技術(shù)的不足之處在于：第一，再生催化劑冷卻器的筒體直徑較小，因此就需要對由冷卻主風(fēng)分布器通入的冷卻主風(fēng)量進行限制。否則，大量再生催化劑冷卻器內(nèi)冷卻后的再生催化劑將被加熱的冷卻主風(fēng)夾帶、經(jīng)環(huán)形空間向上流入再生器內(nèi)，形成催化劑內(nèi)循環(huán)，影響裝置正常操作。由于冷卻主風(fēng)量受限制，因而會影響對高溫再生催化劑的冷卻效果。第二，采用的是傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，重油反應(yīng)很難實現(xiàn)較短的油劑接觸時間，原因和后果與對CN100338185C的說明相似。

美國專利US5,462,652公開的一種催化裂化工藝所涉及裝置的主要技術(shù)特征是：反應(yīng)沉降器頂部設(shè)有一個催化劑料斗且通過管道與設(shè)置于反應(yīng)沉降器上方的催化劑罐相連，催化劑罐通過不同的管道與再生器和反應(yīng)沉降器的密相段相連。反應(yīng)沉降器稀相段內(nèi)水平設(shè)有一個進料噴嘴，進料噴射方向所對應(yīng)的反應(yīng)沉降器器壁上開孔并連接有一個外置旋風(fēng)分離器，外置旋風(fēng)分離器通過料腿與反應(yīng)沉降器的密相段相連。由于以上特征，該裝置可采用與傳統(tǒng)提升管反應(yīng)器不同的油劑接觸方式。催化劑由催化劑料斗的中心開口在重力作用下向下流動，噴嘴的進料噴射方向與催化劑流動方向成90度夾角。進料與催化劑接觸后攜帶催化劑沿水平方向高速運動并發(fā)生反應(yīng)，一部分催化劑顆粒與反應(yīng)沉降器壁碰撞后即與反應(yīng)油氣分離，另一部分催化劑顆粒與反應(yīng)油氣一起進入外置旋風(fēng)分離器進行氣固分離。同時，一部分待生催化劑在催化劑罐內(nèi)與再生催化劑混合并換熱后參與重油裂化反應(yīng)。因此，所述的裝置在操作時在一定程度上縮短了反應(yīng)時間，也實現(xiàn)了“油劑低溫接觸、大劑油比”操作，使產(chǎn)品分布得到改善。該技術(shù)的不足之處在于：第一，待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，重油待生催化劑的活性很低，對參與重油反應(yīng)的催化劑的活性影響很大，只能少部分地參與重油反應(yīng)，從而使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，油劑接觸區(qū)域的空間相對較大，重油反應(yīng)的油劑接觸時間尚未完全得到有效的控制，仍存在一定程度的二次反應(yīng)。第四，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高。

根據(jù)上述分析可以看出，總而言之，現(xiàn)有技術(shù)中的催化裂化裝置主要存在的問題是，對于降低再生催化劑溫度和提高重油反應(yīng)劑油比的措施調(diào)節(jié)不夠靈活(采用主風(fēng)冷卻再生催化劑的方法因冷卻主風(fēng)量受裝置的限制而使冷卻效果受到影響，通過重油待生催化劑參與重油反應(yīng)提高重油反應(yīng)劑油比的方法因重油待生催化劑活性很低、只能少部分地參與重油反應(yīng)而使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制，或是通過輕烴待生催化劑或外取熱器冷卻后的再生催化劑參與重油催化裂化反應(yīng)提高重油反應(yīng)劑油比的方法由于兩種催化劑的循環(huán)量有限而使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制)；參與重油催化裂化反應(yīng)的催化劑活性較低(受重油待生催化劑或輕烴待生催化劑混入的影響)，難以實現(xiàn)較短的油劑接觸時間，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，催化汽油的改質(zhì)過程能耗較高(由于在汽油的冷凝和再次氣化過程中產(chǎn)生了大量的低溫?zé)?。因此，采取有效措施解決以上所提到的問題具有重要的意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型的目的在于提供一種催化裂化裝置，與現(xiàn)有技術(shù)相比，能夠靈活有效地實現(xiàn)重油催化裂化“大劑油比，短油劑接觸時間”操作，并優(yōu)化汽油催化改質(zhì)的條件，同時降低汽油改質(zhì)過程的能耗。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：

