專利名稱：發(fā)動機氣門傳動裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種曲軸驅動凸輪軸轉動的發(fā)動機氣門傳動裝置。
背景技術：
例如，作為摩托車發(fā)動機氣門傳動裝置，常規(guī)的發(fā)動機氣門傳動裝置具有用定時鏈把設置在曲軸上的曲軸鏈輪和設置在凸輪軸附近的中間鏈輪連接在一起的構造，所以固定在中間鏈輪上的中間齒輪與固定到凸輪軸上的凸輪軸齒輪嚙合(例如，參考日本專利JP-A-6-66111)。
在固定到中間鏈輪上的中間齒輪與凸輪軸齒輪嚙合的情況中，盡管中間齒輪與凸輪軸齒輪上的定時或對準標記彼此對準的構造被用作執(zhí)行氣門定時的構造，因為該中間齒輪的構造要求中間齒輪的直徑小于中間鏈輪的直徑，假如中間齒輪設置在中間鏈輪的后面，就很難從外部清楚地觀察到中間齒輪上的對準標記，這導致裝配發(fā)動機時很難進行氣門定時工作的問題。
注意到假如采用中間齒輪設置在中間鏈輪前面的構造(例如，參考日本專利JP-A-9-250314)，盡管很容易進行氣門定時工作，但相應地擴大了從凸輪軸齒輪到凸輪尖的尺寸和包圍凸輪軸的區(qū)域，凸輪軸的扭矩值變大，這導致氣門定時控制精度降低的問題。
本發(fā)明是為了克服常規(guī)的氣門傳動裝置結構中固有的問題而提出，本發(fā)明要解決的一個問題是如何提供一種能容易地進行氣門定時工作、同時中間齒輪又設置在中間鏈輪的后面、以及能提高氣門定時控制精度、同時又避免包圍凸輪軸的區(qū)域增大的危險的發(fā)動機氣門傳動裝置。

發(fā)明內容
根據(jù)本發(fā)明的第一方面提供了一種發(fā)動機氣門傳動裝置，在該發(fā)動機氣門傳動裝置中曲軸上形成的曲軸側驅動輪驅動設置在凸輪軸附近的中間從動輪，及中間齒輪驅動凸輪軸上固定的凸輪軸齒輪，該發(fā)動機氣門傳動裝置的特征在于，使中間齒輪的直徑小于中間從動輪，且中間齒輪設置在中間從動輪的背面?zhèn)?，在中間從動輪上形成用于觀察中間齒輪與凸輪軸齒輪彼此嚙合的嚙合部分的檢查孔，以及對準標記分別形成在中間齒輪和凸輪軸齒輪的輪齒部分上。
根據(jù)本發(fā)明的第二方面提供了一種如本發(fā)明的第一方面所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，中間從動輪和中間齒輪設置在橫越帶有缸頭蓋的缸頭的配合面的曲軸側，而凸輪軸齒輪設置在橫越該配合面的曲軸側的相對側，以及中間齒輪與凸輪軸齒輪嚙合的嚙合部位定位于該配合面的附近。
根據(jù)本發(fā)明的第三方面提供了一種如本發(fā)明的第一或第二方面所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，以配合面作為參考面的位置對準標記形成在中間從動輪的外表面。
根據(jù)本發(fā)明的第四方面提供了一種如本發(fā)明的第二或第三方面所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，凸輪軸支架與缸頭可拆卸地附接，以及用凸輪軸端蓋把凸輪軸旋轉地安裝在凸輪軸支架上。
根據(jù)本發(fā)明的第五方面提供了一種如本發(fā)明的第一到第四方面中任何一個所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，中間從動輪是由定時鏈圍繞的、與中間齒輪整體形成以構成中間轉動單元的中間鏈輪，以及中間轉動單元以這樣的方式設置在缸頭的側壁上形成的鏈室內，該中間轉動單元的轉軸的位置比配合面更靠近曲軸側，并由以穿過鏈室延伸的方式插入設置的支撐軸通過軸承轉動地支撐。
