專利名稱：一種耐氮型多產(chǎn)中油的加氫裂化催化劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種耐氮型多產(chǎn)中油的加氫裂化催化劑及其制備和應(yīng)用。
目前，世界各煉廠都面臨著原油越來越重，石油加工的原料質(zhì)量越來越差的問題。由于環(huán)保方面的要求，對燃料油質(zhì)量的要求也日益嚴(yán)格，因此加氫裂化已成為處理劣質(zhì)、重質(zhì)原料油，從而制取優(yōu)質(zhì)燃料油的重要手段之一。目前所常用的加氫裂化工藝一般都采用兩段或一段串聯(lián)流程，需將原料油中的氮化物轉(zhuǎn)化成為氨，然后再與加氫裂化催化劑接觸。一般含沸石的加氫裂化催化劑對裂化段進(jìn)料中的有機(jī)氮化物含量的要求為＜10μg/g，當(dāng)裂化段進(jìn)料氮含量在50μg/g左右時(shí)，一般的裂化催化劑的反應(yīng)溫度偏高，產(chǎn)品質(zhì)量差；目前工業(yè)裝置普遍將裂化段進(jìn)料氮含量控制在10μg/g以下，以利于加氫裂化催化劑活性的充分發(fā)揮；當(dāng)裂化段催化劑中含有貴金屬時(shí)則要求裂化段進(jìn)料氮含量＜5μg/g，若＜1μg/g則更理想。因此對較高氮含量的原料進(jìn)行一段串聯(lián)或兩段加氫處理時(shí)，在原料與含沸石的加氫裂化催化劑接觸前一般要經(jīng)過加氫精制過程將氮含量降到加氫裂化催化劑活性得到充分發(fā)揮所允許的范圍。
加氫裂化催化劑是由加氫組分和酸性組分組成的雙功能催化劑，它的裂解活性來源于載體的酸性。裂化催化劑的酸性中心對進(jìn)料中的氮化物具有很強(qiáng)的吸附作用，即氮化合物對催化劑的酸性中心具有不同程度的毒害作用。因此對加氫裂化催化劑進(jìn)料的氮含量應(yīng)加以限制，才能保證催化劑的活性得到充分的發(fā)揮。
一般來說，加氫裂化催化劑的酸性組分，尤其對含沸石的催化劑，氮化合物含量高的進(jìn)料能很快使之中毒。故催化劑專利商推薦，氮含量應(yīng)在1～20μg/g之間，當(dāng)VGO中的氮含量在200～2000μg/g時(shí)要使流出物中的氮含量在5μg/g以下是很困難的。因此加工此原料必須選擇高氫分壓或低空速的操作條件。而對于一個(gè)已有的加氫裂化裝置來說，只能通過調(diào)整反應(yīng)溫度來實(shí)現(xiàn)。氮含量的高低決定了一段加氫精制的操作條件，以滿足第二段進(jìn)料中對氮含量的嚴(yán)格要求。以工藝觀點(diǎn)來看，存在的問題是如何處理重質(zhì)原料中所含的大量氮化物，顯然必須調(diào)節(jié)操作條件，通過提高溫度或降低空速來補(bǔ)償精制催化劑活性的不足，但是運(yùn)轉(zhuǎn)初期溫度必須保持在合理的范圍內(nèi)(例如400℃)。以防止因多環(huán)芳烴加氫反應(yīng)的熱力學(xué)限制而造成催化劑的快速失活。
無定型催化劑雖然具有選擇性高，液收高等特點(diǎn)，但活性低，操作靈活性差。為了提高催化劑的裂解活性又不過多地?fù)p害其中油選擇性，則應(yīng)在無定形硅鋁載體中添加一定量的沸石，而且應(yīng)該使用耐氮型的沸石；另外，提高催化劑的加氫活性也有利于催化劑耐氮性能的提高。加氫活性的充分發(fā)揮，可以將對催化劑酸性中心毒害作用大的有機(jī)氮化物更多更快地加氫生成對酸性中心毒害小的無機(jī)氮化合物--氨，起到了對催化劑酸性中心的保護(hù)作用。
