本發(fā)明屬涉及油品脫氮技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種脫除燃料油中氮化物的方法。

背景技術(shù)：

頁(yè)巖油是一種非常規(guī)能源，資源量十分豐富且儲(chǔ)量分布集中，具有作為接替能源的巨大潛力和有利條件，目前被認(rèn)為是原油和天然氣理想的補(bǔ)充能源。頁(yè)巖油的中間餾分經(jīng)加工后是生產(chǎn)柴油的優(yōu)良原料，但其中的雜質(zhì)特別是氮化物會(huì)對(duì)柴油餾分的后續(xù)加工和儲(chǔ)存帶來(lái)負(fù)面影響，且會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，所以為了改善柴油的質(zhì)量，必須去除其中的含氮化合物。目前頁(yè)巖油脫氮方法主要有加氫脫氮技術(shù)和非加氫脫氮技術(shù)，傳統(tǒng)加氫脫氮方法需要較苛刻的反應(yīng)條件，且氮化物會(huì)降低催化劑的活性，影響其脫氮效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種脫氮效果理想、反應(yīng)條件溫和、設(shè)備簡(jiǎn)單、對(duì)環(huán)境無(wú)污染的脫除燃料油中氮化物的方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：

一種脫除燃料油中氮化物的方法，包括以下工藝步驟：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為50~60℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與溶劑按質(zhì)量1:19混合，分別測(cè)定原料油中的總氮和堿氮含量；

s3、制備模擬油：將吡啶溶解于二甲苯、正十二烷和正十六烷中，制得模擬油，其中，吡啶、二甲苯、正十二烷和正十六烷的質(zhì)量配比根據(jù)模擬油中堿氮含量與原料油相同來(lái)計(jì)算；

s4、準(zhǔn)備脫氮?jiǎng)簻?zhǔn)備離子液體[c2mim]br、[c4mim]br、[c2mim]cl、[c4mim]cl、[c2mim]hso4、[c4mim]hso4、[c2mim]cl/zncl2和[hnmp]h2po4，備用；

s5、模擬油脫氮：取適量上述各種離子液體，分別對(duì)模擬油進(jìn)行脫氮處理；將模擬油和上述離子液體按稱取后放于燒杯中，并加入少量去離子水，將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為30~70℃，持續(xù)攪拌10~30min后，取出，靜置1~2h，液體分層后，取上層模擬油測(cè)定其中的堿氮含量；計(jì)算上述各種離子液體的脫氮率，選出脫氮率最高的兩種離子液體，分別為離子液體ⅰ和離子液體ⅱ；

s6、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為30~40℃，緩慢加入氯化鐵，持續(xù)攪拌5~10min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為40~60℃，緩慢加入離子液體ⅰ，在不斷攪拌下，加入少量去離子水和溴乙烷，持續(xù)攪拌10~20min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為60~80℃，緩慢加入離子液體ⅱ，在不斷攪拌下，加入少量去離子水，10~20min；反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置2~3h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率，并分離出下層離子液體層；

s7、回收離子液體：將離子液體層放置于分層容器中，加入與離子液體等體積的萃取劑洗滌離子液體三次，分層得到混合離子液體，將混合離子液體放于干燥箱中，干燥8~10h，得到回收離子液體。

優(yōu)選地，前述步驟s1中，反應(yīng)釜內(nèi)部頂端側(cè)壁上設(shè)有支撐板，支撐板有2~3個(gè)，且沿反應(yīng)釜側(cè)壁的圓周方向均勻設(shè)置，支撐板的外側(cè)通過(guò)螺栓固定有擋板，擋板上設(shè)有若干透氣孔，透氣孔的直徑為3~5mm。

再優(yōu)選地，前述步驟s2中，采用tn-5000硫/氮測(cè)定儀測(cè)定原料油中的總氮含量，并按中華人民共和國(guó)sh/t0162-92標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定其中的堿氮含量。