根據(jù)本發(fā)明的第六方面提供了一種如本發(fā)明的第五方面所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，在中間轉動單元和鏈室的壁表面之間設有墊圈元件用于調節(jié)中間轉動單元的軸向位置和軸承的軸向裝配間隙。
根據(jù)本發(fā)明的第七方面提供了一種如本發(fā)明的第一到第六方面中任何一個所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，凸輪軸齒輪包括用于把驅動力從中間齒輪傳遞到凸輪軸的動力傳動齒輪和用于調節(jié)動力傳動齒輪和中間齒輪之間的齒隙的調節(jié)齒輪，使調節(jié)齒輪相對于動力傳動齒輪轉動，因此通過使調節(jié)齒輪在相對于動力傳動齒輪的轉動方向上相對地向前轉動來調節(jié)齒隙。


圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的發(fā)動機的右視圖；圖2是顯示發(fā)動機的一種研發(fā)設計的平視剖面圖；圖3是顯示發(fā)動機的氣門傳動裝置的左視圖；圖4是氣門傳動裝置的后視剖面圖；
圖5是顯示發(fā)動機平衡軸的研發(fā)設計的平視剖面圖；圖6是發(fā)動機缸頭的仰視圖；圖7是發(fā)動機缸體的仰視圖；圖8是顯示發(fā)動機缸頭與汽缸體連接部位的剖面?zhèn)纫晥D；圖9是顯示發(fā)動機缸體與曲軸箱連接部位的剖面?zhèn)纫晥D；圖10是顯示發(fā)動機缸體與曲軸箱連接部分的另一個剖面?zhèn)纫晥D；圖11是顯示發(fā)動機平衡器單元的左視圖；圖12是平衡器單元的保持桿附接部分的放大的剖面圖；圖13是平衡器單元的轉動桿的構成組件的側視圖；圖14是顯示平衡器單元的平衡器驅動齒輪的緩沖結構的側視圖；圖15是平衡器單元的右視圖；圖16是發(fā)動機軸承座的右視剖面圖；圖17是軸承座的左視剖面圖；圖18是顯示發(fā)動機的潤滑系統(tǒng)的結構的示意圖；圖19是顯示潤滑系統(tǒng)的結構圖；圖20是圍繞潤滑系統(tǒng)的潤滑油泵的周圍區(qū)域的側視剖面圖；圖21是潤滑系統(tǒng)的左視剖面圖；具體實施方式
在下文中，將結合

本發(fā)明的具體實施例。
圖1到21是用于說明本發(fā)明的實施例的附圖。在圖中，參考數(shù)字1表示水冷、四沖程、單缸、五氣門發(fā)動機，通常，該發(fā)動機具有這樣的結構缸體3、缸頭4和缸蓋5疊合在并緊固到曲軸箱2上，可滑動地設置在缸體3的缸膛3a內的活塞6經連桿7與曲軸8連接。
通過擰緊穿過下法蘭部分3b(箱體側法蘭部分)進入曲軸箱2的缸側配合面2e的四個箱體螺栓30a使缸體3和曲軸箱2牢固地連接在一起。更具體地，箱體螺栓30a被擰入分別通過插入鑄造嵌在鋁合金曲軸箱2的左、右兩壁部內的鐵合金軸承座(軸承部件)12、12’(后面將說明)的螺栓連接部分(連接軸套部分)。應注意到參考數(shù)字31a表示用于定位曲軸箱2和缸體3的定位銷。
此外，缸體3和缸頭4通過兩個短頭螺栓30b和四個長頭螺栓30c連接在一起。擰入短頭螺栓30b使之插入缸頭4內的低于吸氣口4c的部分和低于排氣口的部分，并向下延伸通過缸體3的上法蘭部分3f，且從此處向下突出。然后，端蓋螺帽32a被擰到短頭螺栓30b的向下突出部分，因此上法蘭部3f和缸體3被緊固到缸頭4的缸側配合面4a上。
