專利名稱:延遲焦化提高產(chǎn)品產(chǎn)量的工藝的制作方法
本申請為1983年8月1日提出的待審申請519291號的分案申請。
本發(fā)明是關(guān)于延遲焦化，更詳細地說。本發(fā)明是關(guān)于改進延遲焦化產(chǎn)額的方法。
延遲焦化已實踐多年。該工藝一般包括熱分解重質(zhì)液態(tài)烴，以生成各種沸點范圍的氣、液流和焦炭。
最初作為處置低值殘渣的方法，使重原油、酸性(硫含量高)原油的殘油進行焦化，把部分殘油轉(zhuǎn)變成更有價值的液態(tài)和氣態(tài)產(chǎn)物。生成的焦炭通常按低值付產(chǎn)品處理。
在燃料級延遲焦炭的生產(chǎn)中，從某種程度上說，甚至在陽極或鋁級延遲焦炭的生產(chǎn)中，都希望減少焦炭產(chǎn)額。增加液態(tài)產(chǎn)品產(chǎn)額，因為液態(tài)產(chǎn)品比焦炭更有價值。也希望生成的焦炭中揮發(fā)性物質(zhì)的含量不大于15%(以重量計)，最好為6-12%(以重量計)。
許多煉油廠對金屬和硫含量高的重原油的利用正日益增加。延遲焦化工藝對于精煉爐來說尤為重要。因為煉焦?fàn)t產(chǎn)生的含硫氣體和液體很容易除去，所以在延遲煉焦?fàn)t內(nèi)處理殘油可大大減少對空氣的污染。
在現(xiàn)有的基本延遲焦化工藝中，將新的原料送入煉焦?fàn)t分餾器的下部，在煉焦?fàn)t內(nèi)使分餾器底部所含的重質(zhì)循環(huán)料和新的原料加熱到焦化溫度。然后將熱的爐料送入具有焦化溫度和壓力的焦化鼓內(nèi)，以使?fàn)t料分解或裂化成焦炭和揮發(fā)性組份。揮發(fā)性組份作為焦化器的蒸汽被回收，并返回到分餾器內(nèi)，將分餾器的重質(zhì)油油氣加到分餾器的閃蒸區(qū)以冷凝焦化器蒸汽的最重組份，也可用其它方法(如熱交換方法)冷凝焦化鼓蒸汽的最重組份。但是工業(yè)生產(chǎn)中，通常在焦化爐蒸餾器中使進入的蒸汽與重質(zhì)油氣接觸。普通的重質(zhì)循環(huán)氣是由冷凝的焦化鼓蒸汽和未閃蒸的重質(zhì)油氣組成的。當(dāng)焦化鼓充滿焦炭時，爐料可轉(zhuǎn)送到另一個焦化鼓內(nèi)，冷卻已充滿的焦化鼓，用普通方法使其排空。
Kasch等人在1956年1月2日的「油和氣雜志」第89-90頁發(fā)表的題為“延遲焦化”一文中討論了延遲焦化工藝。
在美國專利3563884中，Bloomer等人介紹了利用重質(zhì)循環(huán)的煤焦油瀝青的延遲焦化工藝。
在美國專利3379638中，Bloomer等人介紹了一個單獨中間罐，使原料加到煉焦?fàn)t中進行煤餾出物的延遲焦化工藝。
在美國專利4036736中，Ozaki等人介紹了揮發(fā)性物質(zhì)含量大于20%(以重量計)的軟合成煤的生產(chǎn)工藝，在該參考文獻中，將稀釋氣體加到焦化鼓內(nèi)以使裂化烴的分壓降低，或者在低于大氣壓的壓力下進行該工藝。
顯然，有關(guān)延遲焦化工藝，最早由Armistead在1946年3月16日「油和氣雜志」第103-111頁中題為“烴油的焦化”一文中作了論述。
美國專利4216074介紹了煤液化產(chǎn)物的兩級焦化工藝。該工藝中把焦化蒸汽流的冷凝液和未閃蒸的重質(zhì)油氣用作煉焦?fàn)t的循環(huán)液。
美國專利4177133介紹了一種焦化工藝，在該工藝中，將焦化鼓蒸汽線的較重物料與新的煉焦?fàn)t料一起作為循環(huán)物料送入焦化鼓內(nèi)。
許多其他參考資料，舉例來說，如美國專利2380713;3116231和3472761。也介紹了各種類和模式的基本延遲焦化工藝。