一種催化裂化裝置，包括反應(yīng)器、再生器、氣固分離設(shè)備和冷卻器，所述反應(yīng)器包括第一管式反應(yīng)器和第二管式反應(yīng)器，所述再生器包括管式再生器和湍動床再生器；

所述第一管式反應(yīng)器為反應(yīng)段的長度為5～10m的下行管反應(yīng)器，所述第二管式反應(yīng)器為反應(yīng)段的長度為5～10m的提升管反應(yīng)器；

其中，所述管式再生器的入口與氣固分離設(shè)備通過管道相連，管式再生器的出口位于湍動床再生器的稀相段，管式再生器的底部與湍動床再生器的密相段通過管道相連，湍動床再生器的密相段與第一管式反應(yīng)器的催化劑入口通過管道相連，第一管式反應(yīng)器的出口與氣固分離設(shè)備相連，湍動床再生器的密相段通過冷卻器和管道與第二管式反應(yīng)器的催化劑入口相連，第二管式反應(yīng)器的出口與氣固分離設(shè)備相連。

本實用新型的可選方案中，所述氣固分離設(shè)備包括沉降器和分離器，所述沉降器的密相段為汽提段，汽提段與分離器通過管道相連；

所述第一管式反應(yīng)器的出口位于沉降器的稀相段，沉降器的油氣出口與第二管式反應(yīng)器的油氣入口相連，第二管式反應(yīng)器的出口通過封閉管道與分離器的入口相連，汽提段的底部通過管道與管式再生器的底部相連。

本實用新型的可選方案中，所述第一管式反應(yīng)器的催化劑入口位于頂部器壁上，第一管式反應(yīng)器的出口位于沉降器的稀相段的上部，且出口向下；所述第二管式反應(yīng)器的油氣入口位于底端，第二管式反應(yīng)器的催化劑入口位于下部器壁上；

所述管式再生器只有豎直管段，且管式再生器與湍動床再生器同軸設(shè)置，管式再生器穿過湍動床再生器的密相段進入湍動床再生器的稀相段，沉降器分別與湍動床再生器和管式再生器并列設(shè)置。

本實用新型的可選方案中，還包括低溫再生催化劑罐，所述冷卻器包括一級冷卻器和二級冷卻器；

所述一級冷卻器的入口與湍動床再生器的密相段通過管道相連，一級冷卻器設(shè)置有第一出口和第二出口，第一出口與湍動床再生器的密相段通過管道相連，第二出口與二級冷卻器的入口通過管道相連，二級冷卻器的出口與低溫再生催化劑罐的入口通過管道相連，低溫再生催化劑罐的催化劑出口與第二管式反應(yīng)器的催化劑入口通過管道相連，低溫再生催化劑罐的氣體出口與湍動床再生器的密相段通過管道相連。

本實用新型的可選方案中，所述湍動床再生器的密相段通過管道與所述汽提段的上部相連。

本實用新型的可選方案中，所述分離器為外置式旋風(fēng)分離器，外置式旋風(fēng)分離器通過外置料腿與所述汽提段相連。

本實用新型的可選方案中，所述第一管式反應(yīng)器沿其軸向間隔設(shè)置有1～3層重油進料噴嘴。

本實用新型的可選方案中，所述管式再生器的出口處設(shè)置有慣性分離器，管式再生器的底部設(shè)置有主風(fēng)分布管。

本實用新型的可選方案中，所述管式再生器的長度為30～50m，內(nèi)徑為1200～8000mm；所述湍動床再生器的密相段內(nèi)徑為2000～12000mm，湍動床再生器的稀相段內(nèi)徑為3400～22000mm。

本實用新型的可選方案中，所述第一管式反應(yīng)器的總長度為7～13m，第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的內(nèi)徑為400～2500mm；所述第二管式反應(yīng)器的總長度為7～13m，第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的內(nèi)徑為400～2500mm。