此外，擰入長頭螺栓30c使之插入缸體3的下法蘭部分3b，并向上延伸從缸體3的上法蘭部分3f穿過缸頭4的法蘭部分4b，且從此處向上突出。然后，端蓋螺帽32a被擰到長頭螺栓30c的向上突出部分，因此下法蘭部分3b和缸體3被緊固到缸頭4的缸側配合面4a上。
因此，在把缸體3和缸頭4連接在一起時，因為不僅用短頭螺栓30b和端蓋螺帽32將缸體3的上法蘭部分3f緊固到缸頭4，而且長頭螺栓30c被插入到與曲軸箱2的配合面2e牢固地緊固連接的下法蘭部分3b，以便用長頭螺栓30c和端蓋螺帽32b將缸體3緊固到缸頭4的法蘭部分4b，燃燒壓力產生的張力負載由缸體3和四個長頭螺栓30c負擔，以便施加到缸體3上的負載被相應地減少或減少負載由缸體3和長頭螺栓30c如此負擔的程度。結果，尤其是缸體3的軸向中間部分產生的應力能被減少，因此即使如果減小缸體3的厚度也能確保其所需的耐久性。
順便地，假如僅缸體3的上法蘭部分3f連接到缸頭4，在缸體3的軸向中間部分產生過大的張力，在極端的情況中，將發(fā)生在所研究的地方會產生裂縫的情況。然而，在本實施例中，由于存在長頭螺栓30c，可避免在缸體的中間部分產生過大的應力，因此可防止產生裂縫。
此外，在把長頭螺栓30c插入下法蘭部分3b時，因為長頭螺栓30c分別設置在曲軸箱緊固箱體螺栓30a的附近，燃燒壓力產生的負載通過長頭螺栓30c和缸體能以可靠的方式從缸頭4傳遞到曲軸箱2，因此能提高其在這種情況下抗負載的耐久性。
這里，如圖5、圖16所示，右側軸承座12’設有軸套部分12b，在該軸套部分12b內，曲軸8的右側軸承11a’通過壓配合被插入配合到軸承孔12a內。然后，從曲軸8延伸的方向看，螺栓連接部分12c、12c從將曲軸8保持在它們之間的前和后部分向上延伸到曲軸箱2的缸體側配合面2e的附近。
此外，如圖5、圖17所示，在左側軸承座12中，從曲軸8延伸的方向看，螺栓連接部分12c、12c從將曲軸8保持在它們之間的前和后部分向上延伸到曲軸箱2的缸體側配合面2e的附近。此外，軸環(huán)孔12e形成在軸套部分12b，外徑大于平衡器驅動齒輪25a的外徑的鐵軸承環(huán)12d被壓配合到該軸套部分12b。然后，左側曲軸軸承被插入裝配到軸承環(huán)12d的軸承孔12a中。
這里，軸承環(huán)12d是為了方便曲軸箱2內的曲軸8的裝配，帶有平衡器驅動齒輪25a的齒輪單元25被壓配合到曲軸8上。
此外，如圖5所示，密封板25d設置在曲軸8的左軸部分8c上的齒輪單元25和軸承11a之間。密封板25d的內徑側部分由齒輪單元25和軸承11a的內圈保持，并在其外徑側部分與軸承11a的外圈之間設有微小間隙以避免兩者之間的干擾。此外，軸承環(huán)12d的法蘭部分12h的內圓周面與密封板25d的外圓周面形成滑動接觸。
進一步，密封管17i設置在曲軸8的右軸部分8c’的軸承11a’和蓋板17g之間。密封管17i的內圓周面固定裝配于右軸部分8c’上。此外，在密封管17i的外圓周面上形成有迷宮結構的密封槽，密封管17i的外圓周面與右箱體部分2b上形成的密封孔2p的內圓周面形成滑動接觸。
因此，通過在曲軸8的左和右軸部分8c，8c’上的軸承11a，11a’的外側設置密封板25d和密封管17i，可防止曲軸室2c內的壓力泄漏。
