專(zhuān)利名稱(chēng)：適用于熱成形加工的潤(rùn)滑系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及某些能夠變形至伸長(zhǎng)率典型地超過(guò)200％或以上的金屬合金的成形方法。更準(zhǔn)確地說(shuō)，本發(fā)明涉及一種供上述超塑性合金在溫升、受控應(yīng)變率下成形加工中使用的潤(rùn)滑劑組合物。
背景技術(shù)：
眾所周知，某些金屬合金，例如有些鋁合金和鈦合金，當(dāng)對(duì)這些具有極細(xì)粒徑(例如＜10μ)的合金進(jìn)行加工時(shí)，可將其加熱到相對(duì)高的加工溫度，并在受控應(yīng)變率下使其承受應(yīng)變，以便在損壞之前達(dá)到對(duì)于金屬來(lái)說(shuō)是相當(dāng)高的總的伸長(zhǎng)量。例如，呈冷軋、細(xì)晶粒板材形態(tài)的鋁合金5083和7475以及鈦(6％)鋁(4％)釩合金，可以采用不同的成形工序?qū)⑵湓谝坏莱尚喂ば蛑屑庸こ上喈?dāng)復(fù)雜的形狀。在“金屬手冊(cè)”第9版的第14卷標(biāo)題為“成形法和鍛造法”中，在P.852-868第2節(jié)標(biāo)題為“超塑性板材的成形法”中，對(duì)上述合金和使板材成形的實(shí)踐均有充分的論述。
在上述“金屬手冊(cè)”的有關(guān)節(jié)中，對(duì)已經(jīng)獲知其超塑性可成形性的大約8種鋁合金組合物和12種鈦合金組合物作了敘述。當(dāng)鋁合金被加熱到例如400℃-550℃，并在應(yīng)變率10-4～5×10-3s-1下使其承受應(yīng)變時(shí)，獲得的伸長(zhǎng)率為400％-1200％。類(lèi)似地，當(dāng)細(xì)晶粒的鈦合金在815℃-1000℃的溫度下，以應(yīng)變率2×10-4～10-3s-1使其變形時(shí)，達(dá)到的伸長(zhǎng)率為100％-1100％。這些合金的共同特點(diǎn)就是它們都具有量級(jí)約為10微米的極細(xì)的金相粒徑，和它們是在通常大于絕對(duì)熔點(diǎn)溫度一半的高溫下及在通常在10-4～10-2s-1的受控應(yīng)變率下對(duì)其進(jìn)行加工的。
通常是借助多種成形方法對(duì)上述厚度約為1-3毫米的板型合金進(jìn)行加工。以下的成形方法已被用于上述超塑性合金吹制成形法，真空成形法，熱力成形法，拉伸成形法和超塑性成形法/擴(kuò)散粘接法等。上述方法基本上包括夾緊超塑性可成形合金板材的邊緣，將該板材加熱至合適的超塑性成形溫度，及使該板材的一面承受工作液體產(chǎn)生的凈壓力。于是，被加熱的板材在合適的應(yīng)變率下受到拉伸，從而使板材相對(duì)型腔表面或工具表面擴(kuò)展。上述實(shí)踐在“金屬手冊(cè)”的上文所指出的卷號(hào)中的“超塑性板材的成形法”一節(jié)中作了詳細(xì)敘述。
在上述超塑性板材成形工序中，常常使用潤(rùn)滑劑/脫模劑(a)以便在板材相對(duì)成形表面滑動(dòng)時(shí)提供潤(rùn)滑作用，或(b)以便當(dāng)二層或更多層疊置板材承受變形時(shí)，為只希望在它們之間引起局部擴(kuò)散粘接的那些部分提供一層填塞層，或(c)以便在成形工序結(jié)束時(shí)，使成形板材與模具或工具部件脫離。氮化硼或石墨已被用于上述目的。
當(dāng)然，尋找用于金屬板成形方法的新的和改進(jìn)的潤(rùn)滑劑/脫模劑總是有價(jià)值的。雖然已證明石墨和氮化硼通常是合適的，但與石墨打交道骯臟并帶來(lái)在成形工序結(jié)束時(shí)要進(jìn)行清洗的問(wèn)題。雖然氮化硼帶來(lái)的清洗問(wèn)題較小，但它比較貴。此外，石墨和氮化硼用于某些板材成形場(chǎng)合實(shí)際上顯得太光滑了。
發(fā)明概述本發(fā)明提供一種供在超塑性板材成形工序中用的潤(rùn)滑劑和潤(rùn)滑劑組合物。潤(rùn)滑劑/脫模劑或者可是單獨(dú)使用的氫氧化鎂〔Mg(OH)2〕，或者是氫氧化鎂和氮化硼(BN)的合適混合物。這類(lèi)混合物可合適地包含至少10wt％的氫氧化鎂。
根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選應(yīng)用呈可噴霧的含水懸浮液(通常為氧化鎂乳劑)形態(tài)的氫氧化鎂。類(lèi)似地，將氫氧化鎂和氮化硼的混合物的合適液態(tài)懸浮液噴灑在要成形的金屬的表面上或噴灑在成形工具或成形模具的表面上。選用諸如水或乙醇作液體載體，為的是使它能或者在環(huán)境溫度下或者在板材和成形工具一加熱到適當(dāng)?shù)某苄猿尚螠囟葧r(shí)就氣化。舉個(gè)實(shí)例，在鋁合金5083的成形方法中，成形操作是在約500℃下進(jìn)行的。在將涂有潤(rùn)滑劑漿液的工件和成形工具加熱到上述高的成形溫度期間，水或乙醇載體便氣化而留下Mg(OH)2(或MgO)和BN的薄膜狀干殘?jiān)?。MgO和BN二者均能在適用于超塑性鋁合金和鈦合金的成形溫度下保持其所希望的潤(rùn)滑劑性能。
如眾所周知的，氮化硼是一種光滑的、摩擦作用比較低的潤(rùn)滑劑。但是，取決于成形溫度，氫氧化鎂或氧化鎂能提供較高的摩擦系數(shù)，而這種較高的摩擦系數(shù)在許多超塑性板材成形工序中是非常有用的。當(dāng)使超塑性板材變形成盤(pán)形或其它復(fù)雜形狀時(shí)，板材的不同部位經(jīng)受不同的拉伸，可能要求不同的摩擦劑性能。
板材的有些高拉伸部位要求相對(duì)低的摩擦系數(shù)。對(duì)于這種情況，其中僅含約20wt％-50wt％氫氧化鎂的氫氧化鎂和氮化硼的混合物是特別適合的。例如，板材的那些預(yù)期要相對(duì)于模具壁的表面或其它成形工具的表面滑動(dòng)的部位，配備這種混合物是適當(dāng)?shù)?。相反，板材的那些受到彎折和繞小倒圓變形的部位，例如最初固定板材于此的模腔的邊緣，非常高比例的氫氧化鎂對(duì)這些部位是有益的。可以發(fā)現(xiàn)氫氧化鎂能提供適當(dāng)?shù)淖钃鯇雍蜐?rùn)滑特性，從而便于鋁板繞小倒圓相當(dāng)快速地成形而不會(huì)出現(xiàn)撕裂或裂口。
雖然優(yōu)選使用呈含水漿液狀態(tài)的氫氧化鎂，但采用氫氧化鎂的前體，例如氧化鎂，也是合適的。氫氧化鎂和氫氧化鎂與氮化硼的混合物在板材成形溫度下能提供極佳的潤(rùn)滑/脫模特性，尤其適用于超塑性鋁合金和超塑性鈦合金。此外，殘?jiān)苡梅试砗退苋菀椎貙⑵鋸囊殉尚伟宀牡谋砻嫔锨宄簟ｏ@然，氧化鎂乳液與氮化硼相比是比較便宜的，它具有費(fèi)用低的好處。
根據(jù)以下對(duì)其的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它目的和優(yōu)點(diǎn)將變得顯而易見(jiàn)。下面參考這些附圖。
附圖簡(jiǎn)述

圖1A至圖1D表明了在典型的鋁合金板材的超塑性成形中的四個(gè)步驟。
優(yōu)選實(shí)施方案描述本發(fā)明的實(shí)施將用鋁合金5083的變形來(lái)說(shuō)明，呈板型并處于對(duì)超塑性變形合適的金相狀態(tài)下的鋁合金5083是市場(chǎng)上買(mǎi)得到的。雖然本發(fā)明的實(shí)踐是與鋁合金5083的成形聯(lián)系起來(lái)進(jìn)行敘述的，但要認(rèn)識(shí)到與本題有關(guān)的潤(rùn)滑劑也適合供在溫度直至大約1000℃下其它鋁合金和鈦合金板材組合物的超塑性成形之用。
鋁合金5083具有的標(biāo)稱(chēng)化學(xué)組成為4-4.9wt％的鎂，0.4-1wt％的錳，0.05-0.25wt％的鉻，約0.1wt％的銅，和除雜質(zhì)外主要為平衡的鋁。這種組合物的扁錠一般經(jīng)受了均勻化熱處理，熱軋成長(zhǎng)條平板，然后再冷軋成最終厚度約為1-3毫米的長(zhǎng)條薄板材。最終的加熱溫度可這樣設(shè)定，即要能使該板材形成細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)。然后，超塑性板材的合適成型坯件可再被加熱至大約500℃-540℃，并在大約10-4-10-3s-1的應(yīng)變率下經(jīng)受成形加工。
圖1A至1D以示意圖說(shuō)明了對(duì)超塑性鋁合金5083板材的吹制成形或拉伸成形的實(shí)施情況。箭頭10所指是一種合適的以橫剖面表示的吹制成形工具。成形工具10包含一個(gè)陰模件12。這陰模件12有著包括底面14和側(cè)壁16的零件成形表面。模具12規(guī)定為可以是諸如圓形(如圖所示)或橫剖面為其它形狀的淺凹盤(pán)。輔助的工作氣體室部件18具有一個(gè)壓力室19，用于封存受壓狀態(tài)下的工作氣體或其它合適的液體。在部件18上配備有進(jìn)氣裝置20，用以引進(jìn)合適的工作氣體，例如空氣或氬氣。
超塑性可成形鋁合金5083板材22被插放在工具部件12和工作氣體室部件18之間。工具部件12和工作氣體室部件18均分別具有輔助密封表面24和26，以便適于與相對(duì)著的板材22的上表面28和下表面30密封地相接合。表面24和26之一或二者可以配有能密封地接合板材22的邊緣(或凸緣部分)的密封唇或類(lèi)似件(圖上沒(méi)有示出)，以便在這成形方法中的合適時(shí)刻保持工作壓力。借此能防止板材22通過(guò)表面24和26被撥出。為了使板材22依照工具表面14和16成形，板材的所有變形是通過(guò)由表面24和26所構(gòu)成的那些部分的拉伸來(lái)實(shí)現(xiàn)的。
正如圖1A所見(jiàn)，未成形的超塑性可成形的5083板材22位于模具部件12和工作氣體室部件18之間。配備有裝置(圖上沒(méi)有示出)用來(lái)將工具10和板材22二者加熱到一個(gè)合適的超塑性成形溫度。在加熱期間，具有外界壓力的氬氣被保留在壓力室19和工具12的模腔32二者內(nèi)，以便適當(dāng)?shù)乇Ｗo(hù)板材免受大氣腐蝕。進(jìn)氣口/排氣口34配置在模具12上，以提供用于此目的的適合的氬氣和在板材22被拉伸時(shí)允許氬氣從模腔中排出。當(dāng)工具和板材的達(dá)到超塑性工作溫度時(shí)，例如，對(duì)于鋁合金5083為500℃時(shí)，模腔上的排氣口34打開(kāi)和加壓下的氬氣被引入壓力室19。氬氣壓力施加在板材22的上表面28上，以便在約10-4cm/cm·s～10-3cm/cm·s的受控應(yīng)變下對(duì)其拉伸。鑒于板材的零件可能要承受300％量級(jí)的伸長(zhǎng)率，可見(jiàn)此成形方法是比較緩慢的。就是由于這個(gè)原因，任何潤(rùn)滑劑或能用來(lái)提高這成形方法的速率的其它方法將會(huì)產(chǎn)生效能。
正如圖1B上所描述的，作用于板材22的上表面28上的氬氣壓力(以箭頭36表示)已開(kāi)始使該板向下朝工具12的側(cè)壁16和底面14方向變形。在圖1c上，板材22的底面30的中間部分已正好與陰模12的底面14相接合。如圖1D所見(jiàn)，進(jìn)一步的變形將超塑性可成形板材壓到了成形工具12的壁面14，16上。
二種不同類(lèi)型的潤(rùn)滑法，通常而言，都對(duì)板材在這種構(gòu)形中的成形是有效的。在圖1B上，在用括號(hào)38表明的最能說(shuō)明問(wèn)題的區(qū)域內(nèi)，板材22的下表面30正在發(fā)生彎曲和使其繞工具表面24的唇部成形。在區(qū)域38內(nèi)，優(yōu)選具有比較高的摩擦系數(shù)的潤(rùn)滑劑/脫模劑。為此目的，優(yōu)選使用單一的氫氧化鎂作潤(rùn)滑劑。在圖1B上以40表明的區(qū)域內(nèi)，表明30將朝著工具12的成形表面接合和滑動(dòng)。在成形板材的區(qū)域40內(nèi)，最好是有較高的潤(rùn)滑性，鑒于這個(gè)緣故，優(yōu)選使用其中含有20％-60％氮化硼的氮化硼和氫氧化鎂的可灑噴的漿狀的混合物。
圖1D表明板材22在工具12中所進(jìn)行的成形工序已結(jié)束。直壁圓盤(pán)結(jié)構(gòu)已形成。這是一種板材22的嚴(yán)重形變情況。這板材已繞模具表面24的內(nèi)側(cè)變形并變成與底面14和垂直壁16相一致。有關(guān)成形方法中的潤(rùn)滑方面的問(wèn)題在下面作進(jìn)一步討論。
在成形工序結(jié)束時(shí)，將上部氣體室工具部件18提起，使與板材22的上表面28的接合處脫離，然后將成形盤(pán)從下部的工具部件12中取出。潤(rùn)滑劑還能起到幫助成形零件與工具表面脫離。因?yàn)檫@種成形加工是費(fèi)時(shí)間的，故最好能在零件還處于相當(dāng)高的溫度時(shí)就取出，以便節(jié)省工具再加熱時(shí)間和為下一個(gè)要進(jìn)行成形加工的零件作準(zhǔn)備的時(shí)間。
本發(fā)明提供了在超塑性可成形的鋁或鈦合金板材的成形中，氫氧化鎂和氫氧化鎂與其最高比例可達(dá)90wt％的氮化硼的混合物的使用。在潤(rùn)滑劑中如含有氮化硼，其所含比例，如上面所提到的，取決于成形工序本身的要求。在很多的應(yīng)用場(chǎng)合，氫氧化鎂適用于彎曲和低伸長(zhǎng)率工序。在零件應(yīng)變嚴(yán)重和要求較高潤(rùn)滑性能的其它情況中，可能最好是使用含氮化硼比例高的潤(rùn)滑劑。數(shù)量可觀的氫氧化鎂可以和氮化硼一起使用，便能提供基本上和氮化硼相同的潤(rùn)滑性，但成本卻低。這類(lèi)物質(zhì)很容易被混合，尤其是在水或乙醇載體中。它們基本上是不溶解于這些液體的。按任何預(yù)定的比例將它們和充足的懸浮液相混合，以便可噴灑，不存在困難。當(dāng)這類(lèi)潤(rùn)滑劑在表面上已干燥和成形工序已結(jié)束之后，很容易用水將它們從成形零件上清除掉。這類(lèi)潤(rùn)滑劑在整個(gè)加工過(guò)程中是干凈的并易于使用。
在實(shí)踐本發(fā)明所進(jìn)行的試驗(yàn)中，曾單獨(dú)地使用工業(yè)用氧化鎂乳液，Mg(OH)2，或者與作為散裝脫模劑買(mǎi)來(lái)的任一等級(jí)的氮化硼相混合。氧化鎂/氮化硼混合物的含水乳液用乙醇進(jìn)行稀釋?zhuān)缓笥檬謩?dòng)大容量低壓進(jìn)料噴灑器將其噴灑在板材表面上。這溶液被噴灑在超塑性可成形坯件上并使其干燥。通常，重要的是潤(rùn)滑劑薄膜要噴涂得均勻，以避免堆積在工具上，影響零件的表面質(zhì)量。用肥皂和水將氫氧化鎂或氫氧化鎂/氮化硼潤(rùn)滑劑混合物從成形盤(pán)上清除掉。不允許讓潤(rùn)滑劑剝落或滑移到在場(chǎng)的操作人員身上。
曾計(jì)劃過(guò)摩擦試驗(yàn)來(lái)模擬成形工序。
在設(shè)計(jì)成模擬超塑性板材成形條件的狀態(tài)下，有關(guān)氫氧化鎂和氫氧化鎂與氮化硼的混合物的摩擦數(shù)據(jù)已測(cè)得。這種試驗(yàn)包括按上述方法將潤(rùn)滑劑噴涂到鋁合金5083板材上。噴有潤(rùn)滑劑的板材被放置成和旋轉(zhuǎn)鋼板相接觸以模擬成形工序。這些試驗(yàn)是在500℃和在噴有潤(rùn)滑劑的板材上加200牛頓載荷以及模擬應(yīng)變率為5×10-4s-1的條件下進(jìn)行的。為了模擬上述期間的成形工序，本試驗(yàn)測(cè)定了作為長(zhǎng)達(dá)約6分鐘經(jīng)歷時(shí)間的函數(shù)的各種潤(rùn)滑劑的摩擦系數(shù)。
