本發(fā)明涉及一種焦炭及其制備方法，特別涉及到一種利用鋼鐵廠含鐵塵泥制備的高反應(yīng)性焦炭及其制備方法，屬煉焦
技術(shù)領(lǐng)域：
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背景技術(shù)：
：焦炭作為高爐燃料是高爐冶煉發(fā)展史上一個(gè)重要的里程碑，其在高爐內(nèi)所起的作用舉足輕重。焦炭質(zhì)量的研究也是眾多冶金工作者長(zhǎng)期以來研究的重點(diǎn)，提高焦炭質(zhì)量，降低高爐焦炭用量，同時(shí)降低焦炭生產(chǎn)帶來的環(huán)境污染，意義重大。高爐一般要求焦炭的反應(yīng)性指標(biāo)在一定的范圍，這樣可以保證高爐內(nèi)焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度，而高反應(yīng)性焦炭是指焦炭與co2發(fā)生氣化反應(yīng)的能力增加而具有較高的反應(yīng)性指標(biāo)，通過添加催化劑(堿土金屬、過渡金屬)制備的焦炭比常規(guī)煉焦工藝生產(chǎn)焦炭反應(yīng)性要高，這類焦炭通常稱為高反應(yīng)性焦炭。高反應(yīng)性焦炭的使用可以降低焦炭氣化反應(yīng)溫度，從而降低高爐熱儲(chǔ)備區(qū)溫度，提高爐內(nèi)的還原效率，最終達(dá)到降低燃料消耗的目的。制備高反應(yīng)性焦炭一般有兩種途徑，一是通過增加在原理配煤中非粘結(jié)性煤的比例的方法，二是通過添加催化劑，例如堿金屬、堿土金屬和過渡金屬的方法實(shí)現(xiàn)。日本通過長(zhǎng)期的研究，開發(fā)和采用了兩種工藝生產(chǎn)高反應(yīng)性高強(qiáng)度焦炭，一種是集選擇性破碎、煤調(diào)濕、混合制粒、配加弱粘結(jié)性煤、干熄焦等技術(shù)于一體的復(fù)雜的scope21煉焦工藝，該工藝復(fù)雜、投資巨大。另一種是在煉焦配煤中添加一定比例的富cao煤的煉焦工藝，在實(shí)踐中，日本室蘭2號(hào)高爐使用富鈣焦炭，還原劑比例降低10kg/thm，但富cao煤資源稀缺，推廣受到限制。cn10375701b公開了一種高反應(yīng)性焦炭的生產(chǎn)方法，其以配合煤為原料進(jìn)行煉焦，其中，在原料中添加鋼渣。該案提高了所得焦炭的反應(yīng)性，降低了焦炭與二氧化碳?xì)饣磻?yīng)的開始溫度，焦炭具有較低的氣化反應(yīng)開始溫度可以降低高爐熱儲(chǔ)備區(qū)溫度，配合還原性高的礦石使用可以降低高爐燃料消耗，同時(shí)還能保證焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度滿足高爐煉鐵的要求，且作為添加劑的鋼渣價(jià)格低廉、來源廣泛。鋼渣是煉鋼過程中排出的副產(chǎn)物，以非金屬硅酸鹽為主，目前是生產(chǎn)水泥和建筑材料的主要原料，已被廣泛地100％應(yīng)用生產(chǎn)附加值更高的產(chǎn)品。而進(jìn)行高反應(yīng)焦炭制備配煤中需要添加的鋼渣對(duì)粒度有一定的要求，鋼渣粒度大，可磨性差，很難滿足要求。另一方面，鋼渣隨鋼鐵生產(chǎn)工藝變化波動(dòng)較大，其會(huì)嚴(yán)重影響高反應(yīng)性焦炭的質(zhì)量和性能。cn103468289b公開了一種高爐用鐵焦及其制備方法，其原料由5～20％鐵礦粉，80～95％配合煤組成。該案通過對(duì)鐵礦石與配合煤的性能、配比、粒度以及組成等進(jìn)行優(yōu)化，在不外加粘結(jié)劑的情況下保證鐵焦產(chǎn)品的強(qiáng)度和反應(yīng)性均能滿足冶煉的要求。這種方法制備的鐵焦一方面對(duì)鐵礦粉性能要求苛刻，選擇受到限制，另一方面采用濕法熄焦技術(shù)，焦炭含水量大，會(huì)造成高爐生產(chǎn)過程中的能耗增加，燃料比升高。cn103468287b公開了一種高強(qiáng)度-高反應(yīng)性含鐵焦炭的制備方法，該方法包括經(jīng)過兩次篩選，得到適當(dāng)?shù)拿簶樱×叫∮?4μm的鐵礦粉作為催化劑與煤樣分別烘干后均勻混合形成混料，加入9～11％的水，在煉焦反應(yīng)罐中搗鼓密封得到煤餅，鐵礦粉占混合料質(zhì)量的0～15％。