本發(fā)明涉及煤氣化處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)及工藝。

背景技術(shù)：

圖1和圖2示出了目前工業(yè)化生產(chǎn)中常用的典型煤氣處理工藝流程。

圖1為典型的利用固定床氣化技術(shù)(或稱為移動(dòng)床氣化技術(shù))進(jìn)行煤氣處理的流程，無(wú)論是常壓固定床還是加壓固定床，煤氣處理流程均相同。在煤氣發(fā)生裝置中生產(chǎn)的煤氣，用大量冷卻水沖洗降溫之后，再利用顯熱副產(chǎn)低壓蒸汽，之后再將煤氣對(duì)外輸出。

圖2為典型的利用氣流床單噴嘴水煤漿氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程，在煤氣發(fā)生裝置中生產(chǎn)的煤氣，首先通過一次洗滌進(jìn)行除塵降溫，之后再經(jīng)過二次洗滌再次除塵洗滌降溫之后對(duì)外輸出。

圖3為典型的利用氣流床多噴嘴水煤漿氣化技術(shù)或干煤粉加壓氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程。在煤氣發(fā)生裝置中生產(chǎn)的煤氣，首先進(jìn)行水浴激冷洗滌，再經(jīng)過旋風(fēng)除塵裝置后進(jìn)行二次水浴洗滌，之后對(duì)外輸出。

圖4為典型的利用流化床氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程，在煤氣發(fā)生裝置中生產(chǎn)的煤氣，首先通過旋風(fēng)分離器進(jìn)行干法除塵，之后再回收煤氣顯熱副產(chǎn)低壓蒸汽，最后在經(jīng)過冷卻水洗滌冷卻之后對(duì)外輸出。

無(wú)論采用上述何種氣化技術(shù)，在煤氣的處理流程中，都要用水來(lái)洗滌冷卻。這是因?yàn)闊o(wú)論采用哪種氣化技術(shù)，出自煤氣發(fā)生裝置的煤氣都有大量煤灰，氣體中含固量都非常大，必須要將煤氣中的含固量下降到一定的程度才能使用，因此，在處理過程中都選用水來(lái)洗滌煤氣以去除掉煤氣中的灰塵。這就導(dǎo)致煤氣中大量的顯熱也被水帶走，而水帶走的顯熱又無(wú)法全部利用，只能少量利用，從而導(dǎo)致大量的熱量被浪費(fèi)，產(chǎn)品煤氣能耗較大，能量的利用效率不高，煤氣產(chǎn)品成本高。此外，因?yàn)椴捎么罅康乃畞?lái)洗滌煤氣中的固體，就會(huì)產(chǎn)生大量的廢水、污水，而處理這些廢水、污水又需要專門的設(shè)備、裝置系統(tǒng)和處理技術(shù)來(lái)處理，這些系統(tǒng)裝置不僅需要占用大量的土地和投資，并且這些系統(tǒng)裝置的運(yùn)行維護(hù)難度也較大，運(yùn)行成本較高，且對(duì)環(huán)境衛(wèi)生的影響也較大，由此，增加了煤氣產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，這個(gè)問題在固定床氣化技術(shù)上尤為突出,也是目前制約現(xiàn)代煤化工發(fā)展的最重要的原因之一。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的在于提供無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，以緩解現(xiàn)有技術(shù)的煤氣產(chǎn)品制造過程能耗較大，能量的利用效率不高且由于產(chǎn)生大量廢水、污水造成的后續(xù)處理工藝設(shè)備復(fù)雜、成本高的技術(shù)問題。

本發(fā)明的第二目的在于提供廢水產(chǎn)生的煤氣化處理工藝，采用該方法可以避免使用水對(duì)煤氣進(jìn)行清洗，從而減少煤氣的熱損耗，以及降低處理大量污水、廢水的成本。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：

