油頁巖干餾分級回收高溫油氣方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬頁巖油加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種油頁巖干餾分級回收高溫油氣方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，油頁巖通過低溫干餾得到高溫油氣，經(jīng)回收后得到石油重要的替代品頁巖油。國內(nèi)現(xiàn)有的干餾回收工藝為水洗系統(tǒng)，即包括頁巖油、水及干餾煤氣在內(nèi)的干餾氣體從干餾爐出口導(dǎo)出后，分別在集合管、洗滌塔、冷卻塔內(nèi)，用循環(huán)水直接與干餾氣體接觸進行冷卻與洗滌，從而形成了水洗工藝系統(tǒng)。上述工藝路線的缺點是能耗大，循環(huán)水量大，產(chǎn)生的廢水量大。
[0003]國內(nèi)比較先進的水洗系統(tǒng)，如申請?zhí)?200810010311.0，名稱:油母頁巖干餾工藝回收方法及申請?zhí)?200910187607.4，名稱:油頁巖干餾回收工藝；上述兩個專利分別采用三級水洗與四級水洗工藝，特點是由原來的70%提高至80%。二、三級水洗系統(tǒng)中采用的瓦斯飽和洗滌塔及空氣飽和洗滌塔為上部為飽和段、下部為洗滌段的結(jié)構(gòu)，即先對空氣增濕增溫后，溫度略有下降的洗滌水再進入洗滌段洗滌干餾氣體，在提高洗滌、冷卻效率及空氣飽和純度的同時，減少了進入飽和空氣中的油量，降低了油損，提高了油品回收率。但上述工藝路線在節(jié)能，循環(huán)用水量及廢水產(chǎn)出方面的作用有限。因為作為主要水洗媒介的水，在水洗回收中主要存在如下問題。
[0004]1、處理高溫干餾氣浪費了極大的高溫熱能。當干餾氣為高溫時，直接采用水洗法洗滌，瞬間蒸發(fā)的水蒸氣在壓力操作上難度增加很大。
[0005]2、回收油的過程是由水直接洗滌完成的，每套干餾裝置產(chǎn)生干餾污水，會增加污水的治理工藝成本。
[0006]3、水洗系統(tǒng)使用的是循環(huán)水，循環(huán)系統(tǒng)龐大，且動力消耗大。系統(tǒng)中泵、槽及罐較多，液位的調(diào)整均需由人工進行，自動化程度低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處而提供一種能有效減少頁巖油損失，提高油品回收率，油品回收階段粗分離，減少能耗，減少循環(huán)污水量和污水排放量，減少環(huán)境污染的油頁巖干餾分級回收高溫油氣方法。
[0008]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的。
[0009]油頁巖干餾分級回收高溫油氣方法，可按如下步驟依次進行:
a、干餾氣進入重油洗滌塔洗滌，從塔底流出重油經(jīng)第一換熱器換熱后，送入集泥罐及成品回收系統(tǒng)；集泥罐內(nèi)重力分離出油泥，上層重油再送入重油洗滌塔塔頂進行循環(huán)洗滌。
[0010]b、從重油洗滌塔塔頂送出的干餾氣傳至柴油洗滌塔塔底進行洗滌；柴油洗滌塔塔底流出的重柴油經(jīng)第二換熱器換熱后送入集泥罐及成品回收系統(tǒng)；集泥罐內(nèi)重力分離出油泥，上層重柴油再送入柴油洗滌塔塔頂進行循環(huán)洗滌。
[0011]作為一種優(yōu)選方案，本發(fā)明完成步驟b后，從柴油洗滌塔塔頂送出的干餾氣依次進入間冷塔及水洗塔；在間冷塔冷卻過程中產(chǎn)生的油品通過溢流的方式流出間冷塔并匯集至成品回收系統(tǒng)；水洗塔塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進入成品油回收系統(tǒng)；洗滌水進入氣浮池內(nèi)對所含的乳化油進行回收；水洗塔塔頂流出的油品進入電捕塔；電捕塔對所含的輕質(zhì)油進行捕集，電捕塔出口的干餾氣體由瓦斯排風氣進行加壓后輸送至瓦斯氣分配臺。
[0012]進一步地，本發(fā)明采用循環(huán)冷卻水做冷媒對間冷塔內(nèi)的瓦斯氣進行逆流冷卻。
[0013]進一步地，本發(fā)明所述步驟a中干餾氣的溫度為490?510°C。
[0014]進一步地，本發(fā)明在間冷塔與水洗塔之間設(shè)有氧在線分析儀，將干餾氣體中氧的含量設(shè)定在電捕塔安全運行范圍內(nèi)。
[0015]本發(fā)明回收工藝是以油洗替代傳統(tǒng)的水洗工藝，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下特點。
[0016]1、采用油洗可將高溫干餾氣的熱能最大限度回收利用，使其中的部分油及輕質(zhì)油能被有效地回收，提高了頁巖油的回收率，改進了傳統(tǒng)的水洗后再進行分餾的工藝，利用油洗滌的特點回收過程中進行粗分，減少了循環(huán)水等物料損失，增加了經(jīng)濟效益。
[0017]2、油洗系統(tǒng)中采用二次油洗后冷卻及飽和瓦斯水洗滌和電捕油為洗滌回收的基本結(jié)構(gòu)，即先對高溫干餾氣進行二次油洗，溫度略有下降的干餾氣再進入間接冷卻段，干餾氣冷卻到水洗適宜溫度，再進行水洗滌，二次油洗滌分別把高溫干餾氣分兩次降溫，同時把油氣中重組分經(jīng)第一次油洗滌段，重油組分被洗滌出，第二次油洗滌段將較重餾分洗滌出，減少了進入冷卻段和飽和瓦斯水洗滌段的油量，降低了油損失，提高了油回收率。其次，由于增加高溫換熱器及靜電捕油塔，使得干餾氣體的高溫能量及油氣得到有效回收，也起到了降低油損失、提高油回收率的作用，副產(chǎn)水蒸氣也相當可觀。
[0018]對比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點和積極效果。
[0019]1、可將油的回收率提高10?20個百分點，進而提高經(jīng)濟效益。此種回收系統(tǒng)可將油的回收率由傳統(tǒng)工藝的70%提高到80% -90%，較水洗工藝每套裝置節(jié)收油率明顯提尚O
[0020]2、減少了污染物的排放。
[0021]3、因只有一級直接水洗過程，而且洗滌水在全封閉系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)使用沒有外排，所有回收系統(tǒng)沒有干餾污水產(chǎn)生，大大降低了處理干餾污水所需的成本。
[0022]4、可將油氣在回收階段進行粗分離，重油洗滌塔分離出重油，柴油洗滌塔分離出重柴油餾分，間冷塔分離出柴油，水洗塔分離出輕油和電捕油塔出汽油。
[0023]5、回收系統(tǒng)內(nèi)的各塔、槽、罐的溫度、液位等數(shù)據(jù)均由DCS系統(tǒng)進行自動監(jiān)控，現(xiàn)場內(nèi)全部實現(xiàn)封閉作業(yè)，不存在無組織排放現(xiàn)象，現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境得到明顯改善。
[0024]6、采用DCS控制系統(tǒng)，由分散手動控制變?yōu)榧锌刂啤Ｔ谙到y(tǒng)中，干餾煤氣中氧含量超過設(shè)定的上限值時，靜電捕油裝置自動斷電，提高了整體操作的自動化程度及系統(tǒng)的安全系數(shù)。
[0025]7、凈化后的干餾煤氣仍可燃燒為頁巖干餾供熱。
【附圖說明】
[0026]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步說明。本發(fā)明的保護范圍不僅局限于下列內(nèi)容的表述。
[0027]圖1為本發(fā)明的工藝流程框圖。
[0028]圖中:1、重油洗滌塔；2、柴油洗滌塔；3、間冷塔；4、水洗塔；5、電捕塔；6、瓦斯排風機；7、瓦斯氣分配臺；8、使用端；9、第一循環(huán)泵；10、第二循環(huán)泵；11、油泵；12、洗滌泵；13、油泵；14、第一換熱器；15、第二換熱器。
【具體實施方式】
[0029]如圖所示，油頁巖干餾分級回收高溫油氣方法，按如下步驟依次進行。
[0030]a、干餾氣進入重油洗滌塔I洗滌