該方法中添加了一定量的鐵礦粉，為了能夠有效防止含鐵焦炭中鐵礦粉與煉焦?fàn)t爐襯的反應(yīng)，高強(qiáng)度高反應(yīng)性焦炭的制備過程中煉焦終溫降低，這樣會(huì)影響焦炭的性能和質(zhì)量。cn1264952c公開了高爐用高反應(yīng)性高強(qiáng)度焦炭及其制造方法，該案通過使用含有大量中炭化度低流動(dòng)性粘結(jié)性煤的少數(shù)幾種牌號(hào)配合煤，可以廉價(jià)地制得一種焦炭強(qiáng)度與反應(yīng)性和氣孔分布均達(dá)到所需水平的高反應(yīng)性高強(qiáng)度焦炭。但該案對(duì)配煤中炭化度和粘結(jié)性要求較高，原料來源受到限制，不利于推廣應(yīng)用。cn102719264b公開了一種高反應(yīng)性焦炭及其生產(chǎn)方法，該案所生產(chǎn)的高反應(yīng)性焦炭為內(nèi)外兩層結(jié)構(gòu)，其內(nèi)核由配好的煉焦用煤制成，外層由高揮發(fā)分煤和配好的煉焦煤混勻制成。先制成煤核，再進(jìn)行軟瀝青噴涂，最后與外核粘結(jié)混合，最終通過煉焦制成高反應(yīng)性高強(qiáng)度焦炭。該案生產(chǎn)工藝復(fù)雜，控制難度大；此外，軟瀝青粘結(jié)劑的使用會(huì)增加煉焦成本，影響焦炭質(zhì)量，同時(shí)造成環(huán)境污染。由上可知，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)高反應(yīng)焦炭的方法需使用粘結(jié)劑等添加劑，采用立式干餾爐(不適合大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的需求，勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)規(guī)模小、機(jī)械化程度低)、生產(chǎn)工藝復(fù)雜、工業(yè)化應(yīng)用受到限制。另一方面，隨著我國(guó)鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展，鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的冶金粉塵對(duì)環(huán)境的影響日趨嚴(yán)重。2016年我國(guó)鋼鐵產(chǎn)量達(dá)到8億噸左右，一般鋼鐵企業(yè)粉塵的產(chǎn)生量為鋼產(chǎn)量的10％左右，按此計(jì)算我國(guó)鋼鐵企業(yè)每年粉塵的產(chǎn)生量在8000萬噸左右，這些粉塵含有大量的鐵元素，其中一部分粉塵還含有碳、鋅、鉀和鈉等元素，如高爐干法除塵灰、轉(zhuǎn)爐污泥、轉(zhuǎn)爐除塵灰、燒結(jié)電除塵灰等。目前，對(duì)于鋼廠含鐵塵泥的回收利用，一般是返回?zé)Y(jié)工序作為燒結(jié)配料，但這些粉塵中堿金屬和鋅等有害元素會(huì)在使用中循環(huán)富集，一方面影響燒結(jié)生產(chǎn)的組織和燒結(jié)礦產(chǎn)品質(zhì)量，另一方面也會(huì)給高爐操作帶來不利的影響。因此，迫切需要找到利用鋼廠含鐵塵泥的新方法。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的主要的目的在于提供一種含鐵塵泥的新的應(yīng)用，同時(shí)尋找一種新的高反應(yīng)性焦碳的制備方法。本發(fā)明通過實(shí)驗(yàn)表明，含鐵塵泥可應(yīng)用于高反應(yīng)性焦炭的制備過程中，其能夠制備高反應(yīng)性焦炭，因此，本發(fā)明提供含鐵塵泥在制備高反應(yīng)性焦炭中的應(yīng)用；所述含鐵塵泥包括轉(zhuǎn)爐細(xì)灰、轉(zhuǎn)爐粗灰、電爐灰和og泥中的一種或多種。作為本發(fā)明前述應(yīng)用的一具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，所述含鐵塵泥中的tfe含量與cao含量之和占總質(zhì)量的40％以上，含鐵塵泥90％顆粒粒度范圍5～50μm。