本發(fā)明涉及發(fā)動機潤滑油技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物及其制備方法潤滑油。

背景技術(shù)：

直噴發(fā)動機工作原理是將燃料噴嘴安裝于氣缸內(nèi)，直接將燃料噴入氣缸內(nèi)與進氣混合，噴射壓力進一步得到提高的發(fā)動機，從而使得燃料能在氣缸內(nèi)充分的混合，使得燃料經(jīng)濟性得到提高。但由于直噴發(fā)動機燃料直接探入氣缸，故在進氣道和節(jié)氣門等部位更為容易形成積炭。而以沼氣為燃料，沼氣中含有少量的碳、硅固體顆粒物容易加大進氣道和節(jié)氣門等部位積炭。

潤滑油具有清潔作用，發(fā)動機工作中產(chǎn)生的炭?；蚱渌s質(zhì)可通過潤滑油送到油殼中，再通過機油過濾清器時，把贓物截留在濾清器中，從而保持發(fā)動機機件清潔及正常運轉(zhuǎn)，而潤滑油粘度越小，循環(huán)越快，清潔效果越好，可以顯著防止積碳現(xiàn)象出現(xiàn)。但一般情況潤滑油粘度越小，在高溫剪切的狀態(tài)下，機油膜容易破裂，造成發(fā)動機表面有部分金屬與部分金屬直接接觸，加大了發(fā)動機摩擦。利用沼氣作為燃料也含有大量具有阻燃作用的二氧化碳，導(dǎo)致沼氣燃燒速度慢，使發(fā)動機后燃嚴重，排氣溫度高，加快發(fā)動機磨損率，同時沼氣中還含有少了硫化氫導(dǎo)致燃燒時形成硫化物直接腐蝕發(fā)動機零部件。所以，使用沼氣作為燃料的直噴發(fā)動機，對于潤滑劑抗腐蝕性、抗磨性、清凈性及穩(wěn)定性要求相對于普通燃油或燃氣發(fā)動機高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物及其制備方法。

本發(fā)明的目的之一是提供沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物，各組分質(zhì)量百分數(shù)為：抗氧劑2.0％～2.2％，抗氧防腐劑1.3％～1.8％，清凈劑10.0％～10.5％，分散劑6.0％～8.0％，金屬減活劑0.5％～1.0％，防銹劑1.2％～1.5％，抗泡劑0.005％～0.01％，粘度指數(shù)改進劑2.0％～4.0％，摩擦改進劑2.0％～3.0％，油性劑1.0％～2.0％，補強劑2.0％～3.0％，納米碳酸鈣與銅粉混合物0.5％，余量為基礎(chǔ)油。

為了降低潤滑油的粘度所述的基礎(chǔ)油為蓖麻基癸二酸聚乙二醇酯與聚α-烯烴復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比為8～9:11～12。

為了提高潤滑油的抗腐蝕性、抗磨性，所述的抗氧劑為二壬基二苯胺、含苯三唑衍生物復(fù)合劑、2，6-二叔丁基對甲酚的混合物，其中，含苯三唑衍生物復(fù)合劑占抗氧劑總質(zhì)量的0.1～1％，2，6-二叔丁基對甲酚占抗氧劑總質(zhì)量的10-15％；抗氧防腐劑為硫磷雙辛基堿性鋅鹽與二硫代氨基甲酸鉬復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比5～7：3～5；金屬減活劑為甲苯并三唑衍生物與噻重氮復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比為8～10:10～12；防銹劑為堿性二壬基萘磺酸鋇、甲基苯并三氮唑與環(huán)烷酸鋅的混合物，其中，甲基苯并三氮唑占防銹劑總質(zhì)量的20％～30％，環(huán)烷酸鋅占防銹劑總質(zhì)量的15％～20％；抗泡劑由二甲基硅油、質(zhì)量百分數(shù)為49％～59％丙烯酸酯和質(zhì)量百分數(shù)為1％烷基萘復(fù)合；摩擦改進劑是硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧鉬；油性劑是油酸乙二醇酯。

為了提高機油的清凈分散性能，所述的清凈劑為高堿值合成磺酸鈣與硫化烷基酚鹽復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比11～12:8～9；分散劑為聚異丁烯丁二酸季戊四醇酯與單丁二酰亞胺復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比為8～10:10～12；粘度指數(shù)改進劑為聚甲基丙烯酸酯；

