催化裂化裝置穩(wěn)定吸收、脫硫單元停工密閉接力吹掃工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種催化裂化裝置，穩(wěn)定吸收單元及脫硫單元停工過(guò)程中，各塔密閉接力吹掃工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]重油催化裂化裝置，采用MIP-CGP工藝，設(shè)計(jì)能力為80萬(wàn)噸/年。催化裂化裝置在歷年的檢修停工過(guò)程中，穩(wěn)定吸收單元中的吸收塔、解析塔、再吸收塔及脫硫單元各塔塔頂無(wú)冷卻系統(tǒng)，造成停工過(guò)程各塔吹掃蒸汽無(wú)法冷凝，而蒸汽吹掃油氣又不得進(jìn)入低壓放火炬系統(tǒng)，致使停工蒸汽吹掃，必須開(kāi)塔頂放空排放。造成環(huán)境污染，及油氣損失?，F(xiàn)如今，由于企業(yè)環(huán)保壓力的增加，此種亂排、亂放的停工方式已不能滿足目前的要求。這就要求必須提出新的處理方案，在停工的過(guò)程中，達(dá)到密閉停工的環(huán)保的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)現(xiàn)有的催化裂化裝置在停工過(guò)程中，各塔吹掃蒸汽無(wú)法冷凝，必須開(kāi)塔頂排放，造成環(huán)境污染和油氣損失的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種催化裂化裝置停工過(guò)程中，各塔密閉接力吹掃的工藝，實(shí)現(xiàn)催化裂化裝置的環(huán)保停工，及油氣的回收。
[0004]本發(fā)明采用以下的技術(shù)方案:
[0005]催化裂化裝置穩(wěn)定吸收、脫硫單元停工密閉接力吹掃工藝，包括
[0006]步驟1:穩(wěn)定吸收單元、脫硫單元撤壓結(jié)束，催化裂化裝置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔頂密閉；
[0007]步驟2:打開(kāi)氣壓機(jī)富氣閥，解析塔塔底給蒸汽，凝縮油罐給蒸汽，蒸汽攜帶氣壓機(jī)的富氣、解析塔中的瓦斯經(jīng)過(guò)凝縮油罐，然后進(jìn)入吸收塔，凝縮油罐中形成的含硫污水，通過(guò)凝縮油罐底部出口排入污水處理系統(tǒng)；
[0008]步驟3:當(dāng)吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入再吸收塔；
[0009]步驟4:當(dāng)再吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)再吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入干氣脫硫塔；
[0010]步驟5:當(dāng)干氣脫硫塔塔底溫度大于100°C時(shí)，開(kāi)塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，通過(guò)干氣脫硫塔塔頂安全閥副線，將蒸汽趕入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)，低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)壓力設(shè)定不大于0.15MPa ；
[0011]步驟6:液化汽脫硫塔先進(jìn)行水頂，水頂結(jié)束后，進(jìn)入蒸汽吹掃階段，液化汽脫硫塔塔底給蒸汽，進(jìn)行蒸汽吹掃，蒸汽通過(guò)塔頂安全閥副線進(jìn)入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)；
[0012]步驟7:胺液再生塔向酸性氣放火炬管網(wǎng)撤壓，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽將塔內(nèi)酸性氣趕入酸性氣放火炬管網(wǎng)后，關(guān)閉胺液再生塔進(jìn)入酸性氣放火炬管網(wǎng)的手閥；打開(kāi)塔頂安全閥副線，將胺液塔塔內(nèi)蒸汽吹掃進(jìn)入分餾塔；
[0013]步驟8:當(dāng)干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔內(nèi)瓦斯氣吹掃完后，關(guān)閉低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)的閥門(mén)，打開(kāi)分餾塔塔頂安全閥副線閥門(mén)，干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、及胺液再生塔內(nèi)吹掃蒸汽進(jìn)入分餾塔；
[0014]步驟9:分餾塔內(nèi)蒸汽，經(jīng)分餾塔塔頂空冷器和后冷器冷卻后，進(jìn)入氣壓機(jī)前的油氣分離器中；
[0015]步驟10:氣壓機(jī)前的油氣分離器內(nèi)不凝瓦斯氣，經(jīng)油氣分離器頂部新增至裝置外的放火炬線送至火炬氣柜系統(tǒng)回收；油氣分離器內(nèi)冷凝油水混合物經(jīng)泵送至污水處理系統(tǒng)；
[0016]步驟11:將解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔底冷凝污水，以及低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)的冷凝污水送至污水處理系統(tǒng)。
[0017]本發(fā)明具有以下的有益效果:
[0018]催化裂化裝置在停工期間，實(shí)施穩(wěn)定吸收單元、脫硫單元中各塔密閉接力吹掃技術(shù)后，完全達(dá)到了環(huán)保停工的要求，而且不額外的增加冷卻設(shè)備，節(jié)約了成本，在停工期間真正實(shí)現(xiàn)了管線吹掃、蒸塔吹掃“零排放”的目標(biāo)，有效避免了停工過(guò)程，對(duì)環(huán)境造成的污染。在氣壓機(jī)前油氣分離器增加一條至裝置外的放火炬流程，實(shí)現(xiàn)停工油氣的回收，避免停工產(chǎn)品損耗，降低了停工損耗。各塔蒸汽接力吹掃，由解析塔作為主要給蒸汽點(diǎn)，凝縮油罐、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔只需少量給蒸汽即可，大量節(jié)約吹掃蒸汽，提高蒸汽使用率，減少浪費(fèi)。
【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為本發(fā)明穩(wěn)定吸收單元至脫硫單元蒸汽接力吹掃流程圖。
[0020]圖2為本發(fā)明脫硫單元至分餾塔蒸汽接力吹掃流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明:
[0022]催化裂化裝置穩(wěn)定吸收、脫硫單元停工密閉接力吹掃工藝，包括
[0023]步驟1:穩(wěn)定吸收單元、脫硫單元撤壓結(jié)束，催化裂化裝置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔頂密閉；
[0024]步驟2:打開(kāi)氣壓機(jī)富氣閥，解析塔塔底給蒸汽，凝縮油罐給蒸汽，蒸汽攜帶氣壓機(jī)的富氣、解析塔中的瓦斯經(jīng)過(guò)凝縮油罐，然后進(jìn)入吸收塔，凝縮油罐中形成的含硫污水，通過(guò)凝縮油罐底部出口排入污水處理系統(tǒng)；
[0025]步驟3:當(dāng)吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入再吸收塔；
[0026]步驟4:當(dāng)再吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)再吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入干氣脫硫塔；
[0027]步驟5:當(dāng)干氣脫硫塔塔底溫度大于100°C時(shí)，開(kāi)塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，通過(guò)干氣脫硫塔塔頂安全閥副線，將蒸汽趕入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)，低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)壓力設(shè)定不大于0.15MPa ；
[0028]步驟6:液化汽脫硫塔先進(jìn)行水頂，水頂結(jié)束后，進(jìn)入蒸汽吹掃階段，液化汽脫硫塔塔底給蒸汽，進(jìn)行蒸汽吹掃，蒸汽通過(guò)塔頂安全閥副線進(jìn)入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)；
[0029]步驟7:胺液再生塔向酸性氣放火炬管網(wǎng)撤壓，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽將塔內(nèi)酸性氣趕入酸性氣放火炬管網(wǎng)后，關(guān)閉胺液再生塔進(jìn)入酸性氣放火炬管網(wǎng)的手閥；打開(kāi)塔頂安全閥副線，將胺液塔塔內(nèi)蒸汽吹掃進(jìn)入分餾塔；
[0030]步驟8:當(dāng)干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔內(nèi)瓦斯氣吹掃完后，關(guān)閉低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)的閥門(mén)，打開(kāi)分餾塔塔頂安全閥副線閥門(mén)，干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、及胺液再生塔內(nèi)吹掃蒸汽進(jìn)入分餾塔；
[0031]步驟9:分餾塔內(nèi)蒸汽，經(jīng)分餾塔塔頂空冷器和后冷器冷卻后，進(jìn)入氣壓機(jī)前的油氣分離器中；
[0032]步驟10:氣壓機(jī)前的油氣分離器內(nèi)不凝瓦斯氣，經(jīng)油氣分離器頂部新增至裝置外的放火炬線送至火炬氣柜系統(tǒng)回收；油氣分離器內(nèi)冷凝油水混合物經(jīng)泵送至污水處理系統(tǒng)；
[0033]步驟11:將解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔底冷凝污水，以及低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)的冷凝污水送至污水處理系統(tǒng)。
[0034]本發(fā)明催化裂化裝置穩(wěn)定吸收單元及脫硫單元停工過(guò)程中，采用各塔接力吹掃工藝，在不增加額外冷卻設(shè)備投資的情況下，通過(guò)簡(jiǎn)單流程動(dòng)改，實(shí)現(xiàn)催化裝置穩(wěn)定單元及脫硫單元的密閉接力吹掃，達(dá)到環(huán)保停工的目的。
[0035]當(dāng)然，上述說(shuō)明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.催化裂化裝置穩(wěn)定吸收、脫硫單元停工密閉接力吹掃工藝，其特征在于:包括步驟1:穩(wěn)定吸收單元、脫硫單元撤壓結(jié)束，催化裂化裝置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔頂密閉； 步驟2:打開(kāi)氣壓機(jī)富氣閥，解析塔塔底給蒸汽，凝縮油罐給蒸汽，蒸汽攜帶氣壓機(jī)的富氣、解析塔中的瓦斯經(jīng)過(guò)凝縮油罐，然后進(jìn)入吸收塔，凝縮油罐中形成的含硫污水，通過(guò)凝縮油罐底部出口排入污水處理系統(tǒng)； 步驟3:當(dāng)吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入再吸收塔； 步驟4:當(dāng)再吸收塔塔底溫度大于100°C時(shí)，打開(kāi)再吸收塔塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，將蒸汽趕入干氣脫硫塔； 步驟5:當(dāng)干氣脫硫塔塔底溫度大于100°C時(shí)，開(kāi)塔底通入蒸汽，進(jìn)行蒸汽接力吹掃，通過(guò)干氣脫硫塔塔頂安全閥副線，將蒸汽趕入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)，低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)壓力設(shè)定不大于0.15MPa ； 步驟6:液化汽脫硫塔先進(jìn)行水頂，水頂結(jié)束后，進(jìn)入蒸汽吹掃階段，液化汽脫硫塔塔底給蒸汽，進(jìn)行蒸汽吹掃，蒸汽通過(guò)塔頂安全閥副線進(jìn)入低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)； 步驟7:胺液再生塔向酸性氣放火炬管網(wǎng)撤壓，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽將塔內(nèi)酸性氣趕入酸性氣放火炬管網(wǎng)后，關(guān)閉胺液再生塔進(jìn)入酸性氣放火炬管網(wǎng)的手閥；打開(kāi)塔頂安全閥副線，將胺液塔塔內(nèi)蒸汽吹掃進(jìn)入分餾塔； 步驟8:當(dāng)干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔內(nèi)瓦斯氣吹掃完后，關(guān)閉低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)的閥門(mén)，打開(kāi)分餾塔塔頂安全閥副線閥門(mén)，干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、及胺液再生塔內(nèi)吹掃蒸汽進(jìn)入分餾塔； 步驟9:分餾塔內(nèi)蒸汽，經(jīng)分餾塔塔頂空冷器和后冷器冷卻后，進(jìn)入氣壓機(jī)前的油氣分離器中； 步驟10:氣壓機(jī)前的油氣分離器內(nèi)不凝瓦斯氣，經(jīng)油氣分離器頂部新增至裝置外的放火炬線送至火炬氣柜系統(tǒng)回收；油氣分離器內(nèi)冷凝油水混合物經(jīng)泵送至污水處理系統(tǒng)；步驟11:將解析塔、吸收塔、再吸收塔、干氣脫硫塔、液化汽脫硫塔、胺液再生塔及分餾塔的塔底冷凝污水，以及低壓瓦斯放火炬管網(wǎng)內(nèi)的冷凝污水送至污水處理系統(tǒng)。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種催化裂化裝置穩(wěn)定吸收、脫硫單元停工密閉接力吹掃工藝，在催化裂化裝置停工期間，實(shí)施穩(wěn)定吸收單元、脫硫單元中各塔密閉接力吹掃技術(shù)，將穩(wěn)定吸收單元吹掃汽吹至脫硫單元，經(jīng)脫硫單元各塔頂安全閥副線，將蒸汽吹掃油氣送至裝置內(nèi)低壓放火炬線并轉(zhuǎn)入分餾塔，通過(guò)分餾塔頂冷卻系統(tǒng)進(jìn)行冷卻，在氣壓機(jī)前油氣分離器內(nèi)得以分離，油氣分離器增加一條至裝置外低壓放火炬管線，將不凝氣排至裝置外氣柜回收，在不增加額外冷卻設(shè)備投資情況下，通過(guò)簡(jiǎn)單流程動(dòng)改，實(shí)現(xiàn)催化裝置穩(wěn)定吸收單元及脫硫單元的密閉接力吹掃，達(dá)到環(huán)保停工的目的。
【IPC分類】C10G7/00, C10G11/00
【公開(kāi)號(hào)】CN104910952
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510278776
【發(fā)明人】張毅, 葛春濤, 王展, 張廣文, 趙文芳, 許晶
【申請(qǐng)人】中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司青島安全工程研究院
【公開(kāi)日】2015年9月16日
【申請(qǐng)日】2015年5月27日