另一方面，本發(fā)明提供一種高反應(yīng)性焦碳的制備方法，所述方法包括如下步驟：(a)將焦煤煉焦原料進(jìn)行破碎篩分，然后將其與重量比例占其1～15％的含鐵塵泥混合得配加含鐵塵泥的煤樣，其中，所述含鐵塵泥中的tfe含量與cao含量之和占總質(zhì)量的40％以上，含鐵塵泥90％顆粒粒度范圍5～50μm；(b)將步驟(a)所得配加含鐵塵泥的煤樣干燥，然后配水得配水后的煤樣；(c)將步驟(b)配水后的煤樣搗固壓實(shí)進(jìn)行高溫干餾煉焦，其中，首先以10～15℃/min的速率升溫至500±50℃，然后以不大于10℃/min的速率升溫至1100℃，于該溫度下恒溫12h～15h；(d)干法熄焦得所述高反應(yīng)性焦碳。本發(fā)明通過控制鋼鐵廠含鐵塵泥的粒度、添加比例及制備過程的升溫方式制得了高反應(yīng)性焦炭，其是一種利用鋼鐵廠含鐵塵泥制備高反應(yīng)性焦炭的方法，既實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠粉塵固廢資源的綜合利用，又降低了高反應(yīng)性焦炭的生產(chǎn)成本，本發(fā)明可利用常規(guī)焦炭生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)高反應(yīng)性焦炭，在煉焦配煤工序完成含鐵塵泥的配入，無需增加額外的設(shè)備和能源消耗，其工藝簡(jiǎn)單，并且易于推廣應(yīng)用。由本發(fā)明制備的高反應(yīng)性焦炭在反應(yīng)性提高的同時(shí)焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度不會(huì)大幅降低，滿足高爐冶煉的需求。本發(fā)明所述高反應(yīng)焦炭是指通過添加催化劑(含鐵塵泥)制備的焦炭，比常規(guī)煉焦工藝生產(chǎn)的焦炭反應(yīng)性要高。高爐使用本發(fā)明高反應(yīng)性焦炭后會(huì)使焦炭溶損反應(yīng)開始的溫度降低，焦炭溶損反應(yīng)開始溫度大致與高爐熱儲(chǔ)蓄區(qū)溫度相等，同時(shí)鐵氧化物的還原溫度也會(huì)相應(yīng)降低，在低溫下鐵氧化物的還原會(huì)使高爐有效熱消耗降低，co利用率提高，從而降低高爐焦比，因此本發(fā)明制備得到的高反應(yīng)性焦炭可以提升高爐冶煉效率，降低生產(chǎn)成本。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，其中，所述含鐵塵泥包括轉(zhuǎn)爐細(xì)灰、轉(zhuǎn)爐粗灰、電爐灰和og泥中的一種或多種。本發(fā)明于下表1中列出了幾種典型的鋼鐵廠含鐵塵泥成分，但需要說明的是所述含鐵塵泥不局限于以下幾種：表1粉塵類型tfemfefeosio2caomgoal2o3czn轉(zhuǎn)爐細(xì)灰52.302.4815.592.376.521.050.791.520.03轉(zhuǎn)爐粗灰56.3224.0426.342.9918.843.760.530.700.05電爐灰44.730.348.912.062.921.380.561.142.61og泥58.196.4359.581.9810.283.471.831.650.25只要本發(fā)明的含鐵塵泥滿足tfe含量與cao含量之和占總質(zhì)量的40％以上，含鐵塵泥90％的顆粒粒度5～50μm即可，對(duì)于其他成分并發(fā)明無強(qiáng)制性要求。含鐵塵泥作為制備高反應(yīng)性焦炭催化劑時(shí)，可以是單一的一種含鐵塵泥，也可以是幾種含鐵塵泥的混合物。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，其中，所述含鐵塵泥為轉(zhuǎn)爐細(xì)灰。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐細(xì)灰中的tfe含量與cao含量之和占總質(zhì)量的58％以上。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的添加比例為1～15％。