本實(shí)用新型涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種催化裂化裝置。
背景技術(shù)：
目前，石油化工行業(yè)所使用的常規(guī)流化催化裂化裝置普遍存在著以下幾方面的缺點(diǎn)：第一，采用湍動床再生器或湍動床與快速床相結(jié)合的再生器，燒焦強(qiáng)度較小。受再生動力學(xué)限制，再生溫度較高，導(dǎo)致參與反應(yīng)的再生催化劑溫度較高(一般在700℃左右)；由于裝置熱平衡的限制，使重油提升管的劑油比相對較小，一般總劑油比為5～8(提升管的總劑油比為提升管內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與提升管各股進(jìn)料的重量流量總和之比)，從而使單位重量的重油進(jìn)料所接觸到的活性中心數(shù)較少，這在很大程度上抑制了催化裂化反應(yīng)。同時，提升管中油劑的接觸溫度較高，在一定程度上促進(jìn)了熱裂化反應(yīng)。第二，提升管反應(yīng)器長度較長(一般超過30米)、油劑接觸的時間較長(一般在4秒左右)，這在提高進(jìn)料轉(zhuǎn)化率的同時也加劇了裂化生成物的二次反應(yīng)；表現(xiàn)為裂化氣(包括干氣和液化氣)與焦炭的產(chǎn)率較高，汽、柴油餾分的收率較低；還使催化柴油的品質(zhì)較差，不適于作為車用燃料調(diào)合組份。第三，采用單個常規(guī)的提升管反應(yīng)器，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高、品質(zhì)較低。第四，裝置本身缺乏降低再生煙氣中NOX含量的技術(shù)措施，導(dǎo)致再生煙氣中NOX的含量較高；且降低煙氣中NOX含量的方法多為使用降低催化裂化煙氣NOX含量的助劑或煙氣凈化裝置及設(shè)備，成本較高。多年來，國內(nèi)外研究機(jī)構(gòu)在克服上述常規(guī)流化催化裂化裝置所存在的缺點(diǎn)方面做了大量的研究工作：
1、采用兩個提升管反應(yīng)器，其中一個為重油提升管反應(yīng)器，另一個為輕烴提升管反應(yīng)器。該技術(shù)的不足之處在于：第一，輕烴待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了重油提升管反應(yīng)器內(nèi)參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，輕烴待生催化劑的循環(huán)量有限，使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，采用傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，噴嘴設(shè)置位置較低，重油提升管反應(yīng)器的油劑接觸時間實(shí)際上只能控制為2～4秒，短于2秒的反應(yīng)時間很難實(shí)現(xiàn)。由于油劑接觸時間較長，導(dǎo)致重油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布和催化柴油的性質(zhì)相對較差。第四，催化汽油的改質(zhì)過程經(jīng)歷了重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣的分餾操作，汽油的冷凝和再次氣化過程產(chǎn)生大量的低溫?zé)?，能耗較高。
2、在常規(guī)湍動床再生器的下方設(shè)置一個再生催化劑冷卻器，再生催化劑冷卻器底部設(shè)置主風(fēng)分布器。該技術(shù)的不足之處在于：第一，再生催化劑冷卻器的筒體直徑較小，因此就需要對由冷卻主風(fēng)分布器通入的冷卻主風(fēng)量進(jìn)行限制。否則，大量再生催化劑冷卻器內(nèi)冷卻后的再生催化劑將被加熱的冷卻主風(fēng)夾帶、經(jīng)環(huán)形空間向上流入再生器內(nèi)，形成催化劑內(nèi)循環(huán)，影響裝置正常操作。由于冷卻主風(fēng)量受限制，因而會影響對高溫再生催化劑的冷卻效果。第二，采用的是傳統(tǒng)的提升管催化裂化反應(yīng)器，重油反應(yīng)很難實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時間。
3、反應(yīng)沉降器頂部設(shè)置一個催化劑料斗且通過管道與設(shè)置于反應(yīng)沉降器上方的催化劑罐相連，催化劑罐通過不同的管道與再生器和反應(yīng)沉降器的下部密相段相連。該技術(shù)的不足之處在于：第一，待生催化劑與再生催化劑混合，在一定程度上降低了參與反應(yīng)的催化劑的活性，對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，重油待生催化劑的活性很低，對參與重油反應(yīng)的催化劑的活性影響很大，只能少部分地參與重油反應(yīng)，從而使重油反應(yīng)劑油比的提高幅度受到限制。第三，油劑接觸區(qū)域的空間相對較大，重油反應(yīng)的油劑接觸時間尚未完全得到有效的控制，仍存在一定程度的二次反應(yīng)。第四，缺乏對汽油催化改質(zhì)的措施，汽油烯烴含量高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型的目的在于提供一種催化裂化裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的油劑接觸時間較長導(dǎo)致二次反應(yīng)較多、提高劑油比的幅度有限以及汽油催化改質(zhì)能耗較高等問題。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：
本實(shí)用新型提供的一種催化裂化裝置，包括第一管式反應(yīng)器、氣固分離器、第二管式反應(yīng)器、沉降器、第一湍動床再生器、管式再生器、第二湍動床再生器、催化劑輸送管路和催化劑冷卻管路；所述第一管式反應(yīng)器、所述氣固分離器、所述第二管式反應(yīng)器和所述沉降器依次從下往上同軸設(shè)置，且所述第一管式反應(yīng)器頂端的出口與所述氣固分離器上部稀相段連通，所述氣固分離器上部稀相段的油氣出口與所述第二管式反應(yīng)器底端的油氣入口連通，所述第二管式反應(yīng)器頂端的出口與所述沉降器內(nèi)腔連通；所述第一湍動床再生器、所述管式再生器和所述第二湍動床再生器依次從下往上同軸設(shè)置，且所述第一湍動床再生器頂端的出口與所述管式再生器底端的入口連通，所述管式再生器頂端的出口與所述第二湍動床再生器上部稀相段連通；所述氣固分離器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述第一湍動床再生器下部密相段連通；所述沉降器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述氣固分離器下部密相段連通；所述第二湍動床再生器下部密相段通過所述催化劑輸送管路與所述第一管式反應(yīng)器底部連通；所述第二湍動床再生器下部密相段通過所述催化劑冷卻管路與所述第二管式反應(yīng)器下部連通。
進(jìn)一步，所述第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度為5米～15米，所述第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度為5米～10米。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：由于第一管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5米～15米，第二管式反應(yīng)器反應(yīng)段的長度僅為5米～10米。當(dāng)以第一管式反應(yīng)器進(jìn)行重油催化裂化反應(yīng)、第二管式反應(yīng)器進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)時，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時間(0.3秒～1.2秒)，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善。