更優(yōu)選地，前述步驟s2中，溶劑為二甲苯或異辛烷。

進(jìn)一步優(yōu)選地，前述步驟s3中，具體配制模擬油步驟為：吡啶按質(zhì)量分為3份，將二甲苯放于燒杯中，并將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為45~50℃，緩慢加入第一份吡啶，并不斷攪拌15~25min后；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為55~60℃，加入正十二烷和正十六烷，并緩慢加入第二份吡啶，不斷攪拌20~30min；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為75~80℃，再緩慢加入第三份吡啶，持續(xù)攪拌25~35min，反應(yīng)結(jié)束靜置，冷卻，得到模擬油。

具體地，前述步驟s5中，模擬油、離子液體和去離子水的質(zhì)量比為(30~50)：(2~3)：（4~6）。

優(yōu)選地，前述步驟s6中，原料油、氯化鐵、離子液體ⅰ、離子液體ⅱ、溴乙烷和去離子水的質(zhì)量比為（80~90）：（0.2~0.6）：（0.7~0.9）：（0.7~0.9）：(0.3~0.5)：（0.6~0.8）。

再優(yōu)選地，前述步驟s6之前還設(shè)有原料油預(yù)處理步驟，將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為50~70℃，加入脫氮?jiǎng)?，其中原料油與脫氮?jiǎng)┑馁|(zhì)量比為（65~75）：（2~3），持續(xù)攪拌15~25min，放置2~3h后，分離出上層原料油，待用；所述脫氮?jiǎng)椴襟Es7中回收的混合離子液體。

更優(yōu)選地，前述步驟s7中，萃取劑為蒸餾水、石油醚、乙醚或四氯化碳中的一種。

本發(fā)明的有益之處在于：

（1）本發(fā)明的脫除燃料油中氮化物的方法脫氮效果理想、反應(yīng)條件溫和、設(shè)備簡(jiǎn)單，且對(duì)環(huán)境無(wú)污染，工業(yè)應(yīng)用前景十分廣闊；

（2）首先通過(guò)合成與原料油中氮含量相同的模擬油，采用多種離子液體分別對(duì)模擬油進(jìn)行脫氮處理，以選出兩種脫氮效果最好的離子液體，用于后續(xù)原料油脫氮，根據(jù)不同氮含量的原料油，可針對(duì)性的選擇出不同的離子液體，以提高脫氮效果；

（3）采用二甲苯、正十二烷和正十六烷混合做溶劑，可以使吡啶更好的溶解；吡啶通過(guò)多次分批加入至溶劑中，可以使吡啶充分溶解，以保證合成的模擬油中的氮含量與原料油一致；

（4）選用氯化鐵和兩種離子液體聯(lián)合脫氮，并加入促進(jìn)劑去離子水和溴乙烷，可提高脫氮率，不僅可以有效去除其中的堿性氮化物，也可脫除一定的非堿性氮化物和硫化物，很好的改善了油品的質(zhì)量；

（5）回收后的混合離子液體可用于原料油的預(yù)處理，對(duì)原料油進(jìn)行初步脫氮處理，脫除其中部分氮化物，以減少后續(xù)脫氮反應(yīng)中兩種離子液體的用量，降低了生產(chǎn)成本；

（6）反應(yīng)釜內(nèi)擋板的設(shè)置可以避免油品發(fā)生爆沸而堵塞頂部管道的現(xiàn)象。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的實(shí)施例1中反應(yīng)釜的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中附圖標(biāo)記的含義：1、反應(yīng)釜，2、支撐板，3、擋板。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作具體的介紹。

實(shí)施例1

一種脫除燃料油中氮化物的方法，包括以下工藝步驟：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為50℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