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐細(xì)灰90％的粒度范圍為5～10μm。更優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐細(xì)灰滿足上述條件中的兩者或三種。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，其中，當(dāng)所述含鐵塵泥為轉(zhuǎn)爐粗灰。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐粗灰中的tfe含量與cao含量之和占總質(zhì)量的75％以上。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐粗灰的添加比例在1～15％。優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐粗灰90％的粒度范圍在10～30μm。更優(yōu)選地，該轉(zhuǎn)爐細(xì)灰滿足上述條件中的兩者或三種。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，所述干法熄焦包括：步驟(c)結(jié)束后，通入惰性氣體進(jìn)行冷卻，直至煉焦后的焦炭的溫度降至100℃以下，切斷氣體，自然冷卻到室溫；更優(yōu)選，該惰性氣體為氮?dú)?。本發(fā)明采用干法熄焦，其相比濕法熄焦工藝提升焦炭質(zhì)量，降低綜合能耗。本發(fā)明所指室溫是指10～30℃。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，其中，所述焦煤煉焦原料包括但不限于主焦煤、1/3焦煤、氣煤、肥煤、氣肥煤、瘦煤、貧瘦煤中的一種或多種。這些煉焦煤都可以作為高反應(yīng)性焦炭制備的原料。優(yōu)選主焦煤和1/3焦煤；更優(yōu)選地，所述焦煤煉焦原料為質(zhì)量比為2:1～4:1的主焦煤和1/3焦煤。優(yōu)選地，該焦煤煉焦原料中粒徑不大于3mm的比例占焦煤煉焦原料總質(zhì)量的80％以上。相對(duì)于其他煉焦用煤，主焦煤和1/3焦煤的成分和性能比較穩(wěn)定，采用這兩種原料可避免由于成分波動(dòng)對(duì)煉焦過程和高反應(yīng)性焦炭性能的影響，影響含鐵塵泥的效果。作為本發(fā)明上述制備方法的一具體實(shí)施方式，其中，控制所述配水后的煤樣中的水分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7～9％。優(yōu)選地，步驟(b)中所述干燥是在100～110℃鼓風(fēng)干燥1～3h。另一方面，本發(fā)明提供一種高反應(yīng)性焦炭，其是由上述制備方法制備得到的。綜上可知，本發(fā)明主要提供了一種高反應(yīng)性焦碳的制備方法，該方法利用鋼鐵廠固廢資源含鐵塵泥制備高反應(yīng)性焦炭，使鋼鐵廠大量的固廢資源得到有效的利用，同時(shí)大大降低了高反應(yīng)性焦炭的生產(chǎn)成本，其工藝簡(jiǎn)單，并且易于推廣應(yīng)用。由本發(fā)明制備的高反應(yīng)性焦炭在反應(yīng)性提高的同時(shí)焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度不會(huì)大幅降低，滿足高爐冶煉的需求。附圖說明圖1為實(shí)施例1～8的流程示意圖。圖2為實(shí)施例1～8的原理示意圖。具體實(shí)施方式為了對(duì)本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說明，應(yīng)理解這些實(shí)例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。實(shí)施例中，各原始試劑材料均可商購(gòu)獲得，未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法為所屬領(lǐng)域熟知的常規(guī)方法和常規(guī)條件，或按照儀器制造商所建議的條件。實(shí)施例1～8提供的焦炭的制備方法的流程示意圖如圖1所示，原理示意圖如圖2所示，圖1顯示下述制備方法是先將煉焦原料破碎，然后進(jìn)行配煤，該配煤與含鐵塵泥混合，再經(jīng)烘干、配水、搗固壓實(shí)、干餾煉焦得高反應(yīng)性焦炭。實(shí)施例1～4(1)首先選用成分穩(wěn)定的主焦煤和1/3焦煤(主要指標(biāo)及質(zhì)量比請(qǐng)參見表2及表3)作為煉焦原料，分別進(jìn)行破碎篩分，控制煉焦原料中粒徑不大于3mm的比例占總質(zhì)量分?jǐn)?shù)的80％以上。(2)將轉(zhuǎn)爐細(xì)灰按預(yù)定的比例(實(shí)施例1～4的具體比例請(qǐng)參見表3，該比例為轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的質(zhì)量占煉焦原料的總質(zhì)量)均勻的添加到步驟(1)所得煉焦原料中得配加轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的煤樣，所述轉(zhuǎn)爐細(xì)灰中tfe與cao質(zhì)量分?jǐn)?shù)之和為總質(zhì)量的58％，為了保證煉焦配料的均勻性以及催化效果，轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的粒度要求越小越好，越均勻越好，優(yōu)選轉(zhuǎn)爐細(xì)灰90％的粒度范圍為5～10μm。(3)將步驟(2)所得配加轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的煤樣放入干燥箱中烘干，在105℃下鼓風(fēng)干燥2h，取出后向該煤樣中加入水，控制水分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％。(4)將步驟(3)所得物料裝入鋼制反應(yīng)管中，搗固壓實(shí)，并將反應(yīng)管置于高溫管式反應(yīng)爐中，進(jìn)行高溫干餾煉焦，升溫過程分為三個(gè)階段，首先，以15℃/min的升溫速率，由室溫(10～30℃)升至500℃，然后，以10℃/min的升溫速率由500℃升至1100℃，升溫至1100℃后，保持1100℃恒溫12h。(5)待步驟(4)結(jié)束后，采用干法熄焦方式熄焦，取出反應(yīng)管，并同時(shí)通入200l/h流量的n2進(jìn)行氣體冷卻，直至焦炭樣品溫度降至100℃以下，切斷氣體，自然冷卻到室溫，煉焦過程結(jié)束，得到焦炭。表2實(shí)施例1～4中所用煉焦原煤主要指標(biāo)煤種aad/％vad/％sad/％gy/mma(主焦煤)8.521.50.358517b(1/3焦煤)8.035.50.408116表3實(shí)施例1～4采用的配比方案表方案煤a煤b轉(zhuǎn)爐細(xì)灰實(shí)施例180％20％3％實(shí)施例280％20％5％實(shí)施例380％20％10％實(shí)施例480％20％15％對(duì)比例1本對(duì)比例采用與實(shí)施例1基本相同的方法制得焦炭，不同的僅是本對(duì)比例不添加轉(zhuǎn)爐細(xì)灰，即不包括實(shí)施例1中的步驟(2)，其余步驟均同實(shí)施例1。取實(shí)施例1～4及對(duì)比例1制得的焦炭進(jìn)行熱態(tài)性能檢測(cè)(gb/t4000-1996)，結(jié)果見下表4所示。從表4中結(jié)果可以看出，不添加轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的對(duì)比例1所得焦炭的指標(biāo)與常規(guī)焦炭指標(biāo)基本一致，隨著向煉焦配煤中添加轉(zhuǎn)爐細(xì)灰的比例增加，實(shí)施例1至實(shí)施例4所得高反應(yīng)性焦炭的溶損反應(yīng)溫度逐漸降低，焦炭的反應(yīng)性指數(shù)逐漸升高，焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度逐漸降低。