專利名稱：一種生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)催化裂化原料的聯(lián)合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)催化裂化原料的聯(lián)合工藝，更確切地說，是一種焦化和潤(rùn)滑油抽提裝置聯(lián)合工藝，即將潤(rùn)滑油抽出液用于萃取焦化蠟油，以提高催化裂化原料的質(zhì)量。
焦化蠟油是催化裂化裝置的重要原料之一，但是其中含有較多的堿性氮化物和膠質(zhì)，如果直接進(jìn)催化裂化裝置，將會(huì)使催化劑中毒失活，降低催化裂化的轉(zhuǎn)化率，因此必須設(shè)法除去。目前解決的辦法有加氫處理；酸處理；改變操作條件如提高溫度，增加劑油比等；摻煉含低堿性氮化物的原料；使用高活性催化劑等等。上述方法各有其優(yōu)點(diǎn)，也存在不足，如加氫處理設(shè)備昂貴，酸處理會(huì)腐蝕設(shè)備，改變操作條件經(jīng)濟(jì)上不盡合理，摻煉又受到原料的限制。溶劑抽提則被認(rèn)為是較好的解決途徑。
USP2,943,995介紹采用兩段焦化工藝，即用選擇性溶劑抽提第一段焦化餾分油中的芳烴；將抽出的芳烴送第二段焦化裝置進(jìn)行焦化。USP4534854公開了將焦化分餾塔分出的重油餾分經(jīng)溶劑萃取或溶劑脫瀝青，再分成含高殘?zhí)亢偷蜌執(zhí)康膬煞N餾出物，低殘?zhí)筐s出物全部或部分回收作催化裂化原料，高殘?zhí)筐s出物循環(huán)焦化，該工藝的提余的重油餾分收率低即催化裂化原料減少，而且需建一套溶劑抽提或溶劑脫瀝青裝置，增加投資和操作費(fèi)用。
本發(fā)明的目的是克服已有技術(shù)的缺點(diǎn)，提出一種焦化和潤(rùn)滑油抽提裝置聯(lián)合工藝，以提高催化裂化原料的質(zhì)量。
本發(fā)明的聯(lián)合工藝的特點(diǎn)在于將潤(rùn)滑油抽出液用作抽提焦化蠟油的溶劑，以降低焦化蠟油中的重芳烴、膠質(zhì)以及堿性氮化物的含量。
本發(fā)明的聯(lián)合工藝包括下列步驟(1)焦化原料經(jīng)加熱后進(jìn)焦化塔焦化，焦化餾出油進(jìn)分餾塔分餾出焦化蠟油；(2)潤(rùn)滑油料與溶劑在潤(rùn)滑油萃取塔內(nèi)逆流萃取，塔頂?shù)脻?rùn)滑油提余液，塔底得潤(rùn)滑油抽出液；本發(fā)明的特點(diǎn)在于(3)將(2)步得到的潤(rùn)滑油抽出液與由(1)步得到焦化蠟油在焦化蠟油萃取器中逆流萃取，潤(rùn)滑油抽出液焦化蠟油(下稱劑油比)為0.2～5.0∶1，最好為0.3～3.0∶1，頂部溫度50～90℃，塔底溫度為40～70℃，塔頂出焦化蠟油提余液，塔底得焦化蠟油抽出液；(4)將(3)步的焦化蠟油提余液進(jìn)行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶劑用于潤(rùn)滑油抽提循環(huán)使用；(5)將(3)步的焦化蠟油抽出液進(jìn)行回收，得到的抽出油循環(huán)焦化，溶劑用于潤(rùn)滑油抽提循環(huán)使用。
上述步驟(3)還可以采用靜態(tài)混合沉降的辦法即將(1)步得到的焦化蠟油和由(2)步得到的潤(rùn)滑油抽出液在靜態(tài)混合器中混合，然后進(jìn)入沉降罐沉降分離，混合溫度60～90℃，沉降溫度50～80℃，沉降時(shí)間0.5～4小時(shí)，最好1～2小時(shí)，潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油混合重量比為0.2～5∶1，最好0.3～3∶1，沉降罐頂出焦化蠟油提余液，罐底得焦化蠟油抽出液。
所述的潤(rùn)滑油抽出液在與焦化蠟油逆流萃取或混合前打入適量的水，以控制焦化蠟油提余油收率和質(zhì)量，水與潤(rùn)滑油抽出液的重量比(下稱水劑比)為0.02～0.3∶1。
所述的潤(rùn)滑油抽出液包括任何原油的常三線、常四線、減一線～減四線或輕、重脫瀝青油的潤(rùn)滑油料經(jīng)酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。
所述的焦化蠟油可以是任何原油的減壓渣油、催化油漿或其混合物經(jīng)焦化得到的蠟油。
所述的焦化蠟油萃取器可以是填料塔、轉(zhuǎn)盤塔、篩板塔。
下面結(jié)合附圖描述本發(fā)明的特點(diǎn)。


圖1為潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油逆流萃取流程。
圖2為潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油靜態(tài)混合沉降流程。
由圖1所示，焦化原料由管線1經(jīng)加熱爐2加熱到焦化溫度，通過管線3進(jìn)入焦化塔4、5，焦化后的氣體產(chǎn)品6、7由管線8進(jìn)入焦化分餾塔9并與新鮮焦化原料10換熱分餾，分餾后的塔底重油餾分13與新鮮焦化原料及從回收裝置27來的循環(huán)油從管線1送加熱爐2加熱、焦化；塔頂及上部餾出物11、12經(jīng)冷凝、冷卻后得到氣體、汽油和柴油；塔中餾出的焦化蠟油餾分14進(jìn)焦化蠟油萃取器15。潤(rùn)滑油料16由潤(rùn)滑油抽提塔17下部進(jìn)入，溶劑18從塔17上部進(jìn)入與潤(rùn)滑油料16逆流萃取，潤(rùn)滑油提余液19進(jìn)入回收裝置27，潤(rùn)滑油提余油20出裝置，溶劑21循環(huán)使用；潤(rùn)滑油抽出液22進(jìn)焦化蠟油萃取器15抽提焦化蠟油14，焦化蠟油提余液23進(jìn)入回收裝置27得焦化蠟油提余油24作催化裂化原料，溶劑21循環(huán)使用；焦化蠟油抽出液25進(jìn)入回收裝置27，回收后的焦化蠟油抽出油26經(jīng)管線1，循環(huán)焦化，溶劑21循環(huán)使用。為了調(diào)節(jié)焦化蠟油提余油收率和質(zhì)量，向潤(rùn)滑油抽出液22管線或焦化蠟油萃取器15中打入一定比例的水。
由圖2所示，該流程與圖1不同之處在于焦化分餾塔9中部餾出的焦化蠟油餾分14與潤(rùn)滑油抽提塔17得到的潤(rùn)滑油抽出液22經(jīng)靜態(tài)混合器29混合后，再進(jìn)沉降罐15進(jìn)行分離，得到的焦化蠟油提余液23和抽出液25分別進(jìn)回收裝置27。為調(diào)節(jié)焦化蠟油提余油的收率和質(zhì)量，同樣可以向潤(rùn)滑油抽出液22管線中打入一定比例的水。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)1、由于采用焦化與潤(rùn)滑油抽提裝置聯(lián)合工藝，用潤(rùn)滑油抽出液直接作為萃取焦化蠟油溶劑，因此不必要另建一套抽提裝置，只需在原潤(rùn)滑油精制裝置上增加必要的塔、泵、管線等，可節(jié)省大量投資，而且也減少了新溶劑的消耗和回收的操作費(fèi)用。
2、由于焦化蠟油中的芳烴、膠質(zhì)等溶解在潤(rùn)滑油抽出液中，破壞了抽出液的平衡關(guān)系，使其中飽和烴被置換出來作為催化裂化原料，因此，潤(rùn)滑油抽出油中的飽和烴可得到合理利用。
3、采用本發(fā)明的工藝，焦化蠟油提余油收率較高，與純?nèi)軇┍容^，在達(dá)到同等堿氮含量的情況下提余油收率高10m％以上。
4、本發(fā)明的工藝可以顯著降低焦化蠟油堿氮和膠質(zhì)含量，為催化裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)原料。
下面用實(shí)例進(jìn)一步描述本發(fā)明的特點(diǎn)。
實(shí)例1本實(shí)例是在處理量1400g/h的小型裝置上，用潤(rùn)滑油抽出液對(duì)焦化蠟油抽提試驗(yàn)。采用遼河原油減三線潤(rùn)滑油料經(jīng)酚、糠醛溶劑分別抽提后得到的酚抽出液和糠醛抽出液萃取遼河原油減壓渣油焦化蠟油。試驗(yàn)條件和結(jié)果見附表。
由表1可知，采用潤(rùn)滑油抽出液萃取焦化蠟油時(shí)，提余油脫堿氮率高達(dá)75.0％，飽和烴含量、H/C原子比都有較大提高，膠質(zhì)含量顯著降低，且提余油收率高達(dá)99.7％，明顯地提高了催化裂化原料的質(zhì)量和收率。
實(shí)例2本實(shí)例是用本發(fā)明的圖2靜態(tài)混合沉降工藝進(jìn)行試驗(yàn)。采用與實(shí)例1同樣的焦化蠟油原料和潤(rùn)滑油抽出液，其試驗(yàn)條件和結(jié)果如附表所示。
由表1數(shù)據(jù)可知，采用混合沉降工藝同樣具有顯著的脫除堿氮和膠質(zhì)效果，而且焦化蠟油提余油收率也很高。因此靜態(tài)混合沉降工藝同樣可以提供較多的優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料。
實(shí)例3本實(shí)例用USP4534854工藝流程，在與實(shí)例1相同的裝置上，用酚和糠醛溶劑分別萃取同樣的焦化蠟油原料。試驗(yàn)條件和結(jié)果見附表。