為了提高潤滑油油膜強度，所述的補強劑為有機鉬和硼化菜籽油復(fù)合物，復(fù)合質(zhì)量比10～13:7～10。納米碳酸鈣和銅混合物復(fù)合質(zhì)量比為7:3。

本發(fā)明的目的之二是提供沼氣燃料的直噴發(fā)動機用組合物的制備方法，包括以下步驟，將組分按質(zhì)量百分比調(diào)和而成后，首先進行超聲波振蕩25-30min，其次靜置1-1.5h，最后進行勻速攪拌，攪拌速度為1000-1500r/h。制備過程中溫度控制在75-85℃。

具體實施方式

下面用具體的實施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。

實施例1

將以下表1各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成：

表1各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

實施例2

將以下表2各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成：

表2各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

實施例3

將以下表3各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成后：

表3各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

實施例4

將以下表4各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成后，首先進行超聲波振蕩25min，其次靜置1h，最后進行勻速攪拌，攪拌速度為1000r/h。制備過程中溫度控制在75℃。

表4各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

實施例5

將以下表5各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成后，首先進行超聲波振蕩30min，其次靜置1.5h，最后進行勻速攪拌，攪拌速度為1500r/h。制備過程中溫度控制在85℃。

表5各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

實施例6

將以下表6各組分按照質(zhì)量百分比調(diào)和而成后，首先進行超聲波振蕩28min，其次靜置1.3h，最后進行勻速攪拌，攪拌速度為1300r/h。制備過程中溫度控制在80℃。

表6各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

為了能夠進一步的驗證本發(fā)明創(chuàng)造的技術(shù)效果，本研究者在本發(fā)明創(chuàng)造中，進行如下實驗驗證：

1、實驗組設(shè)計

對比組1：直接采用蓖麻基癸二酸聚乙二醇酯與聚α-烯烴,按照質(zhì)量百分比為聚α-烯烴為55％，余量為蓖麻基癸二酸聚乙二醇酯直接混合：

對比組2：將沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物，按照下表7質(zhì)量百分比混合：

表7各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

對比組3：將沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物，按照下表8質(zhì)量百分比混合：

表8各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

對比組4：將沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物，按照下表9質(zhì)量百分比混合：

表9各組分質(zhì)量百分比

以上各組分質(zhì)量百分比綜合等于100％。

2、檢測指標

對實施例1-6制備的沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物與對比組1-4制備的沼氣燃料直噴發(fā)動機用組合物，進行以下指標檢測：

粘度檢測：參照gb/t265進行粘度指數(shù)及40℃和100℃粘度檢測；腐蝕度：參照gb/t391；四球機試驗(pb/n)：參照gb/t3142。

3、實驗結(jié)果：對于上述實驗中，其各項檢測指標參見表10所示

表10各對比組檢測結(jié)果

通過上述實驗數(shù)據(jù)顯示實驗例4-6的粘度指數(shù)及40℃和100℃粘度顯著優(yōu)于實驗例1-3和對比組1-2，而實驗例1-3和對比組1-2粘度相關(guān)指標數(shù)據(jù)顯著優(yōu)于對比組3-4。說明使用本發(fā)明的基礎(chǔ)油組分顯著降低潤滑油粘度，且采用本發(fā)明的潤滑油制備方法也能顯著降低潤滑油粘度。

以上腐蝕度指標結(jié)果顯示，實驗例4-6腐蝕度顯著低于實驗例1-3，說明采用本發(fā)明制備方法也能顯著降低設(shè)備腐蝕度；對比組2-4腐蝕度相對高于實驗例1-3，說明使用本發(fā)明的基礎(chǔ)油組分顯著設(shè)備腐蝕度；而對比組1數(shù)據(jù)顯著劣于其它實驗組及各對比組，說明本發(fā)明添加的系列復(fù)合添加劑能顯著提高發(fā)動機抗腐蝕性。

四球機試驗結(jié)果顯示，實驗例4-6結(jié)果顯著優(yōu)于實驗例1-3和對比組3-4，說明采用本發(fā)明制備方法也能顯著提高潤滑油的油膜強度，而對比組1-2的油膜強度顯著劣于其它實驗組及各對比組，說明本發(fā)明說明本發(fā)明添加納米碳酸鈣和銅復(fù)合物能顯著提高潤滑油的油膜強度。