在轉(zhuǎn)爐細(xì)灰添加比例為10％時(shí)，焦炭反應(yīng)性指數(shù)為30.5％，該反應(yīng)性指數(shù)對(duì)應(yīng)的反應(yīng)后強(qiáng)度為62.8％，能夠很好的滿足高爐生產(chǎn)的要求。表4實(shí)施例1～4及對(duì)比例1制得焦炭的性能分析表實(shí)施例5～8(1)首先選用成分穩(wěn)定的主焦煤和1/3焦煤(主要指標(biāo)同實(shí)施例1，配比方案請(qǐng)參見表5)作為煉焦原料，分別進(jìn)行破碎篩分，控制煉焦原料中粒徑不大于3mm的比例占總質(zhì)量分?jǐn)?shù)的80％以上。(2)將轉(zhuǎn)爐粗灰按預(yù)定的比例(實(shí)施例5～8的具體比例請(qǐng)參見表5，該比例為轉(zhuǎn)爐粗灰的質(zhì)量占煉焦原料的總質(zhì)量的比例)均勻的添加到步驟(1)所得煉焦原料中，所述轉(zhuǎn)爐粗灰中tfe與cao質(zhì)量分?jǐn)?shù)之和為總質(zhì)量的75％，為了保證煉焦配料的均勻性以及催化效果，轉(zhuǎn)爐粗灰的粒度要求越小越好，越均勻越好，優(yōu)選轉(zhuǎn)爐粗灰的90％粒度范圍在10～30μm。(3)將步驟(2)所得配加轉(zhuǎn)爐粗灰的煤樣放入干燥箱中烘干，在105℃下鼓風(fēng)干燥2h，取出后向該煤樣中加入水，控制水分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％。(4)將步驟(3)所得物料裝入鋼制反應(yīng)管中，搗固壓實(shí)，并將反應(yīng)管置于高溫管式反應(yīng)爐中，進(jìn)行高溫干餾煉焦，升溫過程分為三個(gè)階段，首先以15℃/min的升溫速率，由室溫(10～30℃)升至500℃，然后，以10℃/min的速率，由500℃升至1100℃，升溫至1100℃后，保持1100℃恒溫12h。(5)待步驟(4)結(jié)束后，采用干法熄焦方式熄焦，取出反應(yīng)管，并同時(shí)通入200l/h流量的n2進(jìn)行氣體冷卻，直至焦炭樣品溫度降至100℃以下，切斷氣體，自然冷卻到室溫，煉焦過程結(jié)束，得到焦炭。表5實(shí)施例5～8中所述配比方案表方案煤a煤b轉(zhuǎn)爐粗灰實(shí)施例580％20％3％實(shí)施例680％20％5％實(shí)施例780％20％10％實(shí)施例880％20％15％對(duì)比例2本對(duì)比例采用與實(shí)施例5基本相同的方法制得焦炭，不同的僅是本對(duì)比例不添加轉(zhuǎn)爐粗灰，即不包括實(shí)施例5中的步驟(2)，其余步驟均同實(shí)施例5。取實(shí)施例5～8及對(duì)比例2制得的焦炭進(jìn)行熱態(tài)性能檢測(cè)(gb/t4000-1996)，結(jié)果見下表5所示。從表5中結(jié)果可以看出，不添加轉(zhuǎn)爐粗灰的對(duì)比例2所得焦炭的與常規(guī)焦炭指標(biāo)基本一致，隨著向煉焦配煤中添加轉(zhuǎn)爐粗灰的比例增加，實(shí)施例5至實(shí)施例8所得焦炭的溶損反應(yīng)溫度逐漸降低，焦炭的反應(yīng)性指數(shù)逐漸升高，焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度逐漸降低。在轉(zhuǎn)爐粗灰添加比例為10％時(shí)，焦炭反應(yīng)性指數(shù)為34.5％，該反應(yīng)性指數(shù)對(duì)應(yīng)的反應(yīng)后強(qiáng)度為59.2％，能夠很好的滿足高爐生產(chǎn)的要求。表5實(shí)施例5～8及對(duì)比例2制得焦炭的性能分析表最后說明的是：以上實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明的實(shí)施過程和特點(diǎn)，而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管參照上述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)中。當(dāng)前第1頁(yè)12