一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，包括煤氣發(fā)生裝置、煤氣轉(zhuǎn)化裝置和干法除塵裝置，所述煤氣發(fā)生裝置產(chǎn)生的煤氣經(jīng)所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置處理后進(jìn)入所述干法除塵裝置，經(jīng)所述干法除塵裝置處理后對(duì)外輸出。

進(jìn)一步的，所述干法除塵裝置包括布袋除塵器、陶瓷過濾除塵器或膜過濾器除塵器中的任意一種。

進(jìn)一步的，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括煤氣熱回收裝置，煤氣經(jīng)煤氣轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化后先流經(jīng)所述煤氣熱回收裝置后再經(jīng)所述干法除塵裝置處理。

進(jìn)一步的，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括煤氣熱回收裝置，煤氣經(jīng)所述干法除塵裝置后再流經(jīng)所述煤氣熱回收裝置。

進(jìn)一步的，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述煤氣發(fā)生裝置與所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置之間或所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置與所述干法除塵裝置之間的旋風(fēng)除塵裝置。

進(jìn)一步的，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括耐硫甲烷化裝置，煤氣經(jīng)所述干法除塵裝置除塵后再經(jīng)所述耐硫甲烷化裝置進(jìn)行甲烷化處理。

進(jìn)一步的，所述煤氣發(fā)生裝置為固定床氣化爐、流化床氣化爐或氣流床氣化爐。

一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理工藝，利用上述煤氣化處理系統(tǒng)進(jìn)行煤氣化處理，包括以下步驟：原料煤經(jīng)所述煤氣發(fā)生裝置產(chǎn)生煤氣，經(jīng)過所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化后再經(jīng)過所述干法除塵裝置處理。

進(jìn)一步的，經(jīng)所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置處理后的煤氣在進(jìn)行干法除塵前還包括煤氣熱回收的步驟；

或，

在干法除塵后還包括煤氣熱回收的步驟。

進(jìn)一步的，在干法除塵后還包括耐硫甲烷化的步驟。

與已有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

利用本發(fā)明提供的無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，通過在煤氣發(fā)生裝置中產(chǎn)生煤氣，并利用煤氣轉(zhuǎn)化裝置通過燃燒去除煤氣中的焦油等有機(jī)物，同時(shí)將煤氣中的甲烷保留，之后再利用干法除塵裝置去除煤氣中的灰塵。本發(fā)明中先利用煤氣轉(zhuǎn)化裝置去除煤氣中的焦油，再利用干法除塵裝置去除煤氣中灰塵，兩者的合理搭配可以有效防止焦油等有機(jī)物堵塞干法除塵裝置中的管路，延長(zhǎng)了干法除塵裝置的使用壽命。同時(shí)，由于本發(fā)明中采用的是干法除塵而非水洗，因此，可以有效減少?gòu)U水及污水的產(chǎn)生。針對(duì)不同的煤氣發(fā)生裝置，本發(fā)明的具體優(yōu)點(diǎn)有以下幾點(diǎn)：

1)對(duì)于氣流床氣化技術(shù)(水煤漿氣化技術(shù)或干煤粉氣化技術(shù))的煤氣處理裝置，在煤氣處理過程中，用干法除塵裝置取代煤氣二次洗滌裝置，使得煤氣在達(dá)到同等除塵效果的同時(shí)，大幅減少處理工藝中所需的水量，從而可以大幅降低與其配套的用于處理洗滌煤氣的污水的閃蒸系統(tǒng)裝置的規(guī)模；此外，由于采用干法除塵裝置代替煤氣二次洗滌裝置，使煤氣達(dá)到同等除塵效果的前提下，大量減少煤氣顯熱損失，使得送到用戶的煤氣顯熱大量提高，減少煤氣用戶的成本和能耗；