進(jìn)一步，還包括主風(fēng)分布管和主風(fēng)入口管，所述主風(fēng)分布管設(shè)置于所述第一湍動床再生器的底部和所述第二湍動床再生器的底部，所述主風(fēng)入口管設(shè)置于所述管式再生器底部的器壁上。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：可以通過主風(fēng)分布管向第一湍動床再生器和第二湍動床再生器，同時通過主風(fēng)入口管向管式再生器內(nèi)輸入空氣，通過對通入第一湍動床再生器與管式再生器的兩股主風(fēng)的風(fēng)量進(jìn)行合理分配，在第一湍動床再生器內(nèi)進(jìn)行貧氧再生，在管式再生器內(nèi)進(jìn)行富氧再生，由于管式反應(yīng)器中含有催化劑，可及時帶走一氧化碳反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，可以在避免管式再生器內(nèi)由于一氧化碳燃燒導(dǎo)致設(shè)備飛溫的前提下，在第一湍動床再生器內(nèi)對煙氣中的NOX進(jìn)行還原，以降低再生煙氣中NOX的含量。
進(jìn)一步，所述主風(fēng)入口管的數(shù)量為偶數(shù)，沿所述管式再生器的周向均勻?qū)ΨQ分布。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：均勻?qū)ΨQ分布的主風(fēng)入口管，使進(jìn)入管式再生器內(nèi)的主風(fēng)均勻分布，與催化劑充分接觸，從而確保了催化劑再生效果。
進(jìn)一步，還包括多層重油進(jìn)料噴嘴，多層所述重油進(jìn)料噴嘴設(shè)置于所述第一管式反應(yīng)器的側(cè)壁上，沿所述第一管式反應(yīng)器的軸向間隔分布。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：重油進(jìn)料噴嘴雖然屬于現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)設(shè)備，但多層間隔分布的重油進(jìn)料噴嘴，適用于需要油劑接觸時間不同的多種原料油，提高了催化裂化裝置的適用性。
進(jìn)一步，所述催化劑冷卻管路還包括一級再生催化劑冷卻器和二級再生催化劑冷卻器；所述第二湍動床再生器下部密相段依次通過所述一級再生催化劑冷卻器和所述二級再生催化劑冷卻器與所述第二管式反應(yīng)器下部連通。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：采用兩級再生催化劑冷卻器既滿足了對進(jìn)入第二管式反應(yīng)器的催化劑溫度的要求，又避免了產(chǎn)生大量低溫?zé)?，從而降低了能耗?/p>
進(jìn)一步，還包括低溫再生催化劑罐；所述二級再生催化劑冷卻器通過所述低溫再生催化劑罐與所述第二管式反應(yīng)器下部連通，且所述低溫再生催化劑罐空間高度位于所述氣固分離器之上。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：低溫再生催化劑罐位于二級再生催化劑冷卻器和第二管式反應(yīng)器的下部入口之間，起到緩沖和穩(wěn)定流化的作用，避免在第二管式反應(yīng)器中出現(xiàn)反應(yīng)波動而影響汽油改質(zhì)的效果。
進(jìn)一步，還包括空氣輸送管，所述低溫再生催化劑罐的頂部通過所述空氣輸送管與所述第二湍動床再生器的下部密相段連通。該技術(shù)方案的技術(shù)效果在于：由于輸送再生催化劑的催化劑冷卻管路中需要引入壓縮空氣作為動力，將這部分空氣導(dǎo)入第二湍動床再生器中輔助再生過程，提高了空氣的利用效率。
本實(shí)用新型的有益效果是：
一、縮短管式反應(yīng)器的長度，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時間，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善。
二、第一湍動床再生器、管式再生器和第二湍動床再生器串聯(lián)結(jié)合，第一湍動床再生器在燒去部分生成焦炭的同時確保了管式再生器具有較高的入口溫度，使管式再生器可以達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度，從而使整個催化裂化裝置三個再生器的綜合燒焦強(qiáng)度與常規(guī)湍動床再生技術(shù)相比基本不變或有一定提高，為大幅提高劑油比創(chuàng)造了條件。
三、設(shè)置兩個以氣固分離器連接的管式反應(yīng)器，第一管式反應(yīng)器反應(yīng)油氣經(jīng)氣固分離后直接進(jìn)入第二管式反應(yīng)器內(nèi)與冷卻后的再生催化劑接觸進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)，避免了汽油冷凝和再次氣化過程，降低了能耗。
附圖說明