在1983年2月9日提交的已轉(zhuǎn)讓的待審申請464181中介紹了一種延遲焦化工藝。在該工藝中，將沸點范圍低于重質(zhì)循環(huán)料的稀釋劑烴代替延遲焦化工藝中通常與新原料混合的部分重質(zhì)循環(huán)料。
根據(jù)本發(fā)明，加到煉焦?fàn)t中的原料基本上不含未閃蒸的重質(zhì)焦化油氣和來自焦化鼓蒸汽的冷凝物料，而不像普通方法那樣將它們與新的焦化原料混合。
將烴稀釋劑(其沸點范圍低于普通的重質(zhì)焦化循環(huán)料，生成焦炭組份的，含量低于重質(zhì)焦化循環(huán)料)與足量的新原料混合，可有效地防止在爐管內(nèi)形成焦炭，稀釋劑的用量取決于原料的質(zhì)量、爐溫、爐的設(shè)計和其他因素。
通常，將焦化原料加到焦化分餾器的底部，使原料與未閃蒸的重質(zhì)油氣和來自焦化蒸汽流的冷凝物料混合。在上述的美國專利464181介紹的焦化工藝中，與新原料混合的重質(zhì)循環(huán)料的量極少，而本發(fā)明卻從焦化原料中完全除去了重質(zhì)循環(huán)料。
本發(fā)明的一個目的是改進延遲焦化的產(chǎn)額。
本發(fā)明的第二個目的是從煉焦?fàn)t的原料中除去未閃蒸的重質(zhì)油氣和冷凝的焦化蒸汽。
本發(fā)明的第三個目的是用一種生成焦炭組份含量低的，低沸點餾出物的烴稀釋劑來代替重質(zhì)循環(huán)料，將部份原料加到煉焦?fàn)t中時，該重質(zhì)循環(huán)料內(nèi)生成焦炭組份的含量相當(dāng)高。
附圖
圖1為現(xiàn)有技術(shù)中普通延遲焦化工藝的流程圖。
圖2為本發(fā)明的工藝流程圖。
現(xiàn)有焦化工藝的詳細說明。
一種普通的現(xiàn)有延遲焦化工藝，如圖1所示，在該工藝中，來自管道10的新焦化原料在熱交換器12內(nèi)進行預(yù)熱，然后將其送入煉焦?fàn)t分餾器14的底部，將來自泄流板的重質(zhì)焦化油氣用泵送入熱交換器12和蒸汽發(fā)生器18。來自蒸汽發(fā)生器18的部分重質(zhì)焦化油氣通過管道20作為產(chǎn)品回收，而另一部分通過管道21送到焦化鼓32的蒸汽出口，以使焦化鼓蒸汽驟冷。其中一部分通過管道22返回到分餾器14閃蒸區(qū)的噴咀24。剩余部分通過管道23以內(nèi)回流方式，返回分餾器內(nèi)。在許多煉焦?fàn)t的分餾器內(nèi)在噴咀處用一組擋板(有時稱為“瀉流板”)使油氣和進入的蒸汽充分接觸，對于這一目的也可以用盤或其他部件。將重質(zhì)油氣加到瀉流板或盤上以完成稱之為噴油的功能。來自管道26的焦化鼓蒸汽進入分餾器14閃蒸區(qū)下方的噴咀24。進入的蒸汽中的最重組份與來自噴咀24的重質(zhì)焦化油氣接觸而被冷凝。已冷凝的物料降到閃蒸區(qū)的底部。與進入的新鮮原料混合，在閃蒸區(qū)沒有蒸發(fā)的部分來自噴咀24的重質(zhì)焦化油氣也與閃蒸區(qū)底部的新鮮原料混合。
混合的新鮮原料，冷凝蒸汽和未閃蒸的重質(zhì)油氣通過管道28流出，用泵送到煉焦?fàn)t30內(nèi)。在那里被加熱到焦化溫度，然后再送到一個焦化鼓32內(nèi)。通常，一個焦化鼓被充填時，而另一個焦化鼓則被冷卻并排空。當(dāng)被充填的焦化鼓充滿焦炭時，熱的爐料被轉(zhuǎn)送入空的焦化爐。焦化鼓32中的蒸汽通過蒸汽管道26進入分餾器14。將來自管道21的少量重質(zhì)焦化油氣加到排出蒸汽的焦化鼓32內(nèi)。以驟冷蒸汽并防止在管道26內(nèi)沉積焦炭。
來自管道26的輕質(zhì)物料向上通過分餾器14，氣體和揮發(fā)性油通過管道34排出，揮發(fā)性油凝聚在接收36中，經(jīng)管道38進行回收。部分揮發(fā)性油通過管道40進行回流，通過管道42回收焦化氣體產(chǎn)品，通過管道44去除中間蒸餾物，在攪拌器46內(nèi)用水蒸流攪拌，通過管線48回收蒸餾物。
在延遲焦化器的設(shè)計和運行中，煉焦?fàn)t是必不可少的設(shè)備。煉焦?fàn)t必須能把原料加熱到焦化溫度而不會引起在爐管內(nèi)有焦炭生成，當(dāng)爐管充滿焦炭時，必須停止運行并進行清爐。在某些情況下，向爐管內(nèi)噴入水蒸汽以增加管速，并造成湍動，以阻止焦炭的沉積。然而，噴入水蒸汽并不有效，相反會影響焦炭質(zhì)量，因此最好少用。但是在供料泵出故障時，可噴入蒸汽使其吹出爐管?，F(xiàn)在設(shè)計和運行的煉焦?fàn)t可運行幾個月，而不因清洗爐管而關(guān)閉。
通常，在燃料級或陽極級焦炭的生產(chǎn)生，每份(體積)新焦化原料中循環(huán)的重質(zhì)循環(huán)料約為0.05-0.7份。這種循環(huán)料改進了焦化爐的運行，也提供了一種溶劑效應(yīng)，有助于防止焦炭在爐管內(nèi)沉積。如上所述，普通的重質(zhì)循環(huán)料與來自焦化鼓蒸汽管道的已冷凝的物料和未閃蒸的重質(zhì)焦化油氣混合。一般其沸點范圍為750°-950°F，或更高，雖然存在少量沸點低于750°F的組份。如上所述，煉焦?fàn)t運行時冷凝的蒸汽和未閃蒸的重質(zhì)油氣與新的原料在焦化分餾器底部混合，結(jié)果至少會減少與新的爐料混合的重質(zhì)循環(huán)料的量。對于每份體積的新的原料來說減少的循環(huán)料的體積大約為0.05份。
若用低級原料，如比重很低的重殘油，為防止煉焦?fàn)t內(nèi)生成焦炭每份體積的新原料必須含有0.3-0.7份體積的循環(huán)料，用這么高的循環(huán)率是不理想的，因為這會影響焦化器的生產(chǎn)能力，更重要的是會增加焦炭產(chǎn)額(以新原料百分比計)。利用重質(zhì)循環(huán)料的高循環(huán)率使焦化產(chǎn)額提高，這是由于循環(huán)料本身生成了焦炭的結(jié)果。這是不理想的，因為焦炭是焦化生產(chǎn)中價值最低的產(chǎn)品。
美國專利464181介紹了一種改進的焦化工藝，在該工藝中減少了重質(zhì)循環(huán)料的用量，將輕質(zhì)蒸餾物加到新原料中，加入部份必要的稀釋劑以防止?fàn)t管內(nèi)產(chǎn)生焦炭。該工藝如圖1所示。在該工藝中，使管道48的蒸餾物排出，流經(jīng)管道50，與未經(jīng)預(yù)熱的新原料混合若煉焦?fàn)t正常運行，每份體積新原料所需循環(huán)料體積大于0.05時，對這種焦化原料該工藝是特別適用的。
最佳實施方案的說明
本發(fā)明是對上述現(xiàn)有焦化工藝的一種改進，即是在燃料級或陽極級焦炭的生產(chǎn)中完全不用重質(zhì)循環(huán)物料，從而改進了產(chǎn)額，即減少了焦炭產(chǎn)額，增加了液體產(chǎn)品的產(chǎn)額。如前所述最好使焦炭的最盡可能低，這是因為焦化生產(chǎn)中的其它產(chǎn)品的價值比焦炭大的多。
圖2為本發(fā)明工藝的最佳實施，圖中對共同的設(shè)備采用與圖1中相同的標(biāo)號。本發(fā)明的最佳工藝和現(xiàn)有工藝之間的主要差別是原料中完全除去了重質(zhì)循環(huán)料，即使是必須向爐中提供大量稀釋劑的情況下也是如此。