本實用新型提供的催化裂化裝置，可用于重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果在于：

1、本實用新型中，再生器由管式再生器和湍動床再生器串聯(lián)結(jié)合組成，并且湍動床再生器的密相段與管式再生器的底部通過管道相連。在裝置操作過程中，待生催化劑與來自湍動床再生器溫度較高的循環(huán)再生催化劑混合，確保了管式再生器具有較高的入口溫度，使管式再生器可以達到較高的燒焦強度，從而使整個催化裂化裝置兩個再生器的綜合燒焦強度與常規(guī)湍動床再生技術(shù)相比有一定提高(湍動床再生器與管式再生器的區(qū)別：一是在580～700℃范圍內(nèi)，湍動床再生器的燒焦強度遠小于管式再生器，二是湍動床再生器的催化劑藏量較大、熱容也較大，不存在焦炭難以起燃問題。管式再生器的催化劑藏量較小、熱容也較小，催化劑入口溫度較低時焦炭難以起燃即使能夠起燃，燒焦強度也較低)。因此能夠克服降低再生溫度對燒焦的不利影響，解決一直以來劑油比大幅提高受到限制的問題(從催化裂化裝置熱平衡關(guān)系來看，通過改變壓力平衡使催化劑循環(huán)量增大可直接降低再生器催化劑床層的溫度，在再生方式不變的情況下，燒焦強度將大幅下降，這是限制劑油比大幅提高的主要因素)，從而為大幅提高劑油比創(chuàng)造了條件。

2、本實用新型中，第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5～10m，且第一管式反應(yīng)器的出口與沉降器相連，當(dāng)以第一管式反應(yīng)器進行重油催化裂化反應(yīng)時，可以實現(xiàn)較短的油劑接觸時間(0.3～1.0s)，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化產(chǎn)品分布和催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善。

3、本實用新型中，第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5～10m，第二管式反應(yīng)器的出口通過封閉管道與旋風(fēng)分離器的入口相連，汽油催化改質(zhì)操作可以實現(xiàn)較短的油劑接觸時間(0.3～1.0s)，從而有效抑制汽油改質(zhì)過程中不必要的副反應(yīng)，盡量減小汽油改質(zhì)過程的收率損失。

4、本實用新型中，冷卻器為再生催化劑冷卻器，其由一級冷卻器和二級冷卻器串聯(lián)組成，第二管式反應(yīng)器的油氣入口與沉降器的油氣出口相連，第二管式反應(yīng)器的催化劑入口與二級冷卻器的催化劑出口通過再生催化劑輸送管以及低溫再生催化劑罐相連，因而可以將第一管式反應(yīng)器的反應(yīng)油氣直接(不經(jīng)分餾過程)引入第二管式反應(yīng)器，與經(jīng)過兩級冷卻的低溫再生催化劑(400～450℃)接觸進行汽油低油劑接觸溫度、低反應(yīng)溫度(430～460℃)的催化改質(zhì)反應(yīng)。在此溫度條件下，一段反應(yīng)油氣中的重油和柴油組分基本上不發(fā)生反應(yīng)，從而在避免汽油冷凝和再次氣化過程、使汽油催化改質(zhì)過程的能耗有所降低的前提下實現(xiàn)對催化汽油的單獨改質(zhì)；同時也抑制了過程中的熱裂化反應(yīng)，可降低汽油催化改質(zhì)的干氣和焦炭產(chǎn)率，使催化汽油的性質(zhì)顯著改善且收率較高。

為使本實用新型的上述目的、特征和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，并配合所附附圖，作詳細說明如下。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型提供的催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記：

1-第一管式反應(yīng)器；2-第二管式反應(yīng)器；3-分離器；

4-沉降器；5-汽提段；6-管式再生器；7-湍動床再生器；

8-一級冷卻器；9-二級冷卻器；10-低溫再生催化劑罐；

11a、11b-再生器一級旋風(fēng)分離器；12a、12b-再生器二級旋風(fēng)分離器；

13-煙氣集氣室；14-外置料腿；15-待生催化劑輸送管；

16、17、18、19、20、21、22、23-再生催化劑輸送管；

24-空氣輸送管；25a、25b-重油進料噴嘴；26-蒸汽分布管；

27a、27b-主風(fēng)分布管；28-催化劑分布板；29-慣性分離器；

30-待生催化劑循環(huán)量控制閥；31-再生催化劑循環(huán)量控制閥。

具體實施方式

為使本實用新型實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本實用新型實施例中附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本實用新型實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設(shè)計。因此，以下對在附圖中提供的本實用新型的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本實用新型的范圍，而是僅僅表示本實用新型的選定實施例。基于本實用新型的實施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

下面結(jié)合實施例和具體實施方式對本實用新型做進一步詳細的說明。

實施例

圖1為本實用新型提供的催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1所示，本實施例的一種催化裂化裝置，包括反應(yīng)器、再生器和氣固分離設(shè)備，其中，反應(yīng)器包括第一管式反應(yīng)器1和第二管式反應(yīng)器2，再生器包括管式再生器6和湍動床再生器7，氣固分離設(shè)備包括沉降器4和分離器3，沉降器4的密相段為汽提段5。還包括再生器旋風(fēng)分離器、冷卻器和低溫再生催化劑罐10，冷卻器包括一級冷卻器8和二級冷卻器9；再生器旋風(fēng)分離器包括兩個再生器一級旋風(fēng)分離器11a、11b，和兩個再生器二級旋風(fēng)分離器12a、12b。

在管式再生器6的出口處設(shè)置有慣性分離器29，管式再生器6的底部設(shè)置有主風(fēng)分布管27a，湍動床再生器7的密相段底部設(shè)有主風(fēng)分布管27b；沉降器4的底部設(shè)置有蒸汽分布管26。在第一管式反應(yīng)器1的催化劑入口下方設(shè)置有催化劑分布板28，第一管式反應(yīng)器1沿其軸向間隔設(shè)置有1～3層重油進料噴嘴25a、25b。

各設(shè)備的結(jié)構(gòu)以及各設(shè)備之間的位置連接關(guān)系如下：

第一管式反應(yīng)器1為下行管反應(yīng)器，其催化劑入口位于頂部器壁上，出口位于沉降器4的稀相段的上部，且出口向下。第二管式反應(yīng)器2為具有水平段的提升管反應(yīng)器，其油氣入口位于底端，催化劑入口位于下部器壁上。

管式再生器6與湍動床再生器7同軸設(shè)置，沉降器4分別與湍動床再生器7和管式再生器6并列設(shè)置，分離器3位于沉降器4的上方，低溫再生催化劑罐10位于沉降器4的上方。一級冷卻器8和二級冷卻器9的均為催化劑上進下出式的催化劑冷卻器，且一級冷卻器8位于二級冷卻器9的上方。

第一管式反應(yīng)器1出口與沉降器4的稀相段相連，沉降器4的油氣出口與第二管式反應(yīng)器2的油氣入口相連，第二管式反應(yīng)器2的出口通過封閉管道與分離器3的入口相連。汽提段5底部通過待生催化劑輸送管15與管式再生器6的底部入口相連，分離器3為外置式旋風(fēng)分離器3，外置式旋風(fēng)分離器3的油氣出口通過反應(yīng)油氣管線與分餾塔相連(圖中未示出)，外置式旋風(fēng)分離器3的催化劑出口通過外置料腿14與汽提段5的上部相連。管式再生器6只有豎直管段，管式再生器6的出口位于湍動床再生器7的稀相段，湍動床再生器7的密相段分別通過再生催化劑輸送管16和再生催化劑輸送管17與第一管式反應(yīng)器1的催化劑入口和一級冷卻器8的入口相連，一級冷卻器8的第一出口通過再生催化劑輸送管21與湍動床再生器7的密相段相連，第二出口通過再生催化劑輸送管18與二級冷卻器9的入口相連，二級冷卻器9的出口通過再生催化劑輸送管19與低溫再生催化劑罐10的入口相連，低溫再生催化劑罐10的催化劑出口通過再生催化劑輸送管20與第二管式反應(yīng)器2的催化劑入口相連，低溫再生催化劑罐10的氣體出口通過空氣輸送管24與湍動床再生器7的密相段相連。湍動床再生器7的密相段通過再生催化劑輸送管22與汽提段5的上部相連，湍動床再生器7的密相段通過再生催化劑輸送管23與管式再生器6的底部相連。

本實施例中，低溫再生催化劑罐10的主體為圓柱形筒體，底端和頂端分別設(shè)有封頭。圓柱形筒體的側(cè)壁上設(shè)有入口，頂端封頭和底端封頭上分別設(shè)有氣體出口和催化劑出口。

本實施例中，第一管式反應(yīng)器1穿過沉降器4的頂端封頭進入沉降器4，其底部出口向下敞口。第一管式反應(yīng)器1的頂端設(shè)有封頭，催化劑入口下方設(shè)有催化劑分布板28，沿其軸向間隔設(shè)置有兩層重油進料噴嘴25a和25b。通常情況下，第一管式反應(yīng)器1可以沿其軸向間隔設(shè)置1～3層重油進料噴嘴。