將實(shí)例1和實(shí)例2與實(shí)例3對(duì)比可以得出①在焦化蠟油提余油堿氮含量達(dá)到相同水平時(shí)，用潤(rùn)滑油抽出液萃取焦化蠟油比USP4534854工藝采用新溶劑萃取焦化蠟油的提余油收率高10％以上。
②從焦化蠟油原料和焦化蠟油提余油的粘度、密度和組成分析數(shù)據(jù)可以看出，潤(rùn)滑油抽出油中的一些組分，特別是飽和烴等返回到焦化蠟油提余油中作為催化裂化原料，使得潤(rùn)滑油抽出油得到充分利用。
附表
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)催化裂化原料油的聯(lián)合工藝，包括下列步驟(1)焦化原料經(jīng)加熱后進(jìn)焦化塔焦化，焦化餾出油進(jìn)分餾塔分餾出焦化蠟油；(2)潤(rùn)滑油料與溶劑在潤(rùn)滑油萃取塔內(nèi)逆流萃取，塔頂?shù)脻?rùn)滑油提余液，塔底得潤(rùn)滑油抽出液，本發(fā)明特征在于(3)將(2)步得到的潤(rùn)滑油抽出液與由(1)步得到的焦化蠟油在焦化蠟油萃取器中逆流萃取，塔頂出焦化蠟油提余液，塔底得焦化蠟油抽出液，(4)將(3)步的焦化蠟油提余液進(jìn)行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶劑返回(2)步循環(huán)使用，(5)將(3)步的焦化蠟油抽出液進(jìn)行回收，得到的抽出油回到(1)步循環(huán)焦化，溶劑返回(2)步循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1所述的聯(lián)合工藝，其特征在于步驟(3)還可以將焦化蠟油和潤(rùn)滑油抽出液在靜態(tài)混合器中混合，然后進(jìn)沉降罐沉降分離，混合溫度60～90℃，沉降溫度50～80℃，沉降時(shí)間0.5～4小時(shí)，罐頂出焦化蠟油提余液，罐底出焦化蠟油抽出液。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的工藝，其特征在于潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油逆流萃取或混合前打入適量的水，水與潤(rùn)滑油抽出液的重量比為0.02～0.3∶1。
4.按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于步驟(3)潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油重量比為0.2～5∶1，萃取器頂部溫度50～90℃，底部溫度40～70℃。
5.按照權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于所述的焦化蠟油萃取器是填料塔、轉(zhuǎn)盤塔或篩板塔。
6.按照權(quán)利要求2所述的工藝，其特征在于潤(rùn)滑油抽出液與焦化蠟油混合重量比為0.2～5∶1。
7.按照權(quán)利要求1或2所述的工藝，其特征在于所述的潤(rùn)滑油抽出液包括常三線、常四線、減一線～減四線或輕、重脫瀝青油的潤(rùn)滑油料經(jīng)酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。
8.按照權(quán)利要求1或2所述的工藝，其特征在于所述的焦化蠟油是減壓渣油、催化油漿或其混合物經(jīng)焦化得到的蠟油。
全文摘要
一種生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)催化裂化原料的聯(lián)合工藝，系將焦化和潤(rùn)滑油抽提裝置聯(lián)合起來，用潤(rùn)滑油抽出液萃取焦化蠟油，使焦化蠟油的堿氮和膠質(zhì)含量大幅度降低，為催化裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)原料。本發(fā)明的工藝流程不必另建一套抽提裝置，可節(jié)省大量投資，也不需要增加新溶劑的消耗和回收的操作費(fèi)用。
文檔編號(hào)C10G55/04GK1133338SQ95103679
公開日1996年10月16日 申請(qǐng)日期1995年4月11日 優(yōu)先權(quán)日1995年4月11日
發(fā)明者王玉章, 祖德光, 丁洛 申請(qǐng)人:中國石油化工總公司石油化工科學(xué)研究院