本發(fā)明屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種減少催化劑提升過(guò)程損耗的方法。

背景技術(shù)：

uopoleflex^tm工藝是一種通過(guò)輕質(zhì)烷烴的催化脫氫反應(yīng)生產(chǎn)相應(yīng)的烯烴產(chǎn)品的工藝，該工藝成本低且高效，具有廣闊的應(yīng)用前景。

uopoleflex^tm工藝中的反應(yīng)工段采用uop公司的deh-16型催化劑，deh-16催化劑是一種高液收，高活性的烷烴脫氫催化劑，能夠有效的減少大分子副產(chǎn)物的生成。

實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，脫氫反應(yīng)deh-16型催化劑循環(huán)為半流化狀態(tài)，通過(guò)底部提升器作用將催化劑輸送到1.2.3#反應(yīng)器及再生器r501，參見(jiàn)圖1，圖1為uopoleflex^tm工藝流程簡(jiǎn)圖。在提升過(guò)程中催化劑之間碰撞以及與管道設(shè)備的接觸摩擦?xí)蛊浣Y(jié)構(gòu)本身出現(xiàn)破裂從而產(chǎn)生粉末，造成催化劑的損耗，而且破碎的催化劑粉末跟隨氣流進(jìn)入后續(xù)工段可能導(dǎo)致裝置運(yùn)行出現(xiàn)問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種減少催化劑提升過(guò)程損耗的方法，本發(fā)明中的方法能夠有效降低催化劑運(yùn)行過(guò)程中的磨損。

本發(fā)明提供一種減少催化劑提升過(guò)程中的損耗的方法，其特征在于，

控制淘析氣量為1000～1060標(biāo)方/小時(shí)；

設(shè)置1#提升器線速度為14～17m/s；2#提升器線速度為12～15m/s；3#提升器線速度為6～8m/s；4#提升器線速度為12～15m/s。

優(yōu)選的，所述淘析氣為氮?dú)狻?/p>

優(yōu)選的，所述淘析氣量為1020～1050標(biāo)方/小時(shí)。

優(yōu)選的，所述淘析氣量為1040～1044標(biāo)方/小時(shí)。

優(yōu)選的，所述1#提升器采用氫氣提升；

1#提升器線速度為15～16m/s。

優(yōu)選的，所述2#提升器采用氫氣提升；

2#提升器線速度為13～14m/s。

優(yōu)選的，所述3#提升器采用氮?dú)馓嵘?/p>

3#提升器線速度為7.3～7.6m/s。

優(yōu)選的，所述4#提升器采用氫氣提升；

4#提升器線速度為13～14m/s。

優(yōu)選的，所述反應(yīng)工段中的管道連接方式為彎頭連接。

本發(fā)明提供了一種減少催化劑提升過(guò)程損耗的方法，控制淘析氣量為1000～1060標(biāo)方/小時(shí)；設(shè)置1#提升器線速度為14～17m/s；2#提升器線速度為12～15m/s；3#提升器線速度為6～8m/s；4#提升器線速度為12～15m/s。本發(fā)明通過(guò)調(diào)整合適的催化劑循環(huán)率，控制提升器線速度，調(diào)節(jié)淘析氣量來(lái)降低催化劑運(yùn)行過(guò)程中的磨損，延長(zhǎng)催化劑使用壽命，保障裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行。采用本發(fā)明中的方法，日均粉塵量下降了17％，催化劑損耗率下降了約27％。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1為uopoleflex^tm工藝流程簡(jiǎn)圖；

圖2為本發(fā)明中分離料斗的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明淘析過(guò)程的示意圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供一種減少催化劑提升過(guò)程中的損耗的方法，

控制淘析氣量為1000～1060標(biāo)方/小時(shí)；

設(shè)置1#提升器線速度為14～17m/s；2#提升器線速度為12～15m/s；3#提升器線速度為6～8m/s；4#提升器線速度為12～15m/s。

以山東京博石化有限公司25萬(wàn)噸/年混合烷烴脫氫裝置為例，采用uopoleflex^tm工藝以及deh-16型催化劑，反應(yīng)工段的流程圖如圖1所示，催化劑通過(guò)重力作用經(jīng)過(guò)反應(yīng)器r301、r302完成反應(yīng)后通過(guò)1#提升器和2#提升器進(jìn)入到下一反應(yīng)器，最后在r303結(jié)束反應(yīng)，催化劑在3#提升器由提升介質(zhì)氮?dú)馓嵘练蛛x料斗，所述分離料斗用于進(jìn)行淘析過(guò)程，所述分離料斗的結(jié)構(gòu)如圖2和圖3所示，圖2為本發(fā)明中分離料斗的結(jié)構(gòu)示意圖，圖3為本發(fā)明淘析過(guò)程的示意圖。經(jīng)3#提升器提升至分離料斗的催化劑與淘析氣體氮?dú)饽嫦蚪佑|將催化劑的粉末淘析出來(lái)進(jìn)入粉塵收集器，淘析氮?dú)夥譃閮刹糠郑阂徊糠肿鳛樘晕鰵鈱?duì)催化劑進(jìn)行淘析，另一部分進(jìn)入提升風(fēng)機(jī)將3#提升器內(nèi)的催化劑提升至分離料斗。淘析后的催化劑在再生器r501內(nèi)完成再生，再生后的催化劑依次通過(guò)流量控制料斗(圖中未標(biāo)出)、緩沖料斗、2#閉鎖料斗，最后通過(guò)4#提升器經(jīng)提升介質(zhì)高純度氫(psa氫氣)提升至第一反應(yīng)器r301。