為了更清楚地說明本實(shí)用新型具體實(shí)施方式的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。顯而易見地，下面描述中的附圖是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本實(shí)用新型提供的催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記：
1-第一管式反應(yīng)器； 2-氣固分離器；
3-第二管式反應(yīng)器； 4-沉降器；
5-第一湍動床再生器； 6-管式再生器；
7-第二湍動床再生器； 8-主風(fēng)入口管；
9-主風(fēng)分布管； 10-重油進(jìn)料噴嘴；
11-一級再生催化劑冷卻器； 12-二級再生催化劑冷卻器；
13-低溫再生催化劑罐； 14-旋風(fēng)分離器；
15-反應(yīng)集氣室； 16-煙氣集氣室；
17-管道； 18-蒸汽分布管；
19-催化劑分配器； 20-慣性分離器。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實(shí)用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
在本實(shí)用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。
本實(shí)施例提供了一種催化裂化裝置，其中：圖1為本實(shí)用新型提供的催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，催化裂化裝置的主要結(jié)構(gòu)包括第一管式反應(yīng)器1、氣固分離器2、第二管式反應(yīng)器3、沉降器4、第一湍動床再生器5、管式再生器6、第二湍動床再生器7催化劑輸送管路和催化劑冷卻管路。
具體地，第一管式反應(yīng)器1、氣固分離器2、第二管式反應(yīng)器3和沉降器4依次從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，且第一管式反應(yīng)器1頂端的出口與氣固分離器2上部稀相段連通，氣固分離器2上部稀相段的油氣出口與第二管式反應(yīng)器3底端的油氣入口連通，第二管式反應(yīng)器3頂端的出口與沉降器4內(nèi)腔連通。另外，第一湍動床再生器5、管式再生器6和第二湍動床再生器7依次從下往上同軸串聯(lián)設(shè)置，且第一湍動床再生器5頂端的出口與管式再生器6底端的入口連通，管式再生器6頂端的出口與第二湍動床再生器7上部稀相段連通。同時，氣固分離器2下部密相段通過催化劑管路與第一湍動床再生器5的下部密相段連通，且催化劑管路內(nèi)置于第一湍動床再生器5下部密相段的位置設(shè)置有催化劑分配器19；沉降器4下部密相段通過催化劑管路與氣固分離器2下部密相段連通；第二湍動床再生器7下部密相段通過催化劑管路與第一管式反應(yīng)器1底部連通；第二湍動床再生器7下部密相段通過催化劑管路與第二管式反應(yīng)器3下部連通。
石油化工行業(yè)現(xiàn)有的催化裂化裝置普遍存在著以下幾方面的缺點(diǎn)：
一、反應(yīng)器中油劑接觸時間較長，二次反應(yīng)較多；二、劑油比較小，提高幅度有限；三、汽油催化改質(zhì)能耗較高。
本實(shí)施例的催化裂化裝置，能夠較好地解決上述問題：設(shè)置兩段管式反應(yīng)器分別進(jìn)行重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)，并縮短管式反應(yīng)器的反應(yīng)段長度，進(jìn)而縮短油劑接觸時間，避免二次反應(yīng)；利用第一湍動床再生器避免了管式再生器焦炭難以起燃的問題，并使之達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度。具體闡述如下：
