專利名稱:冷卻壓濾鋁鹽精制生產(chǎn)液體石蠟工藝的制作方法
本發(fā)明是一種適用于以石蠟基原油為原料在常壓蒸餾下切割一定餾份油后進行冷卻壓濾脫蠟再經(jīng)鋁鹽精制獲得正構(gòu)烷烴含量在90%以上的液體石蠟的生產(chǎn)工藝。
目前國內(nèi)外生產(chǎn)的凝固點在27℃以下尿素可絡(luò)合的正構(gòu)烷烴總含量在90%以上的液體石蠟工藝有5A分子篩法、尿素法、冷卻壓濾再發(fā)汗、酮苯溶劑法等，而目前國內(nèi)外液體石蠟的精制工藝有發(fā)煙硫酸法、10X分子篩法以及加氫精制法。但分子篩法對于液體石蠟原料油加工處理量只有兩、三萬噸以下的小型煉油廠來說，則投資太大，能耗太高。例如中國荊門煉油廠70年代采用5A分子篩脫蠟，10X分子篩精制，但由于中國生產(chǎn)的5A分子篩壽命活性不夠，生產(chǎn)中能耗高達345萬大卡/噸，目前，該廠正在引進英國BP公司變壓分子篩脫蠟裝置，投資高達人民幣三千萬元以上，處理液體石蠟原料油量為12萬噸，這些對于小煉油廠都很不適合。而尿素絡(luò)合法由于投資高、工藝流程復(fù)雜、成本大，對于小煉油廠，特別是加工高含蠟的煉油廠也很不適合，難以實現(xiàn)。
本發(fā)明目的是為了充分利用中國石蠟基原油的特性，在現(xiàn)有的小煉油廠生產(chǎn)裝置上，進行技術(shù)改造，投資少(約30萬元左右)，工藝路線較短，適合于生產(chǎn)石油原油處理量30萬噸以下而又是加工石蠟基原油的小型煉油廠。
本發(fā)明的內(nèi)容簡述如下1.工藝流程圖生產(chǎn)工藝流程圖如所示，圖中〔1〕為原料罐、〔2〕為原料泵、〔3〕套管結(jié)晶器、〔4〕板框壓濾機、〔5〕螺旋推送器、〔6〕蠟池、〔7〕、〔9〕、〔12〕、〔15〕、〔17〕和〔20〕為齒輪泵、〔8〕粗液蠟罐、〔10〕反應(yīng)釜、〔11〕三氯化鋁入口、〔13〕中和釜、〔14〕碳酸鈉入口、〔16〕脫氣罐、〔18〕白土吸附精制罐、〔19〕白土入口、〔21〕板框壓濾機、〔22〕成品罐。
2.粗液體石蠟生產(chǎn)工藝過程將沸程220～320℃、碳源C11～C18、凝點0～+3℃、正構(gòu)烷烴為70%左右石蠟原料油加熱35～40℃送入到50m3的原料罐〔1〕中，通過罐〔1〕中的盤管用蒸汽保溫在35～40℃，然后，用蒸汽往復(fù)泵〔2〕送至套管結(jié)晶器〔3〕、〔3〕的換熱面積F＝32m2，介質(zhì)液氨在套管外冷卻，套管內(nèi)用刮刀不斷攪拌，使其出口溫度達到-10～-18℃，進入板框過濾機〔4〕，其過濾面積每臺250m2，過濾壓力為12～18kg/cm2，濾出半成品粗制蠟，所得蠟膏落入螺旋推送器〔5〕中，再送入蠟池〔6〕，由蠟池內(nèi)的盤管蒸汽加熱到40～45℃，再用齒輪泵〔7〕送入到50m3的粗液蠟罐〔8〕，即獲得正構(gòu)烷烴含量90%左右的粗液體石蠟。
3精制液體石蠟生產(chǎn)工藝過程將此粗液體石蠟通過泵〔9〕泵入到5m3的精制反應(yīng)釜〔10〕，通過〔11〕向釜〔10〕中加入3～8%(重量百分比)的無水三氯化鋁，釜〔10〕中用盤管通過蒸汽加熱至90～120℃，在攪拌1～1.5小時后，則粗液體石蠟中的硫氮化合物和芳香烴都被縮合，溶解在鋁渣中，再沉降3～4小時，徹去下層鋁渣，然后，通過泵〔12〕泵入到5m3的中和釜〔13〕中，通過〔14〕加入2～3%(重量百分比)的碳酸鈉，在60℃下，攪拌1小時，沉降后徹去下層堿渣，通過泵〔15〕，送入脫氣罐〔16〕，在真空度200～400mmHg下，加溫到60℃，抽去氯化氫余氣，最后，將精制的正構(gòu)烷烴在92%以上的液體石蠟，通過泵〔17〕送入5m3的白土吸附的精制罐〔18〕，5%的白土由〔19〕入口處加入罐〔18〕中，在80～90℃下，攪拌1小時，沉降后徹去下層白土渣，上層液體通過泵〔20〕在板框壓濾機〔21〕中壓濾，其壓濾面積為50m2，壓力為8kg/cm2。濾液入成品罐〔22〕，即得成品液體石蠟。