2)對(duì)于固定床氣化技術(shù)或流化床氣化技術(shù)的煤氣發(fā)生裝置，本發(fā)明由于在煤氣處理過程中沒有任何廢水、污水產(chǎn)生，使得現(xiàn)有處理系統(tǒng)中的污水處理裝置系統(tǒng)可以取消，因此，可以徹底緩解現(xiàn)有技術(shù)中污水、廢水處理難度大、運(yùn)行維護(hù)成本高、環(huán)境污染嚴(yán)重等一系列問題，同時(shí)能節(jié)省大量的設(shè)備占地面積和投資；

3)對(duì)于固定床氣化技術(shù)或流化床氣化技術(shù)的煤氣發(fā)生裝置，本發(fā)明在煤氣處理過程中，沒有水參與煤氣的除塵洗滌，使得煤氣從煤氣發(fā)生裝置中帶出的大量顯熱得以保留，可以利用保留的煤氣的顯熱來(lái)副產(chǎn)高品位的中、高壓蒸汽，使得浪費(fèi)的煤氣的熱量大大減少，還能明顯降低生產(chǎn)煤氣的成本和能耗，節(jié)能降耗降成本的效果非常明顯；熱利用效率提高效果明顯；

4)對(duì)于煤氣最終用途為燃料氣時(shí)，本發(fā)明在煤氣處理過程中沒有水參與煤氣的除塵，同時(shí)煤氣轉(zhuǎn)化裝置能夠調(diào)節(jié)煤氣中的甲烷含量，從而調(diào)整煤氣的熱值，使得煤氣能夠?qū)崿F(xiàn)針對(duì)不同用途而調(diào)整相應(yīng)的煤氣熱值。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為典型的利用固定床氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程圖；

圖2為典型的利用氣流床單噴嘴水煤漿氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程圖；

圖3為典型的利用氣流床多噴嘴水煤漿氣化技術(shù)或干煤粉加壓氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程圖；

圖4為典型的利用流化床氣化技術(shù)進(jìn)行煤氣處理的流程圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例1中的流化床氣化爐的煤氣化處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例2中的煤氣最終用途為燃料氣時(shí)煤氣化處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實(shí)施例3中的氣流床多噴嘴水煤漿氣化系統(tǒng)或干煤粉加壓氣化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖標(biāo)：10-煤氣發(fā)生裝置；20-煤氣轉(zhuǎn)化裝置；30-干法除塵裝置；40-煤氣熱回收裝置；50-耐硫甲烷化裝置；60-旋風(fēng)除塵裝置；70-煤氣一次洗滌裝置。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

本發(fā)明的一個(gè)方面提供了一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，包括煤氣發(fā)生裝置、煤氣轉(zhuǎn)化裝置和干法除塵裝置，所述煤氣發(fā)生裝置產(chǎn)生的煤氣經(jīng)所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置處理后進(jìn)入所述干法除塵裝置，經(jīng)所述干法除塵裝置處理后對(duì)外輸出。

利用本發(fā)明提供的無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，通過在煤氣發(fā)生裝置中產(chǎn)生煤氣，并利用煤氣轉(zhuǎn)化裝置通過燃燒(操作溫度700-800℃)去除煤氣中的焦油等有機(jī)物，同時(shí)將煤氣中的甲烷保留，之后再利用干法除塵裝置去除煤氣中的灰塵。本發(fā)明中先利用煤氣轉(zhuǎn)化裝置去除煤氣中的焦油，再利用干法除塵裝置去除煤氣中灰塵，兩者的合理搭配可以有效防止焦油等有機(jī)物堵塞干法除塵裝置中的管路，延長(zhǎng)了干法除塵裝置的使用壽命。同時(shí)，由于本發(fā)明中采用的是干法除塵而非水洗，因此，可以有效減少?gòu)U水及污水的產(chǎn)生。

1)對(duì)于氣流床氣化技術(shù)(水煤漿氣化技術(shù)或干煤粉氣化技術(shù))的煤氣處理裝置，在煤氣處理過程中，用干法除塵裝置取代煤氣二次洗滌裝置，使得煤氣在達(dá)到同等除塵效果的同時(shí)，大幅減少處理工藝中所需的水量，從而可以大幅降低與其配套的用于處理洗滌煤氣的污水的閃蒸系統(tǒng)裝置的規(guī)模；此外，由于采用干法除塵裝置代替煤氣二次洗滌裝置，使煤氣達(dá)到同等除塵效果的前提下，大量減少煤氣顯熱損失，使得送到用戶的煤氣顯熱大量提高，減少煤氣用戶的成本和能耗；

2)對(duì)于固定床氣化技術(shù)或流化床氣化技術(shù)的煤氣發(fā)生裝置，本發(fā)明由于在煤氣處理過程中沒有任何廢水、污水產(chǎn)生，使得現(xiàn)有處理系統(tǒng)中的污水處理裝置系統(tǒng)可以取消，因此，可以徹底緩解現(xiàn)有技術(shù)中污水、廢水處理難度大、運(yùn)行維護(hù)成本高、環(huán)境污染嚴(yán)重等一系列問題，同時(shí)能節(jié)省大量的設(shè)備占地面積和投資；

3)對(duì)于固定床氣化技術(shù)或流化床氣化技術(shù)的煤氣發(fā)生裝置，本發(fā)明在煤氣處理過程中，沒有水參與煤氣的除塵洗滌，使得煤氣從煤氣發(fā)生裝置中帶出的大量顯熱得以保留，可以利用保留的煤氣的顯熱來(lái)副產(chǎn)高品位的中、高壓蒸汽，使得浪費(fèi)的煤氣的熱量大大減少，還能明顯降低生產(chǎn)煤氣的成本和能耗，節(jié)能降耗降成本的效果非常明顯；熱利用效率提高效果明顯；

4)對(duì)于煤氣最終用途為燃料氣時(shí)，本發(fā)明在煤氣處理過程中沒有水參與煤氣的除塵，同時(shí)煤氣轉(zhuǎn)化裝置能夠調(diào)節(jié)煤氣中的甲烷含量，從而調(diào)整煤氣的熱值，使得煤氣能夠?qū)崿F(xiàn)針對(duì)不同用途而調(diào)整相應(yīng)的煤氣熱值。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案，干法除塵裝置包括布袋除塵器、陶瓷過濾除塵器、膜過濾器除塵器等任意一種。

布袋除塵器是一種干式濾塵裝置，它適用于捕集細(xì)小、干燥、非纖維性粉塵。布袋除塵器中的濾袋采用紡織的濾布或非紡織的氈制成，利用纖維織物的過濾作用對(duì)含塵氣體進(jìn)行過濾，當(dāng)含塵氣體進(jìn)入布袋除塵器后，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力的作用沉降下來(lái)，落入灰斗，含有較細(xì)小粉塵的氣體在通過濾袋時(shí)，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。

陶瓷過濾除塵器是近一二十年來(lái)發(fā)展起來(lái)的一種新型過濾器，其核心組件無(wú)機(jī)陶瓷膜具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性與孔穩(wěn)定性能，不但強(qiáng)度高、且耐化學(xué)腐蝕，清洗再生性能好，兼?zhèn)溆懈咝н^濾與精密過濾的雙重優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用在化工生產(chǎn)、水處理、氣體過濾、高溫氣體凈化與煙氣除塵等領(lǐng)域。

膜過濾器除塵器的核心原件是濾膜，是一種制備在支撐體上的布滿微小孔隙的薄膜。制作濾膜的材料有很多，分為有機(jī)膜(如聚砜中空纖維膜)和無(wú)機(jī)膜(如陶瓷膜)。濾膜作為過濾原件其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是濾層非常薄，因而它的過濾機(jī)理主要是篩除作用，吸附效應(yīng)很小。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括煤氣熱回收裝置，煤氣經(jīng)煤氣轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化后先流經(jīng)所述煤氣熱回收裝置后再經(jīng)所述干法除塵裝置處理。本實(shí)施方式中，先對(duì)煤氣的顯熱進(jìn)行回收利用，再進(jìn)行除塵。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括煤氣熱回收裝置，煤氣經(jīng)所述干法除塵裝置后再流經(jīng)所述煤氣熱回收裝置。本實(shí)施方式中，先進(jìn)行除塵再對(duì)煤氣的顯熱進(jìn)行回收利用。

以上兩種優(yōu)選的實(shí)施方式中，煤氣熱回收裝置可以回收煤氣中的顯熱，防止顯熱流失。煤氣熱回收裝置的安裝位置可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行設(shè)置。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括設(shè)置于所述煤氣發(fā)生裝置與所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置之間或所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置與所述干法除塵裝置之間的旋風(fēng)除塵裝置。

增設(shè)旋風(fēng)除塵裝置可以進(jìn)一步去除煤氣中的雜質(zhì)，提高煤氣中的有效成分含量，并且去除雜質(zhì)還能防止雜質(zhì)堵塞管路，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，所述煤氣化處理系統(tǒng)還包括耐硫甲烷化裝置，煤氣經(jīng)所述干法除塵裝置除塵后再經(jīng)所述耐硫甲烷化裝置進(jìn)行甲烷化處理。

在干法除塵裝置之后設(shè)置耐硫甲烷化裝置，可以利用煤氣顯熱對(duì)煤氣進(jìn)行甲烷化反應(yīng)，提高煤氣中甲烷的含量，從而提高煤氣的熱值；之后再經(jīng)過煤氣熱回收裝置，將煤氣中的大量顯熱回收副產(chǎn)中、高壓蒸汽后，對(duì)外輸送給用戶使用。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，所述煤氣發(fā)生裝置為固定床氣化爐、流化床氣化爐或氣流床氣化爐。

值得說(shuō)明的是，當(dāng)煤氣發(fā)生裝置為固定床氣化爐或流化床氣化爐，且原料為無(wú)煙煤、焦炭、半焦碳時(shí)，煤氣轉(zhuǎn)化裝置可以為旋風(fēng)除塵裝置或者其他除塵裝置代替；當(dāng)原料為煤炭時(shí)，在煤氣轉(zhuǎn)化裝置之后，煤氣熱回收裝置前或后，可以增設(shè)旋風(fēng)除塵裝置或者其他除塵裝置。

當(dāng)煤氣發(fā)生裝置為單噴嘴水煤漿氣流床氣化爐時(shí)，煤氣熱回收裝置與干法除塵裝置之間，還可以增加設(shè)置旋風(fēng)除塵裝置或者其他除塵裝置。

當(dāng)煤氣發(fā)生裝置為多噴嘴水煤漿氣化爐或干煤粉加壓氣流床氣化爐時(shí)，可以選擇性地設(shè)置旋風(fēng)除塵裝置。

當(dāng)煤氣最終用途為燃料氣時(shí)，可以選擇將耐硫甲烷化裝置取消，也可以將耐硫甲烷化裝置設(shè)置在本系統(tǒng)之外的流程當(dāng)中。

當(dāng)煤氣最終用途為燃料氣時(shí)，可以選擇帶有輻射廢鍋流程的氣流床氣化爐，此時(shí)煤氣轉(zhuǎn)化裝置可以取消，也可以用旋風(fēng)除塵裝置或其他除塵裝置代替。

本發(fā)明的另一個(gè)方面提供了一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理工藝，利用上述煤氣化處理系統(tǒng)進(jìn)行煤氣化處理，包括以下步驟：原料煤經(jīng)所述煤氣發(fā)生裝置產(chǎn)生煤氣，經(jīng)過所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化后再經(jīng)過所述干法除塵裝置處理。

干法除塵是指在除塵過程中，沒有液體參與除塵洗滌，同時(shí)也沒有液體在除塵過程中產(chǎn)生的一種除塵方式，本發(fā)明中的干法處理可以為布袋除塵、陶瓷過濾除塵或膜過濾器除塵。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，經(jīng)所述煤氣轉(zhuǎn)化裝置處理后的煤氣在進(jìn)行干法除塵前還包括煤氣熱回收的步驟；

或，

在干法除塵后還包括煤氣熱回收的步驟。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，在干法除塵后還包括耐硫甲烷化的步驟。

實(shí)施例1

如圖5所示，本實(shí)施例是一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，針對(duì)固定床氣化爐或流化床氣化爐的煤氣化處理系統(tǒng)，包括煤氣發(fā)生裝置10、煤氣轉(zhuǎn)化裝置20、煤氣熱回收裝置40和干法除塵裝置30，煤氣發(fā)生裝置10產(chǎn)生的煤氣經(jīng)煤氣轉(zhuǎn)化裝置20處理后進(jìn)入煤氣熱回收裝置40進(jìn)行煤氣顯熱回收，之后再進(jìn)入干法除塵裝置30，經(jīng)干法除塵裝置30處理后對(duì)外輸出。

利用實(shí)施例1的煤氣化處理系統(tǒng)生產(chǎn)10000nm³的煤氣產(chǎn)品，與圖1所示的傳統(tǒng)的處理系統(tǒng)相比，節(jié)約能耗2.86gj，降低成本120元。

如圖6所示，本實(shí)施例是一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，針對(duì)煤氣最終用途為燃料氣時(shí)的煤氣化處理系統(tǒng)，包括煤氣發(fā)生裝置10、煤氣轉(zhuǎn)化裝置20、干法除塵裝置30、耐硫甲烷化裝置50和煤氣熱回收裝置40；煤氣發(fā)生裝置10產(chǎn)生的煤氣經(jīng)煤氣轉(zhuǎn)化裝置20處理后進(jìn)入干法除塵裝置30，經(jīng)除塵后進(jìn)入耐硫甲烷化裝置50進(jìn)行甲烷化處理，之后再進(jìn)入煤氣熱回收裝置40對(duì)煤氣顯熱進(jìn)行回收處理再對(duì)外輸出。

利用實(shí)施例2的煤氣化處理系統(tǒng)生產(chǎn)10000nm³的煤氣產(chǎn)品，與圖4所示的傳統(tǒng)的處理系統(tǒng)相比，節(jié)約能耗1.5gj，降低成本80元。

實(shí)施例3

如圖7所示，本實(shí)施例是一種無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)，針對(duì)氣流床多噴嘴水煤漿氣化系統(tǒng)或干煤粉加壓氣化系統(tǒng)，包括煤氣發(fā)生裝置10、煤氣轉(zhuǎn)化裝置20、煤氣一次洗滌裝置70、旋風(fēng)除塵裝置60和干法除塵裝置30；煤氣發(fā)生裝置10產(chǎn)生的煤氣經(jīng)煤氣轉(zhuǎn)化裝置20處理后進(jìn)入煤氣一次洗滌裝置，經(jīng)洗滌后進(jìn)入旋風(fēng)除塵裝置60進(jìn)行初步除塵，之后再進(jìn)入干法除塵裝置30對(duì)煤氣進(jìn)行進(jìn)一步除塵后再對(duì)外輸出。

利用實(shí)施例3的煤氣化處理系統(tǒng)生產(chǎn)10000nm³的煤氣產(chǎn)品，與圖2和圖3所示的傳統(tǒng)的處理系統(tǒng)相比，節(jié)約能耗1.5gj，降低成本80元。

本發(fā)明中的煤氣轉(zhuǎn)化裝置是專利申請(qǐng)?zhí)枮?2017203242656)的專利申請(qǐng)公開的煤氣二次裝置，包括轉(zhuǎn)化爐；轉(zhuǎn)化爐上設(shè)置有煤氣進(jìn)口、氣化劑進(jìn)口以及轉(zhuǎn)化氣出口；煤氣進(jìn)口用于向轉(zhuǎn)化爐內(nèi)充入高溫煤氣，氣化劑進(jìn)口用于向轉(zhuǎn)化爐內(nèi)充入包含氧氣的氣化劑。