本實施例中，湍動床再生器7的稀相段設(shè)有兩個再生器一級旋風(fēng)分離器11a、11b和兩個再生器二級旋風(fēng)分離器12a、12b。其中，再生器一級旋風(fēng)分離器11a的入口與湍動床再生器7的稀相段相通，再生器一級旋風(fēng)分離器11b的出口通過封閉管道與再生器二級旋風(fēng)分離器12b的入口相連，再生器二級旋風(fēng)分離器12a的出口通過封閉管道與湍動床再生器7頂部的煙氣集氣室13的入口相連，煙氣集氣室13的出口通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連(圖中未示出)。湍動床再生器7的密相段底部設(shè)有主風(fēng)分布管27b，底端設(shè)有封頭。通常，湍動床再生器7的稀相段上部可以設(shè)置1～6個再生器一級旋風(fēng)分離器和1～6個再生器二級旋風(fēng)分離器。

本實施例的可選方案中，再生催化劑輸送管16、17、22和23的入口均采用淹流口形式，且設(shè)置淹流斗。待生催化劑輸送管15上設(shè)置有待生催化劑循環(huán)量控制閥30，再生催化劑輸送管16、17、18、19、20、21、22和23上均設(shè)有再生催化劑循環(huán)量控制閥31，以控制各管內(nèi)催化劑的循環(huán)量。并且為避免催化劑走短路，再生催化劑輸送管17的入口與再生催化劑輸送管21的出口之間的距離不小于3米。

本實施例的可選方案中，各設(shè)備、管道的主體均為金屬材質(zhì)(通常為碳鋼或不銹鋼)，與催化劑接觸的表面均可以設(shè)置耐磨材料，耐磨材料的型號和厚度根據(jù)各部位的操作溫度和氣體線速以及設(shè)備結(jié)構(gòu)特點來確定。本實用新型所述設(shè)備或管道的內(nèi)徑均是指內(nèi)直徑；對于設(shè)有耐磨材料的設(shè)備或管道，均是指安裝耐磨材料后的內(nèi)直徑。

本實施例中，第一管式反應(yīng)器1的總長度一般為7～13m，其中反應(yīng)段的長度(最鄰近催化劑入口的重油進料噴嘴的噴射口與第一管式反應(yīng)器1出口之間的距離)一般為5～10m，預(yù)流化段的長度(催化劑入口與最鄰近催化劑入口的重油進料噴嘴的噴射口之間的距離)一般為2～3m，反應(yīng)段的內(nèi)徑一般為400～2500mm，預(yù)流化段的內(nèi)徑一般為200～1300mm。

第二管式反應(yīng)器2的總長度一般為7～13m，其中反應(yīng)段長度一般為5～10m(催化劑入口與最第二管式反應(yīng)器2出口之間的距離)，反應(yīng)段內(nèi)徑一般為400～2500mm。

第一管式反應(yīng)器1和第二管式反應(yīng)器2各部分的具體長度可分別根據(jù)兩個管式反應(yīng)器的設(shè)計油劑接觸時間、各部分的設(shè)計線速，以及整個催化裂化裝置的壓力平衡等參數(shù)，采用常規(guī)提升管催化裂化裝置提升管反應(yīng)器的設(shè)計計算方法加以確定。兩個管式反應(yīng)器各部分的具體內(nèi)徑可分別根據(jù)各自的設(shè)計處理量、水蒸汽用量以及兩個管式反應(yīng)器各部分的設(shè)計線速等參數(shù)，借鑒常規(guī)提升管催化裂化裝置提升管反應(yīng)器的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例的可選方案中，重油進料噴嘴25a、25b屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，符合常規(guī)催化裂化重油進料噴嘴25a、25b的一般特征。其具體結(jié)構(gòu)尺寸和空間布局可以分別根據(jù)第一管式反應(yīng)器1的結(jié)構(gòu)尺寸、設(shè)計處理量和霧化蒸汽量等操作條件，采用常規(guī)催化裂化重油進料噴嘴25a、25b的設(shè)計計算方法加以確定。各層重油進料噴嘴的具體設(shè)置位置可根據(jù)各種重油進料所需要的油劑接觸時間、第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的設(shè)計線速等參數(shù)進行計算確定。重油進料噴嘴25a、25b的具體材質(zhì)可分別根據(jù)各股重油進料的性質(zhì)和操作條件進行確定。