參見圖1，反應(yīng)釜1內(nèi)部頂端側(cè)壁上設(shè)有支撐板2，支撐板2有2~3個(gè)，且沿反應(yīng)釜1側(cè)壁的圓周方向均勻設(shè)置，支撐板2的外側(cè)通過(guò)螺栓固定有擋板3，擋板3上設(shè)有若干透氣孔，透氣孔的直徑為3~5mm；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與二甲苯按質(zhì)量1:19混合，采用tn-5000硫/氮測(cè)定儀測(cè)定原料油中的總氮含量，并按中華人民共和國(guó)sh/t0162-92標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定其中的堿氮含量；

s3、制備模擬油：取適量吡啶，并將其按質(zhì)量分為3份，將二甲苯放于燒杯中，并將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為45℃，緩慢加入第一份吡啶，并不斷攪拌15min后；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為55℃，加入正十二烷和正十六烷，并緩慢加入第二份吡啶，不斷攪拌20min；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為75℃，再緩慢加入第三份吡啶，持續(xù)攪拌25min，反應(yīng)結(jié)束靜置，冷卻，得到模擬油；其中，吡啶、二甲苯、正十二烷和正十六烷的質(zhì)量配比根據(jù)模擬油中堿氮含量與原料油相同來(lái)計(jì)算；

s4、準(zhǔn)備脫氮?jiǎng)簻?zhǔn)備離子液體[c2mim]br、[c4mim]br、[c2mim]cl、[c4mim]cl、[c2mim]hso4、[c4mim]hso4、[c2mim]cl/zncl2和[hnmp]h2po4，備用；

s5、模擬油脫氮：取適量上述各種離子液體，分別對(duì)模擬油進(jìn)行脫氮處理；將模擬油和上述離子液體按稱取后放于燒杯中，并加入少量去離子水，模擬油、離子液體和去離子水的質(zhì)量比為30：2：4；將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為30℃，持續(xù)攪拌10min后，取出，靜置1h，液體分層后，取上層模擬油測(cè)定其中的堿氮含量；計(jì)算上述各種離子液體的脫氮率，選出脫氮率最高的兩種離子液體，分別為[c4mim]cl和[c2mim]hso4；

s6’、原料油預(yù)處理：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為50℃，加入脫氮?jiǎng)?，其中原料油與脫氮?jiǎng)┑馁|(zhì)量比為65：2，持續(xù)攪拌15min，放置2h后，分離出上層原料油，待用；脫氮?jiǎng)椴襟Es7中回收的混合離子液體；

s6、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為30℃，緩慢加入氯化鐵，持續(xù)攪拌5min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為40℃，緩慢加入[c4mim]cl，在不斷攪拌下，加入少量去離子水和溴乙烷，持續(xù)攪拌10min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為60℃，緩慢加入[c2mim]hso4，在不斷攪拌下，加入少量去離子水，10min；反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置2h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率，并分離出下層離子液體層；原料油、氯化鐵、[c4mim]cl、[c2mim]hso4、溴乙烷和去離子水的質(zhì)量比為80：0.2：0.7：0.7：0.3：0.6；

s7、回收離子液體：將離子液體層放置于分層容器中，加入與離子液體等體積的石油醚洗滌離子液體三次，分層得到混合離子液體，將混合離子液體放于干燥箱中，干燥8h，得到回收離子液體。

實(shí)施例2

本實(shí)施例與實(shí)施例1的方法步驟相同，具體區(qū)別在于具體工藝條件和試劑不同，包括以下工藝步驟：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為60℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與異辛烷按質(zhì)量1:19混合，分別測(cè)定原料油中的總氮和堿氮含量；

s3、制備模擬油：取適量吡啶，并將其按質(zhì)量分為3份，將二甲苯放于燒杯中，并將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為50℃，緩慢加入第一份吡啶，并不斷攪拌25min后；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為60℃，加入正十二烷和正十六烷，并緩慢加入第二份吡啶，不斷攪拌30min；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為80℃，再緩慢加入第三份吡啶，持續(xù)攪拌35min，反應(yīng)結(jié)束靜置，冷卻，得到模擬油；其中，吡啶、二甲苯、正十二烷和正十六烷的質(zhì)量配比根據(jù)模擬油中堿氮含量與原料油相同來(lái)計(jì)算；

s4、準(zhǔn)備脫氮?jiǎng)簻?zhǔn)備離子液體[c2mim]br、[c4mim]br、[c2mim]cl、[c4mim]cl、[c2mim]hso4、[c4mim]hso4、[c2mim]cl/zncl2和[hnmp]h2po4，備用；

s5、模擬油脫氮：取適量上述各種離子液體，分別對(duì)模擬油進(jìn)行脫氮處理；將模擬油和上述離子液體按稱取后放于燒杯中，并加入少量去離子水，模擬油、離子液體和去離子水的質(zhì)量比為50：3：6；將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為70℃，持續(xù)攪拌30min后，取出，靜置1~2h，液體分層后，取上層模擬油測(cè)定其中的堿氮含量；計(jì)算上述各種離子液體的脫氮率，選出脫氮率最高的兩種離子液體，分別為[c4mim]hso4和[hnmp]h2po4；

s6’、原料油預(yù)處理：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為70℃，加入脫氮?jiǎng)渲性嫌团c脫氮?jiǎng)┑馁|(zhì)量比為75：3，持續(xù)攪拌25min，放置3h后，分離出上層原料油，待用；脫氮?jiǎng)椴襟Es7中回收的混合離子液體；

s6、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為40℃，緩慢加入氯化鐵，持續(xù)攪拌10min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為60℃，緩慢加入[c4mim]hso4，在不斷攪拌下，加入少量去離子水和溴乙烷，持續(xù)攪拌20min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為80℃，緩慢加入[hnmp]h2po4，在不斷攪拌下，加入少量去離子水，20min；反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置3h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率，并分離出下層離子液體層；其中，原料油、氯化鐵、[c4mim]hso4、[hnmp]h2po4、溴乙烷和去離子水的質(zhì)量比為90：0.6：0.9：0.9：0.5：0.8；

s7、回收離子液體：將離子液體層放置于分層容器中，加入與離子液體等體積的乙醚洗滌離子液體三次，分層得到混合離子液體，將混合離子液體放于干燥箱中，干燥10h，得到回收離子液體。

實(shí)施例3

本實(shí)施例與實(shí)施例1的方法步驟相同，具體區(qū)別在于具體工藝條件和試劑不同，包括以下工藝步驟：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為55℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與二甲苯按質(zhì)量1:19混合，分別測(cè)定原料油中的總氮和堿氮含量；

s3、制備模擬油：取適量吡啶，并將其按質(zhì)量分為3份，將二甲苯放于燒杯中，并將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為48℃，緩慢加入第一份吡啶，并不斷攪拌20min后；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為58℃，加入正十二烷和正十六烷，并緩慢加入第二份吡啶，不斷攪拌25min；調(diào)節(jié)攪拌器溫度為77℃，再緩慢加入第三份吡啶，持續(xù)攪拌30min，反應(yīng)結(jié)束靜置，冷卻，得到模擬油；其中，吡啶、二甲苯、正十二烷和正十六烷的質(zhì)量配比根據(jù)模擬油中堿氮含量與原料油相同來(lái)計(jì)算；

s4、準(zhǔn)備脫氮?jiǎng)簻?zhǔn)備離子液體[c2mim]br、[c4mim]br、[c2mim]cl、[c4mim]cl、[c2mim]hso4、[c4mim]hso4、[c2mim]cl/zncl2和[hnmp]h2po4，備用；

s5、模擬油脫氮：取適量上述各種離子液體，分別對(duì)模擬油進(jìn)行脫氮處理；將模擬油和上述離子液體按稱取后放于燒杯中，并加入少量去離子水，模擬油、離子液體和去離子水的質(zhì)量比為40：2.5：5，將燒杯置于恒溫磁力攪拌器上，調(diào)節(jié)攪拌器溫度為50℃，持續(xù)攪拌20min后，取出，靜置1.5h，液體分層后，取上層模擬油測(cè)定其中的堿氮含量；計(jì)算上述各種離子液體的脫氮率，選出脫氮率最高的兩種離子液體，分別為[c2mim]hso4和[c2mim]cl/zncl2；