在本發(fā)明中，所述淘析過(guò)程在分離料斗中進(jìn)行，在本發(fā)明中，所述淘析氣量為1000～1060標(biāo)方/小時(shí)，優(yōu)選為1020～1050標(biāo)方/小時(shí)，更優(yōu)選為1040～1044標(biāo)方/小時(shí)。淘析氣量太大會(huì)導(dǎo)致有更多催化劑顆粒進(jìn)入粉塵中，造成催化劑損失量增大。淘析氣量太小會(huì)造成催化劑中粉塵脫除不徹底。粉塵帶入催化劑系統(tǒng)，不完整的催化劑顆粒會(huì)造成二反及三反堵塞內(nèi)外網(wǎng)。本發(fā)明將淘析氣量控制在一個(gè)合理的范圍內(nèi)，保證了催化劑粉塵中有20～30％的完整顆粒，完整顆粒太多會(huì)造成催化劑的浪費(fèi)，完整顆粒太少會(huì)使催化劑淘析不完全。

在本發(fā)明中，所述1#提升器的提升介質(zhì)為氫氣，該氫氣提升氣的絕對(duì)壓力優(yōu)選為240～255kpa，更優(yōu)選為251.325kpa；所述氫氣提升氣的流量?jī)?yōu)選為270～300nm³/h，更優(yōu)選為280～290nm³/h；所述1#提升器的線速度為14～17m/s，優(yōu)選為15～16m/s，更優(yōu)選為15.98m/s。

在本發(fā)明中，所述2#提升器的提升介質(zhì)為氫氣，該氫氣提升氣的絕對(duì)壓力優(yōu)選為240～255kpa，更優(yōu)選為251.325kpa；所述氫氣提升氣的流量?jī)?yōu)選為220～250nm³/h，更優(yōu)選為230～240nm³/h；所述2#提升器的線速度為12～15m/s，優(yōu)選為13～14m/s，更優(yōu)選為13.128m/s。

在本發(fā)明中，所述3#提升器的提升介質(zhì)為氮?dú)?，該氮?dú)馓嵘龤獾慕^對(duì)壓力優(yōu)選為150～170kpa，更優(yōu)選為160.325kpa；所述氮?dú)馓嵘龤獾牧髁績(jī)?yōu)選為80～95nm³/h，更優(yōu)選為85～90nm³/h；所述3#提升器的線速度為6～8m/s，優(yōu)選為7.3～7.6m/s。

在本發(fā)明中，所述4#提升器的提升介質(zhì)為高純氫氣(psa氫)，該氫氣提升氣的絕對(duì)壓力優(yōu)選為220～250kpa，更優(yōu)選為231.25kpa；所述氫氣提升氣的流量?jī)?yōu)選為200～230nm³/h，更優(yōu)選為210～220nm³/h；所述4#提升器的線速度為12～15m/s，優(yōu)選為13～14m/s，更優(yōu)選為13.02m/s。

由于該工藝系統(tǒng)使用高通量管道，一定操作條件下，焊口處越多，催化劑磨損情況越嚴(yán)重。本發(fā)明對(duì)催化劑提升管線進(jìn)行改造，將短管線更換為長(zhǎng)管線，減少焊口數(shù)量，降低催化劑磨損。同時(shí)將原有管線連接形式改造成彎頭連接，新增12個(gè)彎頭，每個(gè)彎頭對(duì)應(yīng)減少2個(gè)焊口，即減少系統(tǒng)中管線焊口數(shù)共24個(gè)。

本發(fā)明提供了一種減少催化劑提升過(guò)程損耗的方法，控制淘析氣量為1000～1060標(biāo)方/小時(shí)；設(shè)置1#提升器線速度為14～17m/s；2#提升器線速度為12～15m/s；3#提升器線速度為6～8m/s；4#提升器線速度為12～15m/s。本發(fā)明通過(guò)調(diào)整合適的催化劑循環(huán)率，控制提升器線速度，調(diào)節(jié)淘析氣量來(lái)降低催化劑運(yùn)行過(guò)程中的磨損，延長(zhǎng)催化劑使用壽命，保障裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行。

工藝優(yōu)化前，日均加工量為697.9噸，日均粉塵量為21.76kg，催化劑損耗率為3.12％，采用本發(fā)明中的方法對(duì)工藝進(jìn)行優(yōu)化后，在日均加工量788噸的情況下，日均粉塵量為18.015kg，下降了17％，催化劑損耗率下降至2.29％，下降了約27％。

為了進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的一種減少催化劑提升過(guò)程中的損耗的方法進(jìn)行詳細(xì)描述，但不能將其理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。

實(shí)施例1

采用deh-16型催化劑，按照?qǐng)D1中的流程進(jìn)行催化脫氫反應(yīng)，淘氣氣量為1044標(biāo)方/小時(shí)，1#～4#提升器的運(yùn)行條件如表1所示。

表1本發(fā)明實(shí)施例中提升器的運(yùn)行條件

在日均加工量788噸的情況下，日均粉塵量為18.015kg，催化劑損耗率為2.29％。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。