因此，根據(jù)本實施例，由于朝缸體3側延伸的螺栓連接部分(連接軸套部分)12c，12c整體形成于位于插入鑄造在鋁合金曲軸箱2內的每一個鐵合金支承軸承構件12，12’的橫越缸膛軸線A相對的兩側位置上，用于將缸體3連接到曲軸箱2上的箱體螺栓30a被分別擰入螺栓連接部分12c，燃燒壓力產生的負載可由位于橫越缸膛軸線A相對的前后兩個螺栓連接部分12c均勻負擔，因此可提高缸體3與曲軸箱2之間的連接剛性。
此外，由于在曲軸8附近和曲軸8平行設置的平衡軸22，22’在其至少一端由鐵合金軸承部件12，12’支承，所以可以提高平衡軸22，22’的支承剛性。
進一步，在將鐵合金軸承座12，12’嵌入鋁合金曲軸箱2時，由于軸承連接部分12c的上端面12f向內定位而不暴露到曲軸箱2的缸體側配合面2e，所以不會有在曲軸箱2和缸體3之間的連接處以混合方式存在硬度和材料不同的金屬構件的危險，因此可避免密封性能的降低。也就是說，假如軸承連接部分12c的上端面12f與形成在鋁合金缸體3的下法蘭3b上的箱體側配合面形成鄰接，由于熱膨脹系數(shù)不同會降低密封性能。
此外，在左側軸承座12中，由于外徑比平衡器驅動齒輪25a外徑大的軸承環(huán)12附接在軸承11a的外圓周上，當把曲軸8裝配到曲軸箱2內，通過壓配合等方法將平衡器驅動齒輪25a附接固定到曲軸8上時(或者，平衡器驅動齒輪25a當然也能整體形成在曲軸8上)，不會出現(xiàn)平衡器驅動齒輪25a與軸承座12的軸套部分12b的最小內徑部分產生干擾的危險，因此在進行裝配曲軸8時不會有任何問題。
曲軸箱2為兩部分結構類型，分成左和右兩個箱體部分2a，2b。左箱蓋9可拆卸地附接到左箱體部分2a，左箱體部分2a和左箱蓋9圍成的空間構成飛輪磁性室9a。在該飛輪磁性室9a內容納與曲軸8左端部分附接的飛輪永磁發(fā)電機35。請注意飛輪磁性室9a通過下面要介紹的鏈室3d，4d與凸輪軸排列室連通，因此已用于潤滑凸輪軸的大部分潤滑油經鏈室3d，4d落入飛輪磁性室9a。
此外，右箱蓋10可拆卸地附接到右箱體部分2b，右箱體部分2b和右箱蓋10圍成的空間構成離合器室10a。
分別在曲軸箱2的前部和后部形成曲軸室2c和傳動室2d。使曲軸室2c向缸膛3a開口，但基本被限定為與如傳動室2d等的其他室分離。由于此原因，當活塞垂直往復運動時會導致傳動室2d內的壓力產生波動，因此，使傳動室2d起到泵的功能。
曲軸8被這樣設置左和右臂部分8a，8a和其左和右配重部分被容納在曲軸室2c中。曲軸8為包括左曲軸部分和右曲軸部分的組合件，該左曲軸部分集成有左臂部分8a、左配重部分8b和左軸部分8c，該右曲軸部分集成有右臂部分8a、右配重部分8b和右軸部分8c’，該左曲軸部分和右曲軸部分通過管狀曲軸銷8d連成一體。
左和右軸部分8c，8c’通過曲軸軸承11a，11a’可旋轉地支承在左和右箱體部分2a，2b的側壁上。如上所述，軸承11a，11a’被壓配合進鐵合金軸承座12，12’內的軸承孔12a，該鐵合金軸承座12，12’被插入鑄造到鋁合金的左、右箱體部分2a，2b內。
傳動裝置13容納和排列在傳動室2d內。傳動裝置13具有恒定嚙合結構，主軸14和驅動軸15與曲軸8平行設置和排列，使附接在主軸14上的第一級速到第五級速齒輪1p-5p與附接在驅動軸15上的第一級速到第五級速齒輪1w-5w恒定地嚙合。
主軸14通過主軸軸承11b，11b可旋轉地由左和右箱體部分2a，2b支承，同時，驅動軸15通過驅動軸軸承11c，11c可旋轉地由左和右箱體部分2a，2b支承。