4.液體石蠟副產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝過程將釜〔10〕中徹去的鋁渣油加兩倍水，進行攪拌，水解放熱，溫度為90～95℃，沉降后，分離出上層油，作為齒輪油的基礎(chǔ)料，而下層酸性水加入30%的氫氧化鈉，使其中和生成堿式氯化鋁凈水劑。
本發(fā)明的優(yōu)點及其積極效果1.對于沒有5A分子篩裝置又無尿素絡(luò)合裝置同時又加工石蠟基原油其原油含蠟量在35%以上時的小型煉油廠可按本工藝生產(chǎn)。
2.本發(fā)明能耗小成本低每噸原料油能耗為50萬大卡，每噸成本僅200元，而尿素脫蠟工藝每噸原料油能耗為200萬大卡左右，每噸成本320元，而5A分子篩工藝每噸原料油能耗為300萬大卡左右，每噸成本450元以上。而且由于中國5A分子篩壽命短強度小，故此工藝一般不能為小型煉油廠所接受。
3本發(fā)明適合于高含蠟原油，且原油處理量在30萬噸以下的小煉油廠使用。
4.本發(fā)明精制液體石蠟采用無水三氯化鋁，可使粗液體石蠟中的芳香烴從6%下降到1%以下，而鋁渣油加水水解后，則可回收上層油作為齒輪油，而下層的酸性水加30%氫氧化鈉可制成堿式氯化鋁凈水劑。
5.采用本發(fā)明可獲得正構(gòu)烷烴含量在92%以上，凝固點為+10℃～12℃碳源在C11～C18的液體石蠟。
6本發(fā)明將原來是柴油加工生產(chǎn)為液體石蠟及其副產(chǎn)品，這些是生產(chǎn)M-50塑料增塑劑、氯化石蠟增塑劑以及AS-15化肥碳銨添加劑等的原料。
7.本發(fā)明的實施，投資少，僅30萬元人民幣左右，實施時間短，約2～3個月時間即可實施此工藝流程。產(chǎn)品銷售額從500元/噸可上升到800元/噸。
權(quán)利要求
1.一種用于生產(chǎn)液體石蠟的冷卻壓濾鋁鹽精制的工藝流程，由原料罐[1]、原料泵[2]套管結(jié)晶器[3]、板框壓濾機[4]、螺旋推進池[5]、蠟池[6]、齒輪泵[7]、[9]、[12]、[15]、[17]和[20]、粗液蠟罐[8]、反應(yīng)釜[10]、中和釜[13]、脫氣罐[16]、白土罐[18]、過濾機[21]和成品罐[22]而組成，其特征是在于以沸程220～320℃、碳源C11～C13、凝固點0～+3℃、正構(gòu)烷烴70%左右的原料油為液體石蠟的原料。
2.根據(jù)權(quán)利要求
1所述的工藝流程，其特征在于所述的精制液體石蠟的鋁鹽為無水三氯化鋁。
3.根據(jù)權(quán)利要求
1所述的工藝流程，其特征在于由套管結(jié)晶器出口的原料油溫度為-10～-18℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求
3所述的套管結(jié)晶器，其特征在于冷卻介質(zhì)為液氨。
5.根據(jù)權(quán)利要求
1所述的工藝流程，其特征在于中和釜〔13〕中加入碳酸鈉進行中和。
6.根據(jù)權(quán)利要求
1所述的工藝流程，其特征在于將反應(yīng)釜〔10〕中徹出的鋁渣油加水水解，分離出上層油作為齒輪油的基礎(chǔ)料，下層酸性水與氫氧化鈉中和，生成堿式氯化鋁凈水劑。
專利摘要
本發(fā)明為冷卻壓濾鋁鹽精制生產(chǎn)液體石蠟工藝，適于處理含蠟高的原油小煉廠。
文檔編號C10G73/00GK86102601SQ86102601
公開日1987年5月13日 申請日期1986年4月10日
發(fā)明者裴靠恩 申請人:泰州煉油廠導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan