專利名稱：劣質(zhì)蠟油溶劑精制和加氫裂化組合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油化工領(lǐng)域，涉及劣質(zhì)蠟油深加工的一種工藝。
劣質(zhì)蠟油，包括焦化蠟油、熱裂化蠟油、催化裂化回?zé)捰驮趦?nèi)的劣質(zhì)二次加工蠟油和高氮、高酸原油的直餾重蠟油，其共同特點是富含芳烴、硫、氮，難于加工。目前，多數(shù)煉廠是把它摻入到直餾蠟油中進(jìn)催化裂化裝置加工，從而使得催化裂化裝置的輕質(zhì)油產(chǎn)率降低，生焦率上升，產(chǎn)品質(zhì)量變差，并導(dǎo)致催化裂化裝置的處理能力下降。部分煉廠將其用加氫工藝處理，但由于其富含重質(zhì)芳烴、硫、氮，加工難度極大。還有的煉廠將其調(diào)入燃料油中，從而影響了煉廠的綜合經(jīng)濟(jì)效益。
圍繞劣質(zhì)蠟油的再加工問題，各國的煉油工作者們均在開展工作。中國專利CN1042730A提出，用溶劑抽提與加氫精制組合生產(chǎn)裂解乙烯原料，其溶劑抽提方法為單溶劑抽提。中國專利CN1176295A提出，用雙溶劑抽提方法精制劣質(zhì)蠟油，抽余油收率高，抽出油芳烴純度高，抽余油經(jīng)加氫精制后用作裂解乙烯原料或用作加氫裂化原料。但是，由于抽余油芳烴含量較低，導(dǎo)致加氫裂化重石腦油的芳烴潛含量下降，對生產(chǎn)BTX不利，且用水蒸汽氣提時，抽余油含醛量較高又會影響加氫催化劑的活性。
本發(fā)明的目的在于提供一種劣質(zhì)蠟油溶劑精制和加氫裂化組合工藝，為加氫裂化提供優(yōu)質(zhì)原料，減輕加氫裂化催化劑中毒，提高重石腦油的芳烴潛含量。
本發(fā)明的目的是通過下述方案實現(xiàn)的。
劣質(zhì)蠟油經(jīng)溶劑精制后，得到的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄餾分用加氫裂化尾氣或催化裂化干氣或C5-氣體或焦化氣氣提脫醛，氣提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄餾分混合直接作為加氫裂化裝置的原料，或與部分優(yōu)質(zhì)直餾蠟油摻兌后進(jìn)作為加氫裂化裝置的原料。
本發(fā)明的工藝條件如下溶劑精制部分劣質(zhì)蠟油，沸程為320～600℃，如果其中含有小于320℃餾分，需予先閃蒸脫除之，以避免污染溶劑。所述的劣質(zhì)蠟油包括焦化蠟油、熱裂化蠟油和催化裂化回?zé)捰驮趦?nèi)的二次加工蠟油和/或高氮、高酸原油的重直餾蠟油。
工藝可用雙溶劑精制工藝，也可用單溶劑精制工藝。
采用雙溶劑精制工藝時，主溶劑可用干糠醛、含水5～8m％的濕糠醛、酚或N-甲基吡咯烷酮。
反抽溶劑，可用沸程80～250℃、芳烴含量小于5m％的輕質(zhì)油，最佳沸程為100～200℃。所述輕質(zhì)油為重整抽余油、120#溶劑油、200#溶劑油、無味煤油。
溶劑比為主溶劑∶原料∶反抽溶劑＝0.3～2.0∶1.0∶0.2～1.0(重量比)，最佳溶劑比為主溶劑∶原料∶反抽溶劑＝0.5～1.0∶1.0∶0.2～0.6(重量比)。
溶劑精制塔溫度為塔頂60～100℃，塔中50～75℃，塔底40℃左右。
采用單溶劑精制工藝時，溶劑可用干糠醛、含水5～8％(重量)的濕糠醛、酚或N-甲基吡咯烷酮。溶劑比為溶劑∶原料＝0.3～2.0∶1.0(重量比)。
溶劑精制塔溫度為塔項60～100℃，塔中50～75℃，塔底40℃左右。
采用上述單溶劑精制工藝或雙溶劑精制工藝得到的精制油和抽出油用加氫裂化尾氣、催化裂化干氣、C5-氣體或焦化氣氣提，氣提溫度為40～200℃，油∶氣＝5～10∶1(重量比)。
加氫裂化部分采用上述溶劑精制部分氣提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄餾分混合直接或與部分優(yōu)質(zhì)直餾蠟油摻兌后進(jìn)作為原料。
加氫精制催化劑可以是一種或幾種精制催化劑，精制段氫分壓為8.0～15.0MPa，反應(yīng)溫度為350～410℃，重時空速為0.60～1.20h-1，氫油體積比為800～2000∶1。
加氫裂化段催化劑可以是一種或幾種裂化催化劑，裂化段氫分壓為8.0～15.0MPa，反應(yīng)溫度為350～410℃，重時空速為1.0～2.0h-1，氫油體積比為800～2000∶1。
本發(fā)明產(chǎn)生的顯著效果為用本發(fā)明的氣提方法可以使精制油和抽出油中醛含量由180μg/g左右下降至50μg/g以下，這樣，就可減輕醛對加氫裂化催化劑的中毒。將抽出油中小于500℃的一段窄餾分作為加氫裂化原料的一部分，可以使加氫裂化重石腦油的芳烴潛含量提高10個百分點(與僅用精制油作原料的加氫裂化重石腦油相比)。因此，采用本發(fā)明工藝可有效達(dá)到本發(fā)明的目的，產(chǎn)生顯著的技術(shù)效果。
下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明，但附圖并不限制本發(fā)明。


圖1是本發(fā)明劣質(zhì)蠟油溶劑精制和加氫裂化組合工藝流程示意圖。
劣質(zhì)蠟油1進(jìn)溶劑精制塔；溶劑精制塔上部進(jìn)主溶劑2，下部進(jìn)反抽溶劑3；精制液4從溶劑精制塔頂部溢出進(jìn)入溶劑回收塔A，回收溶劑后進(jìn)入氣提塔A，經(jīng)加氧裂化尾氣16氣提后，得到氣提后精制油11，回收的主溶劑7和回收的反抽溶劑6循環(huán)使用；抽出液從溶劑精制塔底部放出進(jìn)入溶劑回收塔B，回收溶劑后進(jìn)入氣提塔B，經(jīng)加氫裂化尾氣16氣提后，得到氣提后抽出油12，回收的主溶劑9和回收的反抽溶劑8循環(huán)使用；抽出油12進(jìn)入分餾塔，得到小于500℃的一段窄餾分13和剩余部分抽出油14；10為氣提塔頂氣體；精制油11、抽出油中小于500℃的一段窄餾分13混合后與直餾蠟油15一起進(jìn)入加氫裂化裝置，得到輕石腦油17、重石腦油18、輕柴油19和加氫裂化尾油20。
下面是本發(fā)明的一個典型實施例。
某焦化蠟油A和某高氮、高酸原油的直餾重蠟油B的混合油C(混合重量比為A∶B＝7∶3)，采用本發(fā)明的劣質(zhì)蠟油溶劑精制和加氫裂化組合工藝對混合油C進(jìn)行處理，得到輕石腦油、重石腦油、輕柴油和加氫裂化尾油。
溶劑精制的工藝條件為，主溶劑為含水5％(重量)的糠醛，反抽溶劑為90～120℃的輕質(zhì)油，精制塔頂部溫度80℃，底部溫度40℃，溶劑比為主溶劑∶混合油C∶反抽溶劑＝0.8∶1.0∶0.3(重量比)。試驗是在48kg/d中試裝置上完成的，氣體塔用蒸氣氣提。在上述條件下，精制油D的收率為80％(重量)，抽出油的收率為20％(重量)，純度達(dá)98％(重量)(芳烴+膠質(zhì))，精制油D和抽出油中醛的含量均達(dá)160μg/g。用加氫裂化尾氣氣提精制油D和抽出油，其工藝條件為油/氣1.0/7.0(重量比)，氣提溫度為100℃。向氣提后的精制油D中摻入15％(重量)的氣提后的抽出油(320～400℃餾分)，形成混合油E，混合油E中的糠醛含量為50μg/g，符合加氫裂化進(jìn)料的氧含量要求，與精制油D相比，可減輕對加氫裂化催化劑的中毒。原料、精制油D和混合油E的性質(zhì)列于表-1。對精制油D和混合油E分別進(jìn)行加氫裂化試驗，其工藝條件為，精制段和裂化段分別選用HC-K和3825催化劑，氫分壓為5.0MPa，精制段和裂化的反應(yīng)溫度分別為380℃和375℃，精制段和裂化段的重時空速分別為0.9h-1和1.8h-1，氫油體積比為1500∶1。試驗是在100ml加氫裂化中試裝置上完成，采用單段串聯(lián)一次通過流程。