在本發(fā)明的工藝中，將新的焦化原料送入供料平衡鼓內(nèi)(圖2)而不是像現(xiàn)有工藝那樣送入分餾器14的底部(如圖1)，從而可以從原料中除去重質(zhì)循環(huán)料。將平衡鼓60的新原料直接送入焦化爐30內(nèi)，而不需要添加任何重質(zhì)循環(huán)料，除去重質(zhì)循環(huán)料可防止焦炭在爐管內(nèi)沉積，將一定量的足以防止?fàn)t管內(nèi)焦炭沉積的焦化蒸餾物，在送入焦化爐之前通過管道50加到新原料中。
在圖2的本發(fā)明的工藝中，將重質(zhì)油氣加到分餾器14的閃蒸區(qū)以冷卻重質(zhì)焦化鼓的蒸汽，并清除由管道26進入閃蒸區(qū)的物料，而且，可通過管道64從工藝中除去冷凝的焦化鼓蒸汽和來自分餾器14底部的未閃蒸重質(zhì)油氣，而不是像現(xiàn)有工藝中那樣讓它們都生成焦炭。將來自分餾器14底部的物料送入真空蒸餾設(shè)備，在那里可蒸餾的部分作為塔頂餾出物回收，或者使該物料加氫脫硫，和/或?qū)⒃撐锪嫌米髟纤偷搅硪粋€精煉設(shè)備中，如流化床催化裂解設(shè)備。
在本發(fā)明的最佳實施方案中，重質(zhì)循環(huán)料可用來自焦化分餾器的蒸餾物代替，這種蒸餾物的循環(huán)料的沸點范圍最好低于重質(zhì)循環(huán)料，最可取的是來自管道48的蒸餾產(chǎn)物，通過蒸餾物循環(huán)管道50與管道10中的新原料混合。
根據(jù)本發(fā)明，循環(huán)蒸餾物或稀釋劑應(yīng)是沸點范圍約為335°-850°F的烴原料，450°-750°F更好，510-650°F最好。通常，稀釋劑來自于焦化分餾器，但是在特殊情況下也可用來自其設(shè)備的稀釋劑。
所需稀釋劑的量必須保證爐子最佳運行。每份體積的新原料可用0.7份體積稀釋劑，這個量可使焦化爐管不產(chǎn)生焦炭沉積，這種稀釋劑的用量也是爐子設(shè)計和爐子運行條件的一個函數(shù)，通常，必須測定每種原料和每種煉焦?fàn)t的稀釋劑用量，稀釋劑的最少用量為既使煉焦?fàn)t運行，又不會有明顯的爐管焦炭沉積。若稀釋劑用量多于防止?fàn)t管有明顯焦炭沉積的最小量也是可以的，但這會影響煉焦?fàn)t的生產(chǎn)能力和效率。
本發(fā)明的合適原料包括任何普通的延遲焦化原料。對于燃料級或陽極級焦炭的最普通的原料是石油的殘油，這種殘油通常來自原油真空蒸餾設(shè)備的真空殘油，但是偶爾利用來自常壓原油蒸餾設(shè)備的常壓殘油，在某些情況下這些原料不像石油殘油那樣會焦化，這些原料包括(但并不限于這些)煤焦油瀝青，焦油砂瀝青，熱解焦油，淤渣油或來自流化床裂解設(shè)備的潷析油和頁巖油，也可用它們的混合物。
本發(fā)明焦化工藝所采用的操作條件，能使焦炭產(chǎn)品中的揮發(fā)性物質(zhì)的含量不大于15%(以重量計)，最好為6-12%(以重量計)這種條件在本技術(shù)領(lǐng)域：
內(nèi)是公知的。包括焦化爐出口溫度為875°-950°F，最好為925°-930°F;焦化鼓出口蒸汽溫度為775°-850°F，最好約為835°F;焦化鼓壓力為5-75磅/吋2，最好約為15-20磅/吋2。
由于種種原因，焦化鼓壓力不能低于大氣壓，若焦化鼓壓力趨近于大氣壓時，該工藝的經(jīng)濟性會迅速降低，在低于大氣壓的壓力下運行焦化鼓是危險的，這是因為很可能發(fā)生氧氣(空氣)泄漏現(xiàn)象，使氧氣進入含有900°F的烴的鼓內(nèi)。正像Ozaki等人在早期公開文獻中所指出的那樣，用常壓或低于大氣壓的焦化鼓壓力生產(chǎn)的產(chǎn)品，在瀝青的性質(zhì)上要高于焦炭，例如，在Ozaki等人的文獻中所有實例都是在常壓或低于常壓的鼓壓下進行的，生產(chǎn)的軟瀝青產(chǎn)品所含的揮發(fā)性物質(zhì)高于20%(以重量計)。而本發(fā)明的焦炭產(chǎn)品，其揮發(fā)性物質(zhì)含量不大于15%(以重量計)，最好為6-12%(以重量計)。
為了說明重質(zhì)循環(huán)料與新焦化原料混合后可能生成焦炭，測定了重質(zhì)焦化油氣的各種組份對生成焦炭的貢獻，分別使重質(zhì)焦化油氣的幾種沸點范圍的組份進行焦化，并測定生成的焦炭的重量百分?jǐn)?shù)及各種組份的量，測定結(jié)果如表1所示

每種組份對整個原料焦化產(chǎn)額的貢獻
如表1所見，由重質(zhì)焦化油氣生成焦炭的可能性是明顯的。重質(zhì)油氣最高沸點組份會生成大量的焦炭也是很顯然的。因此除去煉焦?fàn)t蒸汽中的最重的可冷凝物料并從原料中除去重質(zhì)化油氣中的最重物料是極為重要的。用沸點為335°-850°F的烴蒸餾物料代替通常的重質(zhì)循環(huán)料。以新原料計算的焦化產(chǎn)額明顯降低了，而且更理想的液體產(chǎn)品的產(chǎn)額提高了。
焦化分餾器不能用作“凈化”分離，重質(zhì)焦化油氣可含有少量沸點低于550°F的物料，而焦化蒸餾汽可含有少量沸點高于750°F(有時可于850°F)的物料。然而，焦化蒸餾汽中這種高沸點物料(來自圖2中管道44)的量是很低的。少量高沸點物料對焦化總產(chǎn)額的貢獻是不明顯的。另一方面，冷凝的焦化鼓蒸汽和未閃蒸重質(zhì)焦化油氣是溫度相當(dāng)高的物料。(為+850°F)，正如現(xiàn)有焦化工藝那樣，當(dāng)它們與新原料混合時，對焦炭總產(chǎn)額的貢獻是很明顯的。
本發(fā)明的實質(zhì)特點是在生產(chǎn)具有揮發(fā)性物質(zhì)含量低于(以重量計)15%的燃料級或陽極級延遲焦化產(chǎn)品的延遲焦化生產(chǎn)中，完全除去了來自煉焦?fàn)t分餾器閃蒸區(qū)底部的，向焦化爐提供的物料，這一點的完成是從工藝中除去了通常與新原料混合的循環(huán)料。因此，用足量的沸點范圍低于重質(zhì)循環(huán)料的烴稀釋劑代替重質(zhì)循環(huán)料，可有效地防止在焦化爐管內(nèi)沉積焦炭。
另一方面，將降到分餾器閃蒸區(qū)底部的已冷凝的焦化鼓蒸汽和送入閃蒸區(qū)的重質(zhì)油氣的未閃蒸部分收集起來，并從工藝過程中去除，不是將它們作為循環(huán)料與新原料混合，而是用低沸點的烴蒸餾物代替循環(huán)料與新鮮原料混合。
實施例
通過下列所研制的焦化模擬實例可證明本發(fā)明工藝的焦化產(chǎn)額有所改進。在此實施例中，用相同的原料和焦化條件進行兩種試驗。此不同處是一種試驗中用通常的重質(zhì)循環(huán)料(每100份體積的新原料有20份重質(zhì)循環(huán)料)進行循環(huán)，另一種試驗，用沸點范圍為510°-650°F的烴蒸餾物(每100份體積的新原料有20份烴)進行循環(huán)。
這兩種試驗，在壓力為20磅/吋2，頂部溫度為835°F的焦化鼓內(nèi)進行焦化，所用的1000°F+Bachaqnero真空殘油其API比重為4.3?？道瓕O殘?zhí)贾禐?3.5%(以重量計)，UOP特征因子“K”為11.5，含硫量為3.5%(以重量計)，兩種試驗得到的產(chǎn)額列于下表