由于第一湍動床再生器5、管式再生器6和第二湍動床再生器7串聯(lián)結(jié)合，第一湍動床再生器5在燒去部分生成焦炭的同時確保了管式再生器6具有較高的入口溫度，使管式再生器6可以達(dá)到較高的燒焦強(qiáng)度，從而使整個催化裂化裝置三個再生器的綜合燒焦強(qiáng)度與常規(guī)湍動床再生技術(shù)相比基本不變或有一定提高(湍動床再生器與管式再生器6的區(qū)別：一是在580～700℃范圍內(nèi)，湍動床再生器的燒焦強(qiáng)度遠(yuǎn)小于管式再生器6，二是湍動床再生器的催化劑藏量較大、熱容也較大，不存在焦炭難以起燃問題。管式再生器6的催化劑藏量較小、熱容也較小，催化劑入口溫度較低時焦炭難以起燃即使能夠起燃，燒焦強(qiáng)度也較低)，從而為大幅提高劑油比創(chuàng)造了條件(從催化裂化裝置熱平衡關(guān)系來看，通過改變壓力平衡使催化劑循環(huán)量增大可直接降低再生器催化劑床層的溫度，在再生方式不變的情況下，燒焦強(qiáng)度將大幅下降。這是限制劑油比大幅提高的主要因素)。同時第一管式反應(yīng)器1的反應(yīng)油氣經(jīng)氣固分離后直接進(jìn)入第二管式反應(yīng)器3與經(jīng)過冷卻再生催化劑在較低的溫度下(430～460℃)接觸，在此溫度條件下，反應(yīng)油氣中的重油和柴油組分基本上不發(fā)生反應(yīng)，從而在避免汽油冷凝和再次氣化過程、使汽油催化改質(zhì)過程的能耗有所降低的前提下實(shí)現(xiàn)對催化汽油的單獨(dú)改質(zhì)。
需要說明的是，沉降器4內(nèi)安裝有旋風(fēng)分離器14、反應(yīng)集氣室15。旋風(fēng)分離器14包括一個粗旋風(fēng)分離器和一到四個一級旋風(fēng)分離器。第二管式反應(yīng)器3上端出口通過封閉管道17與粗旋風(fēng)分離器的入口相連，一級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道17與反應(yīng)集氣室15相連。而反應(yīng)集氣室15位于沉降器4的頂部，通過反應(yīng)油氣管線與分餾塔相連。另，第二湍動床再生器7的稀相段設(shè)有一到六個一級旋風(fēng)分離器和一到六個二級旋風(fēng)分離器。其中，一級旋風(fēng)分離器的入口與第二湍動床再生器7的稀相段相通，一級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道17與二級旋風(fēng)分離器的入口相連，二級旋風(fēng)分離器的出口通過封閉管道17與第二湍動床再生器7頂部的煙氣集氣室16的入口相連，煙氣集氣室16的出口通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，如圖1所示，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的長度為5米～15米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的長度為5米～10米。在本實(shí)施例中，由于設(shè)置了兩級管式反應(yīng)器，故管式反應(yīng)器的反應(yīng)長度可以設(shè)計(jì)較短，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的長度僅為5米～15米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的長度為5米～10米。當(dāng)以第一管式反應(yīng)器1進(jìn)行重油催化裂化反應(yīng)，第二管式反應(yīng)器3進(jìn)行汽油催化改質(zhì)反應(yīng)時，可以實(shí)現(xiàn)較短的油劑接觸時間(0.3秒～1.2秒)，從而有效抑制二次反應(yīng)，使重油催化裂化和汽油催化改質(zhì)的產(chǎn)品分布以及催化柴油的性質(zhì)得到顯著改善，實(shí)現(xiàn)汽油收率的最大化。在實(shí)際生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，第一管式反應(yīng)器1的總長度為7米～18米，第一管式反應(yīng)器1反應(yīng)段的內(nèi)徑為400毫米～2500毫米，第二管式反應(yīng)器3的總長度為7米～13米，第二管式反應(yīng)器3反應(yīng)段的內(nèi)徑為400毫米～2500毫米。與此相對應(yīng)地，第一湍動床再生器5的下部密相段圓柱形筒體的高度為7米～12米，內(nèi)徑為1600毫米～11000毫米。氣固分離器2的圓柱形筒體的高度一般為8米～10米，內(nèi)徑一般為2米～7米。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，催化裂化裝置還包括主風(fēng)分布管9和主風(fēng)入口管8，主風(fēng)分布管9設(shè)置于第一湍動床再生器5的底部和第二湍動床再生器7的底部，主風(fēng)入口管8設(shè)置于管式再生器6底部的器壁。