曾按以下比例對(duì)氫氧化鎂和氮化硼的混合物進(jìn)行了摩擦試驗(yàn)0∶1，1∶4，1∶1，4∶1和1∶0，按此比例給出的樣品含有0％，20％，50％，80％和100％的氫氧化鎂。純氧化鎂和按80/20比例混合的氫氧化鎂和氮化硼的混合物在此試驗(yàn)期間顯示出了比未稀釋的氮化硼有較高的摩擦系數(shù)。但是，在純氮化硼和含有20％和50％氫氧化鎂的氮化硼之間，觀測(cè)到它們的摩擦系數(shù)差別極小。這表明被Mg(OH)2稀釋的氮化硼能在超塑性成形工序中提供和純氮化硼差不多相同的摩擦性。但是，被氫氧化鎂稀釋的氮化硼將會(huì)節(jié)省成本。
利用氫氧化鎂作為潤(rùn)滑劑/脫模劑的超塑性成形實(shí)驗(yàn)在兩套模具上進(jìn)行的，這兩套模具模擬了在工業(yè)用超塑性成形工序中所遇到的成形條件。
第一套模具(盤(pán)1)是一個(gè)淺的盤(pán)，大約50毫米深，形狀象圖1A-1D的陰模12，有著極小的模具進(jìn)口倒圓(2.0mm)。在這種構(gòu)形的零件上，總的應(yīng)變是比較小的(0.7最大實(shí)際厚度應(yīng)變)。但是小的進(jìn)口倒圓形成了特殊的成形條件。通常在這種零件上會(huì)因在進(jìn)口倒圓以下出現(xiàn)細(xì)頸現(xiàn)象或撕裂而造成零件報(bào)廢。
曾在盤(pán)1構(gòu)形上進(jìn)行了超塑性成形試驗(yàn)，以確定一種能以最快循環(huán)時(shí)間最佳地生產(chǎn)出合格零件的潤(rùn)滑劑。受試的潤(rùn)滑劑包括石墨、氮化硼、氫氧化鎂和滑石[Mg3Si4O10(OH)2]。100％的氫氧化鎂對(duì)成形性能具有顯著的改善作用，并且與高潤(rùn)滑性物質(zhì)-石墨和氮化硼相比，它降低了循環(huán)時(shí)間。若利用石墨或氮化硼作潤(rùn)滑劑，能被利用而不會(huì)形成細(xì)頸的最快循環(huán)時(shí)間，比利用氫氧化鎂來(lái)形成盤(pán)1構(gòu)形所要求的時(shí)間要長(zhǎng)8倍。滑石也能在和氫氧化鎂幾乎相同的循環(huán)時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)零件?？墒?，與滑石打交道是臟的，它會(huì)散發(fā)出空氣懸浮粒子并積聚在模具上。因此，高摩擦系數(shù)的氫氧化鎂潤(rùn)滑劑在有小的模具進(jìn)口倒圓的零件成形中，對(duì)達(dá)到最快循環(huán)時(shí)間特別有效。
對(duì)第2種零件構(gòu)形作了試驗(yàn)(盤(pán)2)。盤(pán)2是一個(gè)有著深(125mm)的直筒圓盤(pán)但帶有大的進(jìn)口倒圓(25.4mm)的工具。這種盤(pán)要求大的應(yīng)變(1.3-1.5實(shí)際厚度應(yīng)變)以便形成零件。用盤(pán)2成形的零件之所以會(huì)損壞，是由于在該盤(pán)的底部邊角上有過(guò)多的空穴或裂縫。
曾在盤(pán)2構(gòu)形上進(jìn)行了超塑性成形試驗(yàn)，以確定氫氧化鎂是否能夠適當(dāng)?shù)匦纬刹粠в辛芽p或大的空穴的底部邊角。利用氫氧化鎂作為成形用潤(rùn)滑劑會(huì)導(dǎo)致在底部邊角上有空穴。但是，利用70氮化硼/30氫氧化鎂(重量份)混合物成功地導(dǎo)致成形的零件不帶可見(jiàn)的空穴。雖然純氮化硼也能成功地成形零件。但被氫氧化鎂稀釋的氮化硼潤(rùn)滑劑是一種低成本的替代物。
除了能提高成形性外，氫氧化鎂和氫氧化鎂/氮化硼的混合物使用起來(lái)比石墨干凈。用石墨潤(rùn)滑劑涂覆的零件在其取出過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生許多空氣懸浮粒子。沒(méi)有觀察到有剝落的氫氧化鎂或氫氧化鎂/氮化硼的混合物。在使用該混合物的過(guò)程中若發(fā)生任何過(guò)噴情況很容易用肥皂和水清洗掉。在利用氫氧化鎂/氮化硼混合物的成形結(jié)束后，殘余物可通過(guò)使用肥皂和水進(jìn)行擦洗的方法很容易地將其從零件上清除掉。清除石墨需要進(jìn)行酸洗或蒸氣噴射處理。
使用氫氧化鎂和氫氧化鎂/氮化硼混合物對(duì)鋁合金和鈦合金板材的超塑性成形是有效的。很可能會(huì)在有些零件上存在著因需要不同的潤(rùn)滑劑性能而要求不同的Mg(OH)2和BN的組合物的一些區(qū)域?？墒褂秒p進(jìn)料系統(tǒng)噴灑氫氧化鎂和氮化硼，而在噴灑之前，按要求的比例將氫氧化鎂和氮化硼在上述系統(tǒng)中進(jìn)行混合。這比例在應(yīng)用期間可以改變，以便生產(chǎn)有著相對(duì)高和相對(duì)低摩擦性的選定面積的板材坯件。
因此，本發(fā)明提供了一種能在鋁合金和鈦合金板材的超塑性成形的高溫條件下使用的潤(rùn)滑劑組合物。它實(shí)際上可用于板材超塑性成形中使用的加工方法之任何變化。雖然本發(fā)明通過(guò)特定的實(shí)施方案對(duì)其作了描述，但應(yīng)當(dāng)指出，本領(lǐng)域的每個(gè)技術(shù)人員都能容易地對(duì)其它的形式作出修改。因此，本發(fā)明的范圍將被認(rèn)為只受以下權(quán)利要求的限制。
權(quán)利要求
1.迫使超塑性鋁合金或鈦合金板材(22)的一邊(30)與成形工具或成形模具(10)的表面(14，16)相一致的超塑性鋁合金或鈦合金板材成形方法，該方法包括將該板材(22)加熱到超塑性成形溫度，將潤(rùn)滑劑/脫模劑施加于(a)成形工具或成形模具(10)的表面(14，16)和(b)板材(22)的側(cè)面(30)中的至少一面上，將液壓施加于板材(22)的另一面(28)上，從而使該板材以超塑性應(yīng)變率變形至與所述工具或模具表面相一致，此后將變形了的板材從所述工具或模具的表面上取下；對(duì)其中應(yīng)用的所述潤(rùn)滑劑/脫模劑的改進(jìn)包括使用氫氧化鎂或其中氫氧化鎂的含量至少為10wt％的氫氧化鎂和氮化硼的混合物。
2.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的超塑性金屬合金是鋁合金。
3.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的超塑性金屬合金是鋁合金5083。
4.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的潤(rùn)滑劑/脫模劑是一種溶于非溶劑液體載體中的氫氧化鎂漿液。
5.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的潤(rùn)滑劑/脫模劑是一種溶于非溶劑液體載體中的氫氧化鎂和氮化硼的漿液。
6.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的板材(22)包括承受相對(duì)較小拉伸的區(qū)域(38)和將氫氧化鎂施加于該區(qū)域。
7.權(quán)利要求1的所述方法，其中所述的板材(22)包括承受顯著拉伸的區(qū)域(40)和將其中氮化硼含量為50wt％或以上的氫氧化鎂和氮化硼的混合物施加于該區(qū)域。
全文摘要
采用諸如噴射方法,將溶于液體載體中的氫氧化鎂或氫氧化鎂和氮化硼的混合物,噴涂在超塑性可成形金屬合金板材(22)的表面上,有助于所述板材的成形和成形板材與成形工具或成形模具(10)脫離。
文檔編號(hào)C10N40/36GK1265133SQ98807503
公開(kāi)日2000年8月30日 申請(qǐng)日期1998年7月21日 優(yōu)先權(quán)日1997年7月22日
發(fā)明者P·E·克拉杰韋斯基 申請(qǐng)人:通用汽車(chē)公司