當(dāng)前，加氫裂化催化劑常用的晶型沸石有大孔沸石如X型或Y型，尤其是Y型沸石，原料油的高分子烴可以進(jìn)入沸石孔道內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)化，對于石蠟基原油，將＞343℃的餾分裂解為165℃～343℃的餾分時(shí)，所獲得的柴油凝點(diǎn)高，進(jìn)而影響到中間餾分油的收率。另一類是使用小孔沸石或擇形沸石如ZSM-5為裂化組分的催化劑，只有鏈?zhǔn)剑虃?cè)鏈的烷烴能進(jìn)入沸石結(jié)構(gòu)中，即只有直鏈烴能被轉(zhuǎn)化，可以脫蠟而使產(chǎn)品中的柴油和尾油凝點(diǎn)降低，但由于孔道較小，反應(yīng)物不能及時(shí)移出，造成過度裂解，而使中油選擇性下降；另一方面大分子烴不易進(jìn)入，尤其在處理重質(zhì)烴物料時(shí)，活性較低。
US 4,313,817中提供的共膠法制備的重質(zhì)烴轉(zhuǎn)化催化劑所使用的沸石為ZSM系列，其代表為H型ZSM-5，該沸石的孔徑較小并且制備復(fù)雜，需使用模板劑，而且晶化時(shí)間長。該催化劑含有硅-鋁-鈦等組分，采用一段串聯(lián)工藝時(shí)，要求裂化段進(jìn)料中有機(jī)氮含量最好＜10μg/g，催化劑組成為Ni 7W％，W 17W％，SiO222W％，Al2O325W％，H-ZSM-5 17W％，比表面積＞200m2/g。由于含ZSM-5的催化劑對原料中的氮化物很敏感，因此，如果原料中的氮化合物含量較高，影響了含沸石催化劑的活性，若不調(diào)整反應(yīng)溫度，則產(chǎn)品質(zhì)量下降，如傾點(diǎn)改變11個(gè)單位，在處理315℃～590℃重質(zhì)物料時(shí)，裂化段進(jìn)料氮含量＜1μg/g，反應(yīng)溫度達(dá)410℃。
US 3,954,671中介紹的加氫裂化催化劑是采用共膠法制備的，以Y型沸石為酸性組分。該催化劑的組成為NiO 8.8W％，MoO331.5W％，SiO212.6W％，Al2O331.5W％，Y沸石16.0W％，比表面積200m2/g。當(dāng)使用該催化劑處理沸點(diǎn)在300～490℃的餾分油時(shí)，空速為1.25hr-1，壓力為12MPa，裂化段進(jìn)料氮含量為1μg/g，反應(yīng)溫度較高為410℃。
US 4,097,365中介紹的一種浸漬法制備的加氫裂化催化劑組成為NiO4.1W％，WO325.7W％，載體中SiO2/Al2O3＝3∶1。采用一段串聯(lián)工藝處理科威特減壓餾分油時(shí)，裂化段進(jìn)料氮含量為0.6～10μg/g，硫含量＜10μg/g，＜370℃餾分的轉(zhuǎn)化率在70％，雖然中油選擇性高于80％，但反應(yīng)溫度較高達(dá)420℃。
US 4,495,061中介紹了一種用共膠法制備的烴類轉(zhuǎn)化催化劑，其組成為Ni7W％，W 17W％，SiO222W％，Al2O325W％，TiO27％，H-ZSM-5 17W％，比表面積＞200m2/g，該催化劑裂解活性較高，但催化劑中含有鈦組分，以金屬氧化物計(jì)占催化劑組成的1～10W％，以四氯化鈦形式加入，雖然鈦可以抑制鎳鋁尖晶石的生成，并且一定程度上提高了催化劑的加氫活性，但四氯化鈦具有很強(qiáng)的揮發(fā)性，遇到空氣中的水分會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)烈的水解，生成鹽酸氣并發(fā)出難聞的刺激性氣味，操作困難，難以控制其準(zhǔn)確的加入量，是該催化劑制備流程中的一個(gè)缺點(diǎn)。
一般的共膠法制備的催化劑或載體都采用濾餅打漿洗滌除去雜質(zhì)，但采用這種濾餅打漿洗滌的方法，濾餅收率低，操作復(fù)雜，流程較長。而且針對這種方法制備的催化劑，若將濾餅中的雜質(zhì)離子(如硝酸根離子和氯離子)完全洗掉，那么會(huì)造成濾餅的粘結(jié)性下降，擠條困難，活性組分大量流失，催化劑強(qiáng)度差等問題。
為了能在高氮原料下穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)有技術(shù)著重使用高硅鋁比的沸石分子篩作為主要的酸性來源，如ZSM-5系列，但ZSM-5屬中孔沸石，孔徑小。當(dāng)原料氮含量增加時(shí)活性和中油選擇性受到損失，也有大部分專利注重添加助劑如鈦組分以提高催化劑的加氫性能，但較好的鈦組分的來源大多數(shù)是易水解，易揮發(fā)的物質(zhì)，腐蝕性強(qiáng)，儲(chǔ)存和運(yùn)輸困難，操作準(zhǔn)確率低，影響了催化劑的制備質(zhì)量的保證。因此，鈦組分的加入方式及原料選擇對于催化劑的性能有較大的影響。另外，常用的濾餅打漿洗滌法操作復(fù)雜，催化劑成本高，成型困難。為此要發(fā)明一種收率高，流程簡單，既具有較高的加氫裂解活性又可以在裂化段進(jìn)料氮含量較高的情況下穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)且中油產(chǎn)品的選擇性高的加氫裂化催化劑是非常必要的。
本發(fā)明的目的就在于提供一種耐氮型多產(chǎn)中油的加氫裂化催化劑及其制備方法，此催化劑具有活性高和中油選擇性高，操作靈活等特點(diǎn)，可以生產(chǎn)大量的噴氣燃料和柴油。本發(fā)明的目的還在于提供一種一段串聯(lián)工藝，用于處理高氮的重質(zhì)烴原料，長周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)以生產(chǎn)中間餾分油，蒸汽裂解制乙烯的原料和潤滑油基礎(chǔ)油原料。
本發(fā)明催化劑的比表面積200～300m2/g，孔容0.29～0.40ml/g，孔徑在3～10×10-10m的孔占總孔的80～95％。
本發(fā)明的催化劑含有無定型硅鋁10～60W％，VIB族金屬氧化物10～40W％，VIII族金屬氧化物1～10W％，IVB族金屬氧化物1～10W％，改性Y沸石1～40W％。
此種催化劑以無定形硅鋁為主載體，提供部分酸性，使催化劑具有較高的中油選擇性。無定形硅鋁的SiO2/Al2O3比范圍可以從0.1～10∶1。同時(shí)添加部分具有較好耐氮性能的CN 96119840.0改性Y沸石來增加裂解活性和耐氮能力。Y沸石的改性方法在CN 96119840.0中已有報(bào)導(dǎo)，該沸石以Y型沸石為原料，通過多次水蒸氣處理和無機(jī)酸抽提等方法制成既有高結(jié)晶度又有低的晶胞參數(shù)；既有豐富的二次孔又有大比表面積。該沸石在催化劑中占1～40W％，占5～30W％時(shí)為較好。
其改性Y沸石的性質(zhì)是SiO2/Al2O3比為9～15；晶胞參數(shù)為24.23～24.45×10-10m之間；結(jié)晶度為95～100％；比表面積為750～950m2/g；孔徑＞1.7×10-10m的孔占總孔的40～70％。其特點(diǎn)是酸性中心數(shù)多，耐氮能力強(qiáng)，與無定形硅鋁匹配組成催化劑的酸性中心。
本發(fā)明催化劑中VIB族金屬選自鉬和/或鎢，其氧化物約占催化劑重量的1～40W％，VIII族金屬選自鎳和/或鈷，其氧化物占催化劑重量的1～10W％。同時(shí)采用一種助劑使加氫金屬組分在載體上獲得良好的單層分散，提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。該助劑可以是IV族中任意一種或多種元素的化合物的混合物，如鈦，鋯，等，其金屬氧化物的含量約占催化劑重量的1～10W％。在本發(fā)明中我們采用穩(wěn)定的固體硫酸鈦和氧氯化鋯為原料而不是四氯化鈦，從而解決了四氯化鈦不穩(wěn)定，易揮發(fā)等缺點(diǎn)。
本發(fā)明的催化劑采用共膠法制備，以期獲得金屬組分更加均勻的分散，提高加氫活性。并采用先擠條成型再洗滌的流程，同時(shí)共膠所制得的凝膠脫水是須在適宜的溫度和濕度下進(jìn)行，溫度范圍在40～110℃。
本發(fā)明催化劑的成型可采用已知的各種常規(guī)技術(shù)，如成球或擠條。金屬擔(dān)載可采用一步或分步共膠法，混捏法，浸漬法等。在這里介紹的是共膠法。將本發(fā)明所涉及的無定形硅鋁，助劑和活性金屬的鹽溶液及改性Y沸石的懸濁液按一定的比例和濃度一步或分步加入到成膠罐中，加入沉淀劑制成凝膠狀混合物。所得的混合物過濾后得到含一定水分的濾餅，該濾餅在一定的溫度下脫水，溫度范圍在40～110℃。然后擠條成型，半成品條在20～60℃，pH值7～12條件下洗滌除去雜質(zhì)。在30～110℃干燥，在480～520℃下活化而制得成品催化劑。擠條成型一般為圓柱型，也可以是異型條如三葉草，四葉草等形狀。長度一般為3～8mm，直徑為1.3～1.8mm。
本發(fā)明催化劑的制備采用先擠條成型再洗滌的工藝流程，同時(shí)使洗滌在適當(dāng)?shù)臏囟群蚿H條件下進(jìn)行。洗滌溫度為20～60℃，pH值為7～12。從而減少濾餅打漿洗滌過程中物料的損失和活性金屬組分的流失。
本發(fā)明催化劑用于加氫裂化過程，特別適于處理高氮重質(zhì)烴類物料，餾程范圍是250～600℃，一般在300～550℃，氮含量在50～2500μg/g，一般在500～2000μg/g，具有上述特點(diǎn)的原料油如瓦斯油，減壓餾分油，脫瀝青油，催化裂化循環(huán)油，頁巖油，煤焦油等。反應(yīng)條件一般在氫氣存在的條件下，反應(yīng)壓力為5～20MPa，氫油體積比為400～2500，空速為0.5～3.0h-1，反應(yīng)溫度為300～450℃。加氫裂化過程一般包括前段的加氫精制，用于將原料中的大部分S，N雜質(zhì)脫除，并使多環(huán)芳烴飽和。本發(fā)明的催化劑具有較高的耐氮能力，因此在工藝上較為靈活，可以適當(dāng)降低精制段反應(yīng)的苛刻度，即降低反應(yīng)溫度或提高空速，而且還可以單獨(dú)使用該催化劑，即采用單段單劑工藝處理重質(zhì)烴原料，在抗氮能力、加氫裂化活性和中油選擇性上都表現(xiàn)出較好的使用性能。該催化劑孔分布集中，孔徑在3～10×10-10m的孔容占總孔容的80～95％。且具有高的裂解和異構(gòu)化活性及高的中油選擇性。與精制催化劑配合采用一段串聯(lián)工藝，加工高沸點(diǎn)，雜質(zhì)較高的重質(zhì)烴類原料生產(chǎn)中間餾分油產(chǎn)品時(shí)，若裂化段進(jìn)料氮含量較低(8～10μg/g)則本發(fā)明的催化劑反應(yīng)溫度比目前國內(nèi)文獻(xiàn)--石油煉制與化工1998年1月報(bào)導(dǎo)的工業(yè)裝置上普遍使用的中油型加氫裂化催化劑3824的反應(yīng)溫度低9℃，產(chǎn)品分布相同，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于后者。一般來講，加氫裂化催化劑當(dāng)裂化段進(jìn)料氮含量從10μg/g提高到50μg/g時(shí)，其它工藝條件不變，反應(yīng)溫度須提高25℃來補(bǔ)償活性的損失使之達(dá)到氮含量為10μg/g水平。而本發(fā)明的催化劑與精制催化劑串聯(lián)使用時(shí)裂化段進(jìn)料氮含量從10μg/g提高到100μg/g時(shí)，在其它工藝條件不變的情況下反應(yīng)溫度只須提高9℃就可以達(dá)到氮含量為10μg/g水平，經(jīng)過長期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)失活速率＜0.02℃/天。此工藝裂化段進(jìn)料氮含量每提高10μg/g所帶來的溫度增加值≤1℃。
該催化劑具有較高的活性和中油選擇性并且制備流程簡單可靠，催化劑的成品收率達(dá)95W％，由于采用了先擠條成型后洗滌的制備方式，因此加氫金屬流失率低，避免了加氫金屬的損失，降低了催化劑制造成本。
以下實(shí)例可以幫助您進(jìn)一步理解本發(fā)明的催化劑及工藝，但本發(fā)明并不僅僅限于實(shí)例中的內(nèi)容和方法。
實(shí)例1以本發(fā)明共膠法制備的一種，以四氯化鈦為原料的加氫裂化催化劑為參比催化劑A1、工作溶液的配制(1)配制500ml濃度為7％的鎢酸鈉溶液。
(2)在一個(gè)含有1000ml凈水的容器中加入固體氯化鎳45克，氯化鋁溶液1000ml，穩(wěn)定的四氯化鈦-醋酸溶液500ml，制成溶液，濃度分別以氧化鎳計(jì)14％，氧化鈦計(jì)7％，氧化鋁計(jì)9％。
(3)配制300ml濃度以二氧化硅計(jì)7％的稀水玻璃溶液。
(4)將配制好的(3)溶液在攪拌情況下加入到(2)的溶液中，制成穩(wěn)定的工作溶液。
2、將含氨12％氫氧化氨溶液加入到1-(4)中的工作溶液中，這其間不斷攪拌，直至pH值為5，此時(shí)加入1-(1)中的鎢酸鈉溶液，然后再次加入氫氧化氨溶液，使pH值達(dá)到8.0，成膠溫度50℃，制成的混合物在攪拌情況下老化6小時(shí)，老化前加入7％的CN 96119840.0中提供的Y型沸石，制成的凝膠經(jīng)過過濾后，在溫度70℃烘箱干燥5小時(shí)脫除一定量的水分，干燥后的物料進(jìn)行擠條成型，孔板為Φ3mm，催化劑條在pH為9的洗滌液中洗去雜質(zhì)，重復(fù)洗滌8次，洗滌干凈的催化劑條在110℃下干燥8小時(shí)，然后在500℃小進(jìn)行焙燒活化制成催化劑A的成品。催化劑A的組成為WO3，23％；NiO，9％；SiO2，30％；TiO2，7％；孔容，0.35ml/g；比表面積，280m2/g。
實(shí)例2以本發(fā)明方法制備的催化劑B制備流程與實(shí)例1相同，只是將四氯化鈦換成氧氯化鋯。催化劑B的組成為WO3，23％；NiO，9％；SiO2，30％；ZrO2，7％；孔容，0.37ml/g；比表面積，290m2/g。
實(shí)例3一種國內(nèi)刊物--石油煉制與化工中報(bào)導(dǎo)的中油型加氫裂化催化劑3824為參比催化劑。
3824催化劑的典型組成為MoO3，20％；NiO，6％；P，1.5％；孔容，0.36ml/g；比表面積，260m2/g。
實(shí)例4以本發(fā)明方法制備的催化劑C制備流程與實(shí)例2相同，只是將CN 96119840.0的Y型分子篩的加入量由7％提高到17％。催化劑C的組成為WO3，23％；NiO，9％；SiO2，30％；ZrO2，7％；孔容，0.39ml/g；比表面積，295m2/g。
實(shí)例5以本發(fā)明方法制備的催化劑D制備流程與實(shí)例2相同，只是將CN 96119840.0的Y型分子篩的加入量由7％提高到27％。催化劑D的組成為WO3，23％；NiO，9％；SiO2，41％；ZrO2，7％；孔容，0.41ml/g；比表面積，287m2/g。
實(shí)例6為參比催化劑和本發(fā)明催化劑的金屬分散結(jié)果表1，ESCA測定催化劑表面金屬相對原子濃度
注IW，IAl，INi，IAl為催化劑中鎢、鋁，鎳、鋁的原子濃度表2，透射電鏡測定催化劑表面WS2密度
數(shù)據(jù)表明，本發(fā)明催化劑B，C，D比參比催化劑A的鎢，鎳活性金屬分布的好，分散度高，分散均勻。A，B在中型裝置上以孤島VGO為原料，進(jìn)行了單段一次通過加氫裂化試驗(yàn)，反應(yīng)壓力為14.0MPa，空速為1.12h-1，氫油體積比為1200∶1，原料油性質(zhì)見表3。
表3，評價(jià)用的原料油性質(zhì)及評價(jià)結(jié)果
從評價(jià)結(jié)果可見，本發(fā)明的催化劑B的活性，選擇性均優(yōu)于參比催化劑A，產(chǎn)品質(zhì)量也好于催化劑A。
實(shí)例7本發(fā)明催化劑C與3824催化劑孔分布對比列于表4中。
表4，催化劑C與3824催化劑的孔分布
由表4可見本發(fā)明催化劑C的中孔的分布比得3824催化劑更集中，有利于減緩加氫裂化反應(yīng)過程中的擴(kuò)散控制，改善催化劑的中油選擇性。實(shí)例8
本發(fā)明催化劑C，3824分別與精制催化劑3936配合進(jìn)行一段串聯(lián)加氫裂化試驗(yàn)，所用的原料油為勝利減二線，反應(yīng)壓力為15.7MPa，體積空速R1/R2為1.1/1.38，氫油體積比為R1/R2為950∶1/1200∶1。表5列出了原料油性質(zhì)和不同精制油氮含量下的評價(jià)結(jié)果及產(chǎn)品性質(zhì)。
表5，評價(jià)用的原料油性質(zhì)
<p>從數(shù)據(jù)可見，在相同的工藝條件下，當(dāng)裂化段進(jìn)料氮含量小于10μg/g時(shí)，本發(fā)明催化劑C的反應(yīng)溫度比3824催化劑低9℃，加氫裂化產(chǎn)品分布與3824催化劑相同，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于3824催化劑。當(dāng)裂化段進(jìn)料氮含量在100μg/g時(shí)，本發(fā)明催化劑C的活性和產(chǎn)品分布與3824催化劑相同，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于3824催化劑。
數(shù)據(jù)表明，本發(fā)明催化劑C適用于減壓餾分油一段串聯(lián)加氫裂化過程以生產(chǎn)中間餾分油為主，兼產(chǎn)部分石腦油和乙烯裂解原料，或者尾油經(jīng)溶劑脫蠟后可生產(chǎn)高粘度指數(shù)的潤滑油基礎(chǔ)油。在裂化段進(jìn)料氮含量在100μg/g時(shí)，該催化劑的活性，中油選擇性和穩(wěn)定性與中油型加氫裂化催化劑3824在4～6μg/g下運(yùn)轉(zhuǎn)結(jié)果相同，而且加氫裂化產(chǎn)品性質(zhì)優(yōu)于3824催化劑，以本發(fā)明催化劑代替3824催化劑，能夠在不增加反應(yīng)器的情況下實(shí)現(xiàn)裝置加工能力提高的擴(kuò)能改造目的。
權(quán)利要求
1.一種耐氮型多產(chǎn)中油的加氫裂化催化劑，組成以催化劑重量計(jì)為無定形硅鋁10～60W％，VIB族金屬氧化物10～40W％，VIII族金屬氧化物1～10W％，IVB族金屬氧化物1～10W％，其特征在于催化劑還含有改性Y沸石1～40W％，該改性Y沸石具有具有SiO2/Al2O3比為9～15，高的結(jié)晶度為95～100％，大的比表面積為750～950m2/g，晶胞參數(shù)在24.23～24.45×10-10m之間，孔徑＞1.7×10-10m的孔占總孔的40～70％。
2.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于催化劑的比表面積200～300m2/g，孔容0.29～0.40ml/g，孔徑在3～10×10-10m的孔占總孔的80～95％。
3.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于催化劑中改性Y沸石的含量為5～30W％。
4.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于所說的VIB族金屬選自Mo和/或W，VIII族金屬選自Co和/或Ni，IVB族金屬選自Ti和/或Zr。
5.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于VIB族金屬氧化物的含量約占催化劑重量的1～40W％。
6.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于VIII族金屬氧化物含量約占催化劑重量的1～10W％。
7.按照權(quán)利要求1所述的加氫裂化催化劑，其特征在于IVB族金屬氧化物的含量約占催化劑重量的1～10W％。
8.一種權(quán)利要求1所述催化劑的制備方法，采用共膠法制備，將本發(fā)明所涉及的無定形硅鋁，助劑和活性金屬的鹽溶液及改性Y沸石的懸濁液按催化劑所要求的比例加入到成膠罐中，加入沉淀劑制成凝膠狀混合物，所得的混合物過濾后得到含一定水分的濾餅，該濾餅在一定的溫度下脫水，濾餅脫水的溫度范圍為40～110℃，脫水后先擠條成型后洗滌除去雜質(zhì)，洗滌溫度為20～60℃，pH值為7～12，然后干燥、活化制得成品催化劑。
9.按照權(quán)利要求8所述的制備方法，其特征在于所說助劑為Ti和/或Zr，并以固體硫酸鈦和/或氧氯化鋯形式加入。
10.按照權(quán)利要求1所述的催化劑在加氫裂化過程中的應(yīng)用，其特征在于采用一段串聯(lián)反應(yīng)流程，反應(yīng)條件為在氫氣存在的條件下，反應(yīng)壓力為5～20MPa，氫油體積比為400～2500，空速為0.5～3.0h-1，反應(yīng)溫度為300～450℃。
全文摘要
一種耐氮型多產(chǎn)中油的加氫裂化催化劑。其組成為無定形硅鋁占催化劑重量的10—60W%,改性Y沸石占1—40W%,ⅥB族金屬氧化物占10—40W%,Ⅷ族金屬氧化物占1—10W%,ⅣB族金屬氧化物占1—10W%。用于重質(zhì)餾分油一段串聯(lián)加氫裂化生產(chǎn)大量中間餾分油,裂化段進(jìn)料氮含量可達(dá)100μg/g,裂化段進(jìn)料氮含量每提高10μg/g所帶來的溫度增加值≤1℃。
文檔編號C10G47/00GK1253988SQ98114489
公開日2000年5月24日 申請日期1998年11月18日 優(yōu)先權(quán)日1998年11月18日
發(fā)明者周長興, 杜偉, 徐學(xué)軍, 趙崇慶, 馮小萍 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司, 中國石油化工總公司撫順石油化工研究院