在使用上述煤氣轉(zhuǎn)化裝置(即煤氣二次裝置)時(shí)，根據(jù)前序的煤氣發(fā)生裝置生產(chǎn)的煤氣中成分的具體含量，向轉(zhuǎn)化爐中通入具有一定比例的煤氣與氣化劑；在煤氣自身的高溫條件下，煤氣中的部分煤氣以及煤氣夾帶的煤灰、焦油等有機(jī)物與氣化劑中的氧氣燃燒產(chǎn)生熱量，從而使轉(zhuǎn)化爐的爐內(nèi)溫度升至預(yù)設(shè)溫度，該溫度處于滿足甲烷分解反應(yīng)所需的溫度范圍之內(nèi)，氣體中的甲烷氣與二氧化碳或者水蒸氣發(fā)生吸熱分解反應(yīng)，生成一氧化碳和氫氣，從而使得煤氣中的甲烷達(dá)到分解產(chǎn)生有效氣體的目的，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了清除煤氣中帶出的焦油、苯酚類有機(jī)物的目的。該溫度處于滿足分解焦油等有機(jī)物分解反應(yīng)所需的溫度范圍之內(nèi)，且達(dá)不到甲烷分解反應(yīng)所需的溫度范圍，氣體中的甲烷氣不會(huì)發(fā)生分解反應(yīng)，而煤氣中夾帶的焦油等有機(jī)物被燃燒分解。

煤氣轉(zhuǎn)化裝置能夠?qū)⒚簹庵械拿悍?、焦油、烯烴類有機(jī)物燃燒分解，同時(shí)將甲烷轉(zhuǎn)化為一氧化碳和氫氣，從而清除了氣體中煤粉、焦油、烯烴類有機(jī)物，降低氣體中甲烷含量。從而提高了碳的轉(zhuǎn)化率，提高了原材料的利用率；提高了氣化效率，降低了生產(chǎn)成本；同時(shí)對(duì)有機(jī)物進(jìn)行合理處理，避免污染環(huán)境。進(jìn)而使得煤氣化技術(shù)，尤其是固定床煤氣化技術(shù)使用的以煙煤、無(wú)煙煤、焦炭為原料的加壓氣化方式實(shí)現(xiàn)了潔凈煤氣化、節(jié)能減排、環(huán)境友好的目的。

綜上所述，本發(fā)明提供的無(wú)廢水產(chǎn)生的煤氣化處理系統(tǒng)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1)能夠?qū)崿F(xiàn)利用固定床氣化爐或流化床氣化爐生產(chǎn)煤氣的全過程中無(wú)水參與和無(wú)水產(chǎn)生，徹底改變固定床氣化技術(shù)和流化床氣化技術(shù)中煤氣化必須要消耗水并產(chǎn)生廢水的局面；

2)能夠?qū)崿F(xiàn)利用氣流床氣化技術(shù)生產(chǎn)煤氣中，可以大幅減少用于煤氣洗滌的用水量，同時(shí)，能大幅度降低配套水處理的閃蒸系統(tǒng)裝置規(guī)模，大幅度降低運(yùn)行成本消耗；

3)能夠高效利用煤氣中帶的大量顯熱來(lái)副產(chǎn)高品位蒸汽，使得煤氣過程中的能量利用效率得到較大提高；

4)能夠?qū)γ簹獾臒嶂颠M(jìn)行可控調(diào)節(jié)，針對(duì)不同用途目的來(lái)調(diào)節(jié)煤氣熱值，使得煤氣與最終用途更加契合匹配；

5)通用性較強(qiáng)，對(duì)于各種煤氣化技術(shù)都能夠應(yīng)用。

最后應(yīng)說(shuō)明的是：以上各實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。