主軸14的右端部分穿過右箱體部分2b并向右側突出，離合器機構16附接到該突出部分，且該離合器機構16位于離合器室10a內。然后，離合器機構16的大減速齒輪(輸入齒輪)16a與固定地附接到曲軸8的右端部分的小減速齒輪17嚙合。
驅動軸15的左端部分從左箱體部分2a向外突出，驅動鏈輪18附接到該突出部分。該驅動鏈輪18與后輪上的從動鏈輪連接。
根據(jù)本實施例的平衡器單元19包括橫越曲軸8相對設置的且結構基本相同的前和后平衡器20，20’。前和后平衡器20，20’包括不轉動的平衡軸22，22’和通過軸承23，23可旋轉地支承在平衡軸上的配重24，24。
這里，平衡軸22，22’也被用作用于在曲軸延伸的方向上將左和右箱體部分2a，2b連接在一起的箱體螺栓(連接螺栓)。通過使旋轉支承的配重24在發(fā)動機橫向上的內側形成的法蘭部分22a與插入鑄造到左和右箱體部分2a，2b內的軸承座12’，12的軸套部分12g鄰接，并將固定螺母21a，21b擰入各自平衡軸的相對的端部上，使各自的平衡軸22，22’都有把左和右箱體部分連接在一起的功能。
配重24包括半圓形配重主體24a和整體形成在配重主體上的圓形齒輪支承部分24b，環(huán)形的平衡器從動齒輪24c固定附接到齒輪支承部分24b上。請注意參考數(shù)字24b表示通過部分切除部分配重24的材料制成的、位置與配重主體24a相對的孔，用于把該部分的重量降低到盡可能低的水平。
附接到后平衡器20’上的平衡器從動齒輪24c與相對于齒輪單元25旋轉地附接的平衡器驅動齒輪25a嚙合，該齒輪單元25通過壓配合牢固地附接到曲軸8的左軸部分8c。
請注意參考數(shù)字25b表示整體形成于齒輪單元15上且具有如圖11所示的用于氣門定時的定時標記的對準的對準或定時標記25c的定時鏈驅動鏈輪。齒輪單元25被壓配合到曲軸8上，以便當曲軸8位于壓縮沖程的頂部死點時使定時標記25c在曲軸延伸方向上看與缸膛軸線A對準。
此外，附接到前平衡器20的平衡器從動齒輪24c與相對于小減速齒輪17旋轉地支承的平衡器驅動齒輪17a嚙合，該小減速齒輪17固定附接到曲軸8的右軸部分8c’。
這里，后平衡器驅動齒輪25a相對于齒輪單元25旋轉地支承，前平衡器驅動齒輪17a相對于小減速齒輪17旋轉地支承。然后，每一個都由板簧制成的U形緩沖彈簧33分別被設置在平衡器驅動齒輪25a，17a和齒輪單元25和小減速齒輪17之間，用以限制由于發(fā)動機內的扭矩波動產生的沖擊傳遞到平衡器20，20’。
這里，盡管將參照附圖14詳細說明用于驅動前平衡器20的平衡器驅動齒輪17a，但如果說明用于驅動后平衡器的平衡器驅動齒輪25a時也將給出相同的說明。平衡器驅動齒輪17a被形成環(huán)狀并由被形成為具有比小減速齒輪17小的直徑的滑動面17b旋轉地相對于小減速齒輪17的一側支承。然后，在滑動面17b上形成一定數(shù)量的U形彈簧保持槽17c，將其繞曲軸中心呈放射狀形式地排設回其表面上，并在彈簧保持槽17c里的適當位置排列插入U形的緩沖彈簧33。緩沖彈簧33的開口側端部33a，33a卡在卡持凹部17d上形成的前和后階梯部分，該卡持凹部17d形成在平衡器驅動齒輪17a的內圓周表面上。
當由于扭矩波動小減速齒輪17與平衡器驅動齒輪17a之間發(fā)生相對轉動時，緩沖彈簧33在端部33a，33a之間的空間變窄的方向上發(fā)生彈性變形以吸收如此產生的扭矩波動。請注意參考數(shù)字17g表示用于將緩沖彈簧33保持在保持槽17c內的蓋板，參考數(shù)字17h表示用于連接小減速齒輪1和曲軸8的鍵，參考數(shù)字17e，17f分別表示用于小減速齒輪17和平衡器驅動齒輪17a裝配的對準標記。
在平衡器20，20’上設有用于調整平衡器從動齒輪24c，24c和平衡器驅動齒輪25a，17a之間齒隙的調整機構。該調整機構被構造成使平衡軸22，22’的平衡器軸線稍微偏離平衡器從動齒輪24c的轉動中心。也就是說，當使平衡軸22，22’繞著平衡器軸線轉動時，平衡器從動齒輪24c的轉動中心線與平衡器驅動齒輪25a，17a的轉動中心線之間的間隙稍微變化，從而齒隙也發(fā)生變化。
這里，在前平衡器20和后平衡器20’之間，用于轉動平衡軸22，22’的轉動機構不相同。首先，在后平衡器20’中，在后平衡軸22’的左側端部上形成六邊形的鎖定突起部分22b，而形成于轉動桿26一端上的花鍵狀(多邊星狀)鎖定孔26a被鎖定在鎖定突起部分22b上。此外，在轉動桿26的另一端以繞平衡器軸線延伸的方式形成一弧形的螺栓孔26b。
穿過螺栓孔26b的固定螺栓27a設置在導板28內。導板28通常制成弧形并且用螺栓緊固在曲軸箱2上。請注意導板28還具有控制潤滑油流動的功能。
通過松開固定螺母21a，轉動轉動桿26實現(xiàn)后平衡器20’齒隙的調整，從而使齒隙調整到一個合適的狀態(tài)，隨后用固定螺栓27和固定螺母27b固定轉動桿26，其后重新緊固固定螺母21a。
具有橢圓形橫截面的握持部分22f形成于前平衡軸22左端部分上(參考圖12)，該握持部分通過在圓形橫截面的兩側形成平面部22e形成該橢圓形橫截面。具有與握持部分22f的外圓周形狀匹配的內圓周形狀的軸環(huán)29a附接于握持部分22f上，進一步地，夾持桿29的夾持部分29b以使其可在軸向移動但不會相對轉動的方式附接到軸環(huán)29a外面。夾持桿29的末端部分29e用螺栓29f固定在左箱體部分2a的軸套部分2f上。另外，在夾持桿29的夾持部分29b上形成夾緊縫29c，以便通過鎖緊固定螺栓29d防止夾持桿(校注此處原文為軸環(huán))29和平衡軸22的轉動。更進一步，固定螺母21b通過墊圈被擰到平衡軸22上固定在夾持桿29的外側。
前平衡器20齒隙的調節(jié)是這樣實現(xiàn)的通過松開或最好是拿開固定螺栓21b，用工具夾緊平衡軸22的握持部分22f來轉動平衡軸22，使齒隙調整到合適的狀態(tài)，然后擰緊固定螺栓29d，隨后擰緊固定螺母21b。
此外，通過將鎖定突起部分22b的上部切削成弧形，在鎖定突起部分22b的上部形成潤滑油引進部分22c。使導孔22d向引進部分22c形成開口，且導孔伸入平衡軸22并從中穿過到達平衡軸22的外圓周面的下方，同時使?jié)櫥鸵M部分22c與平衡器軸承23的內圓周面連通。因此，進入潤滑油引進部分22c的潤滑油就供給到平衡器軸承23。
這里，雖然在前平衡器20內配重24和平衡器從動齒輪24c設置在曲軸延伸的方向的右端部分，在后平衡器20’內則設置于左端部。此外，在前和后平衡器20，20’內平衡器從動齒輪24c相對配重24位于向右，因此，配重24和平衡器從動齒輪24c在前后平衡器內具有相同的構造。
因此，根據(jù)本實施例，由于平衡器20的配重主體24a和平衡器從動齒輪24c沿曲軸延伸方向設置在前平衡軸22(主平衡軸)的右手側(一側)，及配重主體24a和平衡器從動齒輪24c沿曲軸延伸方向設置在后平衡軸22’(輔助平衡軸)的左手側(另一側)，所以可避免當設置雙軸平衡器單元將導致的曲軸方向上的重量平衡的降低。