在本實(shí)施例中，分別通過主風(fēng)分布管9向第一湍動床再生器5和第二湍動床再生器7輸入空氣，同時通過主風(fēng)入口管8向管式再生器6內(nèi)輸入空氣，對通入第一湍動床再生器5與管式再生器6的兩股主風(fēng)的風(fēng)量進(jìn)行合理分配，在第一湍動床再生器5內(nèi)進(jìn)行貧氧再生，在管式再生器6內(nèi)進(jìn)行富氧再生，由于管式再生器6中含有催化劑，可及時帶走一氧化碳反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，可以在避免管式再生器6內(nèi)由于一氧化碳燃燒導(dǎo)致設(shè)備飛溫的前提下，在第一湍動床再生器5內(nèi)對煙氣中的NOX進(jìn)行還原，以降低再生煙氣中NOX的含量。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，主風(fēng)入口管8的數(shù)量設(shè)置為偶數(shù)，沿管式再生器6的周向均勻?qū)ΨQ分布。在本實(shí)施例中，均勻?qū)ΨQ分布的主風(fēng)入口管8，使進(jìn)入管式再生器6內(nèi)的主風(fēng)均勻分布，與催化劑充分接觸，從而確保了催化劑再生效果。
在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1所示，進(jìn)一步地，催化裂化裝置還包括多層設(shè)置于第一管式反應(yīng)器1側(cè)壁上的重油進(jìn)料噴嘴10，重油進(jìn)料噴嘴10沿第一管式反應(yīng)器1的軸向間隔設(shè)置。在本實(shí)施例中，重油進(jìn)料噴嘴10雖然屬于現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)設(shè)備，但多層間隔分布的重油進(jìn)料噴嘴10，適用于需要油劑接觸時間不同的多種原料油，提高了催化裂化裝置的適用性。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，催化裂化裝置還包括一級再生催化劑冷卻器11和二級再生催化劑冷卻器12。具體地，第二湍動床再生器7下部密相段依次通過一級再生催化劑冷卻器11和二級再生催化劑冷卻器12與第二管式反應(yīng)器3下部連通。在本實(shí)施例中，采用兩級再生催化劑冷卻器設(shè)置的冷卻管路結(jié)構(gòu)，既滿足了對進(jìn)入第二管式反應(yīng)器的催化劑溫度的要求，又避免了產(chǎn)生大量低溫?zé)?，從而降低了能耗。將第一管式反?yīng)器1的反應(yīng)油氣直接(不經(jīng)分餾過程)引入第二管式反應(yīng)器3，與經(jīng)過兩級冷卻的低溫再生催化劑(400～450℃)接觸進(jìn)行汽油低油劑接觸溫度、低反應(yīng)溫度(430～460℃)的催化改質(zhì)反應(yīng)。在此溫度條件下，進(jìn)入第二管式反應(yīng)器3的重油和柴油組分基本上不發(fā)生反應(yīng)，從而在避免汽油冷凝和再次氣化過程、使汽油催化改質(zhì)過程的能耗有所降低的前提下實(shí)現(xiàn)對催化汽油的單獨(dú)改質(zhì)；同時也抑制了過程中的熱裂化反應(yīng)，可降低汽油催化改質(zhì)的干氣和焦炭產(chǎn)率，使催化汽油的性質(zhì)顯著改善且提高收率。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，催化裂化裝置還包括低溫再生催化劑罐13。二級再生催化劑冷卻器12通過低溫再生催化劑罐13與第二管式反應(yīng)器3下部連通，且低溫再生催化劑罐13的空間高度位于氣固分離器2之上。在本實(shí)施例中，低溫再生催化劑罐13位于二級再生催化劑冷卻器12和第二管式反應(yīng)器3的下部入口之間，起到緩沖和穩(wěn)定流化的作用，避免冷卻后的催化劑在第二管式反應(yīng)器3中出現(xiàn)反應(yīng)波動而影響汽油改質(zhì)的效果。
在本實(shí)施例的可選方案中，進(jìn)一步地，低溫再生催化劑罐13的頂部通過空氣輸送管(未標(biāo)注)與第二湍動床再生器7的下部密相段連通。在本實(shí)施例中，由于輸送再生催化劑的催化劑冷卻管路中需要引入壓縮空氣作為動力，將這部分空氣導(dǎo)入第二湍動床再生器7中輔助再生過程，提高了空氣的利用效率。
最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。