試驗結(jié)果見表-2。由表-1和表-2可以看出，混合油C經(jīng)溶劑精制后，質(zhì)量得以明顯改善，混合油E經(jīng)過加氫裂化后，重石腦油的芳烴潛含量與精制油D直接經(jīng)過加氫裂化得到的重石腦油相比，提高近10個百分點。表-1原料或精制油 AB C D E密度，20℃， kg/m3908.1930.0 920.0 880.0 889.1硫， μg/g 2600 2800270018001950氮， μg/g 6300 3500500014001500殘?zhí)浚琺％ 0.21 0.550.280.120.15組成，m％飽和烴59.0 61.060.072.065.8芳烴+膠質(zhì) 41.0 39.040.028.034.2醛， μg/g160 50表2原 料 D E產(chǎn)品分布(對加氫裂化生成油)，m％＜65℃6.8 5.665～177℃ 30.028.0177～350℃29.831.7＞350℃ 23.434.7重石腦油(65～177℃)芳烴潛含 52.061.7量，m％柴油(177～350℃)十六烷值 50 48
權(quán)利要求
1.一種劣質(zhì)蠟油深加工的組合工藝，包括溶劑精制和加氫裂化兩部分，劣質(zhì)蠟油經(jīng)溶劑精制裝置予精制后，得到的精制油和抽出油采用加氫裂化尾氣或催化裂化干氣或C5-氣體或焦化氣氣提，氣提后的精制油和抽出油中小于500℃的一段窄餾分混合后直接或與部分優(yōu)質(zhì)直餾蠟油摻兌后進(jìn)入加氫裂化裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于所述的劣質(zhì)蠟油包括焦化蠟油、熱裂化蠟油、催化裂化回?zé)捰驮趦?nèi)的劣質(zhì)二次加工蠟油和/或氮含量高的劣質(zhì)直餾重蠟油，或上述蠟油的兩種或幾種的混合油。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的組合工藝，其特征在于所述的溶劑精制工藝是單溶劑精制工藝，所用的溶劑為糠醛或含水5～8％(重量)的濕糠醛或酚或N-甲基吡咯烷酮，溶劑比為溶劑∶原料＝0.3～2.0∶1.0(重量比)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的組合工藝，其特征在于所述的溶劑精制工藝是雙溶劑精制精制工藝，所用的主溶劑為糠醛或含水5～8％(重量)的濕糠醛或酚或N-甲基吡咯烷酮，反抽溶劑采用沸程在80～250℃、芳烴含量小于5％(重量)的輕質(zhì)油，溶劑比為主溶劑∶原料∶反抽溶劑＝0.3～2.0∶1.0∶0.2～1.0(重量比)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的組合工藝，其特征在于所述的反抽溶劑采用沸程在100～200℃、芳烴含量小于5％(重量)的輕質(zhì)油。
6.據(jù)權(quán)利要求5所述的組合工藝，其特征在于所述的輕質(zhì)油是重整抽余油、120#溶劑油、200#溶劑油、無味煤油。
全文摘要
本發(fā)明為劣質(zhì)蠟油深加工的組合工藝。劣質(zhì)蠟油(包括焦化蠟油、熱裂化蠟油、催化裂化回?zé)捰驮趦?nèi)的二次加工蠟油和/或氮含量高的劣質(zhì)直餾重蠟油)經(jīng)溶劑精制裝置預(yù)精制后得到的精制油和抽出油采用加氫裂化尾氣或催化裂化干氣或C
文檔編號C10G67/04GK1243860SQ98122189
公開日2000年2月9日 申請日期1998年12月29日 優(yōu)先權(quán)日1998年12月29日
發(fā)明者王國良, 王丙申, 王更新, 崔中強(qiáng), 鄧先梁, 葉安道, 黃新龍, 曲賀欣 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司, 中國石化洛陽石油化工工程公司