正如上表所看到的，若用沸點范圍為510°-650°F的蒸餾物代替普通的重質(zhì)焦化循環(huán)料，焦炭產(chǎn)額可減少6%(從34.66減少到32.53)。制得的液態(tài)C5相應(yīng)增加5%(從55.99增加到58.84)。在相同或不同的焦化條件下，用不同的原料均可使焦炭產(chǎn)額降低，液態(tài)產(chǎn)額提高，從而證明了從工藝中去除普通的循環(huán)料的價值。
上述介紹的本發(fā)明最佳實施例只是為了進一步說明本發(fā)明，而不能限定本發(fā)明，下列權(quán)利要求
可限定本發(fā)明。
權(quán)利要求
1、一種改進重質(zhì)烴油原料延遲焦化產(chǎn)額的工藝。所用焦化設(shè)備包括一個煉焦?fàn)t。一個焦化鼓和一個生產(chǎn)延遲焦炭和裂化液體和氣態(tài)烴產(chǎn)品的焦化分餾器。該工藝步驟如下
(a)在所說的焦化鼓內(nèi)使重質(zhì)烴油延遲焦化，在此條件下生成的延遲焦炭中所含揮發(fā)性物質(zhì)的量不大于15%(以重量計)；
(b)回收焦化鼓的塔頂蒸汽，并在焦化分餾器內(nèi)進行分餾；
(c)回收塔頂蒸汽的最高沸點餾份，并除去焦化過程中產(chǎn)生的該餾份；(d)在所說的煉焦?fàn)t內(nèi)將重質(zhì)烴油原料加熱到焦化溫度之前，在重質(zhì)烴油原料中加入沸點范圍低于所說的最高沸點餾份的烴稀釋劑。烴稀釋劑的添加量應(yīng)足以有效防止煉焦?fàn)t內(nèi)產(chǎn)生焦炭沉積，與塔頂蒸汽的最高沸點餾份和原料混合時所得到的延遲焦炭產(chǎn)額相比，揮發(fā)性物質(zhì)含量低于15%(以重量計)的延遲焦炭的產(chǎn)額較低，液體產(chǎn)額較高。
2、權(quán)利要求
1的工藝，生成的延遲焦炭其揮發(fā)性物質(zhì)含量為6-12%。
3、權(quán)利要求
1的工藝，最初將所說原料與烴稀釋劑混合、然后送入配料平衡鼓內(nèi)，再直接送入煉焦?fàn)t內(nèi)，而不必添加任何其他的烴原料。
4、權(quán)利要求
1的工藝，烴稀釋劑的沸點范圍為335°-850°F。
5、權(quán)利要求
4的工藝，烴稀釋劑的沸點范圍為450°-750°F。
6、權(quán)利要求
4的工藝，烴稀釋劑的沸點范圍為510°-650°F。
7、權(quán)利要求
4的工藝，烴稀釋劑是來自焦化分餾器的測流。
8、權(quán)利要求
7的工藝，原料可為石油真空殘油、石油常壓殘油、煤焦油瀝青、焦油砂瀝青、淤渣油、
析油、頁巖油、熱解焦油和它們的混合物。
9、權(quán)利要求
7的工藝，來自焦化分餾器的重質(zhì)油氣返回到分餾器的閃蒸區(qū)與送入的焦化蒸汽相接觸并使其中最高沸點餾份冷凝。
10、權(quán)利要求
9的工藝，烴稀釋劑僅在向煉焦?fàn)t加入原料之前與所說的原料混合。
專利摘要
本發(fā)明的延遲焦化工藝中，煉焦?fàn)t原料無普通的重質(zhì)循環(huán)料，由于新鮮原料從煉焦?fàn)t原料中除去重質(zhì)循環(huán)料，從而可增加液體產(chǎn)品產(chǎn)額，并降低焦炭產(chǎn)額。先將煉焦?fàn)t原料與沸點低于普通重質(zhì)焦化循環(huán)料的烴稀釋劑混合，然后送入煉焦?fàn)t，烴稀釋劑中生成焦炭的組份遠遠低于通常與新原料混合加到煉焦?fàn)t內(nèi)的重質(zhì)循環(huán)料。
文檔編號C10B55/00GK85103235SQ85103235
公開日1986年11月5日 申請日期1985年4月23日
發(fā)明者格拉夫, 詹森 申請人:康諾科有限公司導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan