一種gw-1高溫潤滑脂的制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于潤滑脂的合成技術領域，具體涉及一種GW-1高溫潤滑脂的制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著我國工業(yè)化水平的不斷提高，先進設備的使用越來越多，許多潤滑部位工作溫度要求較高，對潤滑脂的的耐高溫性能的要求也不斷提高。我國目前常用的潤滑脂是以礦物油為基礎油的金屬皂基脂，使用溫度一般不超過120°C，在鋼廠領域，鋼水的溫度通常尚達800 C，目如市場上很少有耐尚溫性能達到800 C的潤滑脂廣品。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術問題是提供了一種適用于高溫、重負荷及大扭矩工況條件下應用的GW-1高溫潤滑脂的制備方法。
[0004]本發(fā)明為解決上述技術問題采用如下技術方案，一種GW-1高溫潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將50-60重量份的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14-15重量份的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4-5重量份的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I重量份的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5-6重量份的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20重量份的150BS油和2重量份的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7) 60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
[0005]本發(fā)明所述的GW-1潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將55重量份的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14重量份的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4重量份的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I重量份的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5重量份的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20重量份的150BS油和2重量份的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7)60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
[0006]本發(fā)明制得的GW-1高溫潤滑脂配方合理且工作效率較高，在配方中加入高粘度的150BS油調(diào)配而成，適用于如下工況:高溫、低速、重負荷或承受沖擊載荷的工業(yè)設備的潤滑維護保養(yǎng)。此潤滑脂具有耐高溫、抗水淋、抗剪切和抗極壓等優(yōu)異性能，特別適合高溫的潤滑工作，此潤滑脂性能有很大的提高，使乳鋼機軸承在使用過程中不易損壞，降低了使用成本，因其性能優(yōu)異，減少了更換潤滑脂的次數(shù)且節(jié)能環(huán)保。
【具體實施方式】
[0007]以下通過實施例對本發(fā)明的上述內(nèi)容做進一步詳細說明，但不應該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實現(xiàn)的技術均屬于本發(fā)明的范圍。
[0008]實施例1
(I)將55公斤的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14公斤的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4公斤的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I公斤的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5公斤的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20公斤的150BS油和2公斤的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7)60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
[0009]實施例2
(I)將50公斤的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14公斤的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4公斤的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I公斤的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5公斤的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20公斤的150BS油和2公斤的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7)60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
[0010]實施例3
(I)將60公斤的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將15公斤的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將5公斤的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I公斤的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將6公斤的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20公斤的150BS油和2公斤的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7)60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
[0011]上述實施例1-3制得的GW-1高溫潤滑脂具有耐高溫、抗水淋、抗剪切和抗極壓等優(yōu)異性能，特別適合高溫的潤滑工作，此潤滑脂性能有很大的提高，使乳鋼機軸承在使用過程中不易損壞，降低了使用成本，因其性能優(yōu)異，減少了更換潤滑脂的次數(shù)且節(jié)能環(huán)保。實施例1-3制得的GW-1高溫潤滑脂在高溫、低速、重負荷或承受沖擊載荷的工業(yè)設備的潤滑維護保養(yǎng)取得了優(yōu)異的效果。
[0012]以上實施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點，本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進均落入本發(fā)明保護的范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種GW-1高溫潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將50-60重量份的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14-15重量份的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4-5重量份的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I重量份的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5-6重量份的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20重量份的150BS油和2重量份的T361A加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(7)60°C恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的GW-1高溫潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將55重量份的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60°C并啟動攪拌；(2)將14重量份的膨潤土加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(3)將4重量份的丁醇加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(4)將I重量份的丙酮加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(5)將5重量份的石墨加入到皂化釜中并于60°C攪拌混合均勻；(6)將20重量份的150BS油和2重量份的T36IA加入到皂化釜中并于60 °C攪拌混合均勻；(7 )60 V恒溫結(jié)束后，將產(chǎn)物全部轉(zhuǎn)移至調(diào)配釜中，最后經(jīng)三聯(lián)輥研磨機研磨過濾后，冷卻并通過一體式潤滑脂過濾和分裝裝置，最后煉制成GW-1高溫潤滑脂。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種GW-1高溫潤滑脂的制備方法，具體步驟為：（1）將50-60重量份的150BS油加入到皂化釜中，升溫至60℃并啟動攪拌；（2）將14-15重量份的膨潤土加入到皂化釜中并于60℃攪拌混合均勻；（3）將4-5重量份的丁醇加入到皂化釜中并于60℃攪拌混合均勻；（4）將1重量份的丙酮加入到皂化釜中并于60℃攪拌混合均勻；（5）將5-6重量份的石墨加入到皂化釜中并于60℃攪拌混合均勻；（6）將20重量份的150BS油和2重量份的T361A加入到皂化釜中并于60℃攪拌混合均勻煉制成GW-1高溫潤滑脂。本發(fā)明制得的GW-1高溫潤滑脂性能優(yōu)異，具有耐高溫、抗水淋、抗剪切和抗極壓等優(yōu)異性能，減少了更換潤滑脂的次數(shù)且節(jié)能環(huán)保。
【IPC分類】C10N20/02, C10M169/04, C10N40/02, C10M177/00, C10N50/10, C10N30/06
【公開號】CN105062637
【申請?zhí)枴緾N201510488624
【發(fā)明人】周忠太, 周征寰, 張子英, 時紅敏, 姚芳園, 李建鋒
【申請人】新鄉(xiāng)市恒星化工有限責任公司
【公開日】2015年11月18日
【申請日】2015年8月11日