s6’、原料油預(yù)處理：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為60℃，加入脫氮?jiǎng)?，其中原料油與脫氮?jiǎng)┑馁|(zhì)量比為70：2.5，持續(xù)攪拌20min，放置2.5h后，分離出上層原料油，待用；脫氮?jiǎng)椴襟Es7中回收的混合離子液體；

s6、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為35℃，緩慢加入氯化鐵，持續(xù)攪拌8min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為50℃，緩慢加入[c2mim]hso4，在不斷攪拌下，加入少量去離子水和溴乙烷，持續(xù)攪拌15min；調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為70℃，緩慢加入[c2mim]cl/zncl2，在不斷攪拌下，加入少量去離子水，15min；反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置2.5h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率，并分離出下層離子液體層；原料油、氯化鐵、[c2mim]hso4、[c2mim]cl/zncl2、溴乙烷和去離子水的質(zhì)量比為85：0.4：0.8：0.8：0.4：0.7；

s7、回收離子液體：將離子液體層放置于分層容器中，加入與離子液體等體積的四氯化碳洗滌離子液體三次，分層得到混合離子液體，將混合離子液體放于干燥箱中，干燥9h，得到回收離子液體。

對(duì)比例1

本對(duì)比例與實(shí)施例1中的脫氮步驟大致相同，區(qū)別在于無(wú)模擬油脫氮，及脫氮?jiǎng)┑牟煌?，包括以下工藝步驟：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為50℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與二甲苯按質(zhì)量1:19混合，采用tn-5000硫/氮測(cè)定儀測(cè)定原料油中的總氮含量，并按中華人民共和國(guó)sh/t0162-92標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定其中的堿氮含量；

s3、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為50℃，緩慢加入氯化鐵，原料油、氯化鐵的質(zhì)量比為80：5，持續(xù)攪拌2min；反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置2h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率；

對(duì)比例2

本對(duì)比例與實(shí)施例1中的脫氮步驟大致相同，區(qū)別在于無(wú)模擬油脫氮，及脫氮?jiǎng)┑牟煌ㄒ韵鹿に嚥襟E：

s1、準(zhǔn)備燃料油：取適量頁(yè)巖油放于反應(yīng)釜中，調(diào)至反應(yīng)釜溫度為50℃，對(duì)頁(yè)巖油進(jìn)行預(yù)熱直至頁(yè)巖油呈流動(dòng)態(tài)，加入適量沸石，進(jìn)行減壓蒸餾處理，所得的柴油餾分作為脫氮的原料油；

s2、測(cè)定初始氮含量：取適量原料油與二甲苯按質(zhì)量1:19混合，采用tn-5000硫/氮測(cè)定儀測(cè)定原料油中的總氮含量，并按中華人民共和國(guó)sh/t0162-92標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定其中的堿氮含量；

s3、原料油脫氮：將原料油置于反應(yīng)釜中，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度為50℃，緩慢加入[c2mim]hso4，原料油和[c2mim]hso4的質(zhì)量比為80：6，持續(xù)攪拌15min，反應(yīng)結(jié)束后，取出靜置2.5h，混合液出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象，取上層柴油測(cè)定堿氮含量和總氮含量，計(jì)算脫氮率，并分離出下層離子液體層。

通過(guò)檢測(cè)，經(jīng)實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3、對(duì)比例1和對(duì)比例2脫氮處理后的柴油中和原料油中的性質(zhì)分析如下表：

由上表可以看出，經(jīng)實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3脫氮后的柴油中的總氮含量和堿氮含量均比對(duì)比例和對(duì)比例2要低，說(shuō)明實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3中的脫氮?jiǎng)┛梢杂行У拿摮?yè)巖油柴油餾分中的堿性氮化物和非堿性氮化物，同時(shí)也可以一定程度的脫除油品中的含硫化合物。通過(guò)對(duì)原料油和脫氮后油品的部分性質(zhì)測(cè)定可知，脫氮后油品的密度和粘度都有所降低，這說(shuō)明脫氮后的油品質(zhì)量得到了很好的改善。

在本說(shuō)明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，上述實(shí)施例不以任何形式限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。