本公開涉及石油化工領(lǐng)域，具體地，涉及一種原油加氫裂化生產(chǎn)化工原料的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、近年來隨著煉油裝置產(chǎn)能過剩，交通用液體燃料油需求達(dá)到峰值，化工用油比例逐年提高，煉油企業(yè)重心從保障成品油需求逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)高端化工原料。常規(guī)原油加工化工料的方法需使原油經(jīng)過預(yù)加氫反應(yīng)、加氫精制反應(yīng)和加氫裂化反應(yīng)，得到反應(yīng)流出物經(jīng)氣液分離后進(jìn)入分餾塔，得到化工料，但是該方法存在裝置能耗高、化工原料收率低等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本公開的目的是提供一種原油生產(chǎn)化工原料的方法和系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的系統(tǒng)能耗高和化工原料收率低的問題。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本公開第一方面提供一種原油生產(chǎn)化工原料的方法，該方法包括：使石油原油經(jīng)分餾單元進(jìn)行分餾處理，得到氣體產(chǎn)品、化工輕油產(chǎn)品、中段油餾分和可選的重油餾分；使所述中段油餾分進(jìn)入加氫裂化單元進(jìn)行加氫裂化處理，得到加氫裂化產(chǎn)物；使所述加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)入分餾單元進(jìn)行所述分餾處理；

3、可選的，使所述重油餾分經(jīng)重油加氫單元進(jìn)行重油加氫處理，并使得到的重油加氫產(chǎn)物與所述中段油餾分混合后進(jìn)入所述加氫裂化單元。

4、可選地，所述原油分餾單元的操作條件包括：所述分餾單元的操作條件包括：所述氣體產(chǎn)品與所述化工輕油產(chǎn)品的餾分切割點(diǎn)為40～80℃，優(yōu)選為50～65℃；所述化工輕油產(chǎn)品與所述中段油餾分的餾分切割點(diǎn)為160～200℃，優(yōu)選為170～185℃；所述中段油餾分與所述重油餾分的餾分切割點(diǎn)為480～550℃，優(yōu)選為500～520℃。

5、可選地，所述重油加氫單元的操作條件包括：入口溫度為250～420℃，氫分壓為12.0～16.0mpa，體積空速0.2～1.5h-1，氫油體積比400～1000nm3/m3。

6、可選地，所述加氫裂化單元包括串聯(lián)設(shè)置的加氫精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器；該方法還包括，使所述中段油餾分依次經(jīng)加氫精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行所述加氫裂化處理。

7、可選地，所述加氫裂化單元的操作條件包括：氫分壓為10.0～15.0mpa，氫油體積比為500～1000nm3/m3，所述加氫精制反應(yīng)器的入口溫度為340～380℃，所述加氫精制反應(yīng)器的體積空速為1.0～2.0h-1，所述加氫裂化反應(yīng)器的體積空速為1.5～2.8h-1。

8、可選地，所述加氫裂化處理使用的催化劑包括加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑；所述加氫精制催化劑包括載體和負(fù)載在所述載體上的活性金屬組分；所該載體包括氧化鋁和/或氧化硅，該活性金屬組分選自ni、co、mo和w中的一種或幾種；所述加氫裂化催化劑包括載體和負(fù)載在所述載體上的活性金屬組分所該載體包括氧化鋁和/或氧化硅，該活性金屬組分選自ni、co、mo和w中的一種或幾種。

9、可選地，所述重油加氫處理使用的催化劑包括重油加氫催化劑；所述重油加氫催化劑包括載體和負(fù)載在所述載體上的活性金屬組分所該載體包括氧化鋁和/或氧化硅，該活性金屬組分選自ni、co、mo和w中的一種或幾種。

10、可選地，所述石油原油的api度為10～50，瀝青質(zhì)含量為6000μg/g以下，金屬含量為150μg/g以下。

11、可選地，該方法還包括，在進(jìn)行分餾處理之前，使石油原油進(jìn)行脫鹽處理。

12、本公開第二方面采用第一方面所述的方法生產(chǎn)化工原料的系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括分餾單元、加氫裂化單元和可選的重油加氫單元；所述分餾單元包括石油原油入口、加氫裂化產(chǎn)物入口、氣相產(chǎn)品出口、化工輕油產(chǎn)品出口、中段油餾分出口和可選的重油餾分出口；所述加氫裂化單元包括中段油餾分入口、重油加氫產(chǎn)物入口和加氫裂化產(chǎn)物出口；所述重油加氫單元包括重油餾分入口和重油加氫產(chǎn)物出口；所述分餾單元的石油原油入口與石油原油源連通，所述分餾單元的中段油餾分出口與所述加氫裂化單元的中段油餾分入口連通；所述加氫裂化單元的加氫裂化產(chǎn)物出口與所述分餾單元的加氫裂化產(chǎn)物入口連通；

13、可選的，所述重油加氫單元的重油餾分入口與所述分餾單元的重油餾分出口連通；所述重油加氫單元的重油加氫產(chǎn)物出口與所述加氫裂化單元的重油加氫產(chǎn)物入口連通。

14、通過上述技術(shù)方案，先對石油原油直接進(jìn)行分餾處理，而后對得到的氣相產(chǎn)品、化工輕油產(chǎn)品、中段油餾分和可選的重餾分分別處理，避免直接將石油原油進(jìn)行加氫處理而造成投資和能耗；將得到的中段油餾分經(jīng)加氫裂化處理后返回分餾單元進(jìn)行分餾處理，能夠?qū)⒅卸斡宛s分全部轉(zhuǎn)化為化工裝置原料，進(jìn)而能夠提升化工裝置原料的收率；另外，將重油餾分經(jīng)重油加氫處理單元脫除瀝青質(zhì)、金屬等雜質(zhì)后與中段油餾分混合，能夠保證化工裝置原料的品質(zhì)。另外，采用本公開的方法，能夠省去了常規(guī)煉油流程中的常減壓、加氫預(yù)處理以及催化重整等裝置，能夠簡化工藝流程，降低裝置投資和能耗。

15、本公開的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。

技術(shù)特征：

1.一種原油生產(chǎn)化工原料的方法，其特征在于，該方法包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述分餾單元(1)的操作條件包括：所述氣體產(chǎn)品與所述化工輕油產(chǎn)品的餾分切割點(diǎn)為40～80℃，優(yōu)選為50～65℃；所述化工輕油產(chǎn)品與所述中段油餾分的餾分切割點(diǎn)為160～200℃，優(yōu)選為170～185℃；所述中段油餾分與所述重油餾分的餾分切割點(diǎn)為480～550℃，優(yōu)選為500～520℃。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述重油加氫單元(2)的操作條件包括：入口溫度為250～420℃，氫分壓為12.0～16.0mpa，體積空速0.2～1.5h-1，氫油體積比400～1000nm3/m3。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化單元(3)包括串聯(lián)設(shè)置的加氫精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器；

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化單元(3)的操作條件包括：氫分壓為10.0～15.0mpa，氫油體積比為500～1000nm3/m3，所述加氫精制反應(yīng)器的入口溫度為340～380℃，所述加氫精制反應(yīng)器的體積空速為1.0～2.0h-1，所述加氫裂化反應(yīng)器的體積空速為1.5～2.8h-1。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化處理使用的催化劑包括加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑；

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述重油加氫處理使用的催化劑包括重油加氫催化劑；

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述石油原油的api度為10～50，瀝青質(zhì)含量為6000μg/g以下，金屬含量為150μg/g以下。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，該方法還包括，在進(jìn)行分餾處理之前，使石油原油進(jìn)行脫鹽處理。

10.一種采用權(quán)利要求1～9中任意一項所述的方法生產(chǎn)化工原料的系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括分餾單元(1)、加氫裂化單元(3)和可選的重油加氫單元(2)；所述分餾單元(1)包括石油原油入口、加氫裂化產(chǎn)物入口、氣相產(chǎn)品出口、化工輕油產(chǎn)品出口、中段油餾分出口和可選的重油餾分出口；所述加氫裂化單元(3)包括中段油餾分入口、重油加氫產(chǎn)物入口和加氫裂化產(chǎn)物出口；所述重油加氫單元(2)包括重油餾分入口和重油加氫產(chǎn)物出口；

技術(shù)總結(jié)
本公開涉及一種原油加氫裂化生產(chǎn)化工原料的方法和系統(tǒng)，先對石油原油直接進(jìn)行分餾處理，而后對得到的氣相產(chǎn)品、化工輕油產(chǎn)品、中段油餾分和可選的重餾分分別處理，避免直接將石油原油進(jìn)行加氫處理而造成投資和能耗；將得到的中段油餾分經(jīng)加氫裂化處理后返回分餾單元進(jìn)行分餾處理，能夠?qū)⒅卸斡宛s分全部轉(zhuǎn)化為化工裝置原料，進(jìn)而能夠提升化工裝置原料的收率；另外，將重油餾分經(jīng)重油加氫處理單元脫除瀝青質(zhì)、金屬等雜質(zhì)后與中段油餾分混合，能夠保證化工裝置原料的品質(zhì)。另外，采用本公開的方法，能夠省去了常規(guī)煉油流程中的常減壓、加氫預(yù)處理以及催化重整等裝置，能夠簡化工藝流程，降低裝置投資和能耗。

技術(shù)研發(fā)人員：李征容,陳開輩,徐松,劉凱祥,田野,李卓
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國石化工程建設(shè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/9