本實施例的可選方案中，待生催化劑輸送管15以及各再生催化劑輸送管16、17、18、19、20、21、22和23符合催化劑輸送管道的一般特征。其具體結(jié)構(gòu)和尺寸可以根據(jù)裝置各催化劑循環(huán)線路的催化劑循環(huán)量、輸送方式以及裝置的空間布局，采用催化劑輸送管道的設(shè)計計算方法加以確定。再生催化劑輸送管入口處設(shè)置的淹流斗均屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備。其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件，采用現(xiàn)有淹流斗的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例中，管式再生器6的長度一般為30～50m，內(nèi)徑一般為1200～8000mm；湍動床再生器7的密相段內(nèi)徑一般為2000～12000mm，湍動床再生器7的稀相段內(nèi)徑一般為3400～22000mm。

本實施例的可選方案中，管式再生器6的結(jié)構(gòu)和操作方式與常規(guī)提升管催化裂化裝置所采用的湍動床再生器7相比差別較大，需要根據(jù)整個催化裂化裝置的壓力平衡關(guān)系、管式再生器6的設(shè)計燒焦能力和燒焦強度及其各部位的設(shè)計線速，采用稀相管式再生器6的設(shè)計計算方法確定其各部位的具體結(jié)構(gòu)尺寸。

本實施例的可選方案中，湍動床再生器7符合常規(guī)提升管催化裂化裝置所采用的湍動床再生器7的一般特征。可以根據(jù)湍動床再生器7的設(shè)計燒焦能力和燒焦強度及其各部位的設(shè)計線速以及再生器一級旋風(fēng)分離器和再生器二級旋風(fēng)分離器的結(jié)構(gòu)尺寸與安裝方式等參數(shù)條件，采用現(xiàn)有催化裂化裝置湍動床再生器7的設(shè)計計算方法確定其各部位的具體結(jié)構(gòu)尺寸。

本實施例的可選方案中，沉降器4的結(jié)構(gòu)和操作方式與常規(guī)提升管催化裂化裝置所采用沉降器4相比有一定差別，但總體上符合常規(guī)提升管催化裂化裝置沉降器4的一般特征。其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件，采用現(xiàn)有催化裂化裝置沉降器4的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例的可選方案中，一級冷卻器8和二級冷卻器9屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備。其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件，采用現(xiàn)有催化裂化裝置外取熱器的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例的可選方案中，低溫再生催化劑罐10的圓柱形筒體的高度一般為4～6m，內(nèi)徑一般為1～5m。其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)催化劑的循環(huán)量，采用現(xiàn)有催化裂化催化劑脫氣緩沖罐的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例的可選方案中，設(shè)置在管式再生器6出口處的慣性分離器29可以采用常用的傘帽型分離器(如圖1所示)、倒L型分離器、T型分離器、三葉型分離器、彈射式分離器等。具體應(yīng)用中，根據(jù)管式再生器6的結(jié)構(gòu)特點以及對管式再生器6出口處氣固分離效率的要求進行選擇。

本實施例的可選方案中，再生器一級旋風(fēng)分離器11a、11b和再生器二級旋風(fēng)分離器12a、12b均屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備。其具體結(jié)構(gòu)尺寸和空間布局可以根據(jù)裝置的操作條件，采用現(xiàn)有旋風(fēng)分離器的設(shè)計計算方法加以確定。

本實施例的可選方案中，蒸汽分布管26和主風(fēng)分布管27a、27b可采用樹枝形分布管或環(huán)形分布管，均屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備。其具體結(jié)構(gòu)尺寸和空間布局可以根據(jù)裝置的操作條件，采用現(xiàn)有蒸汽分布管26和主風(fēng)分布管27a、27b的設(shè)計計算方法加以確定。

最后應(yīng)說明的是：以上所述實施例，僅為本實用新型的具體實施方式，用以說明本實用新型的技術(shù)方案，而非對其限制，本實用新型的保護范圍并不局限于此，盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實用新型揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進行修改或可輕易想到變化，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改、變化或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實用新型實施例技術(shù)方案的精神和范圍。都應(yīng)涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。因此，本實用新型的保護范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護范圍為準(zhǔn)。