此外，由于使前和后平衡軸22，22’兼用作將左和右箱體部分2a，2b連接在一起的箱體螺栓，當采用雙軸平衡單元時，在限制發(fā)動機的結構變得復雜及元件數(shù)量增加的情況下，能夠提高曲軸箱的連接剛性。
此外，由于平衡器配重主體24a和平衡器從動齒輪24c被制成一體，并分別由平衡軸22，22’旋轉支撐，所以只有平衡器配重主體24a構成的配重和平衡器從動齒輪24c可被驅動旋轉，因此，有效地使用發(fā)動機輸出，能達到平衡軸自身無需驅動轉動的程度。
此外，當與平衡器配重和平衡軸制成一體的發(fā)動機構造相比可提高裝配自由度。
此外，由于使平衡器從動齒輪24c的旋轉中心線相對于平衡軸22，22’的軸線有所偏移，平衡器從動齒輪24c和曲軸8側上的平衡器驅動齒輪25a、27a之間的齒隙能用簡單構造或僅轉動平衡軸的簡單操作來調節(jié)，因此可防止產生噪聲。
在前平衡軸22上，齒隙調節(jié)是這樣實現(xiàn)的用工具夾緊形成在平衡軸22左手側上的握持部分22f以轉動平衡軸22；在后平衡軸22’上，齒隙調節(jié)是這樣實現(xiàn)的轉動設置在后平衡軸22’左手側的轉動桿26。因此，在前和后平衡軸22，22’中的任一個上都可從發(fā)動機的左手側調節(jié)齒隙，因此能有效率地實現(xiàn)齒隙調節(jié)工作。
此外，由于曲軸8側上的與平衡器從動齒輪24c嚙合的平衡器驅動齒輪17a被構造成用這樣的方式設置相對于固定到曲軸8上的小減速齒輪17的滑動面17b轉動，U形緩沖彈簧33設置在將其從該滑動面17b排設回而形成的彈簧保持槽17c中，發(fā)動機內扭矩波動產生的沖擊可被該緊湊結構吸收以便平衡器單元能平穩(wěn)地工作。請注意對于平衡器驅動齒輪25a可用相同的說明。
進一步，冷卻劑泵48與前平衡軸22同軸地設置在前平衡軸22的右端部分。冷卻劑泵48的轉軸與平衡軸22通過與潤滑油泵52的連接器具有相似的結構的Oldham連接器連接，Oldham連接器下面將介紹，這樣的連接方式可吸收轉軸和平衡軸22的中心之間的輕微偏差。
在本實施例的氣門傳動裝置中，設置在缸頭蓋5內的吸氣凸輪軸36和排氣凸輪軸37被構造成由曲軸8驅動旋轉。具體地說，齒輪單元25的曲軸鏈輪25b(曲軸側驅動輪)壓配合到曲軸8的左軸部分8c以便與之附接，由設置在缸頭4內的支撐軸39轉動支撐的中間鏈輪38a(中間從動輪)用定時鏈40連接，整體地形成在中間鏈輪38a上的、且直徑小于中間鏈輪38a直徑的中間齒輪38與固定在吸氣和排氣凸輪軸36，37的端部的吸氣和排氣齒輪41，42嚙合。請注意設置的定時鏈40穿過缸體3和缸頭4的左壁上形成的鏈室3d，4d。
中間鏈輪38a和中間齒輪38b集成為一個中間轉動單元38并由支撐軸39通過兩對滾針軸承44旋轉支撐，該支撐軸39在曲軸沿缸膛軸線A延伸的方向上穿過缸頭鏈室4d。該支撐軸39從缸頭外插入并在其法蘭部分39a上用兩個螺栓39b固定到缸頭上。請注意參考數(shù)字39c，39d分別表示密封墊圈。
這里，兩對滾針軸承44，44采用商業(yè)銷售的軸承(標準軸承)。間隙調節(jié)環(huán)44a設置在各自的軸承44，44之間，用于接收推力負載從而限制中間轉動單元38的軸向位置的止推墊圈44b，44b(墊圈構件)設置在該軸承的端部。該止推墊圈44b形成臺階狀，其具有與中間鏈輪和中間齒輪的外端面滑動接觸的大直徑部分及軸向地突向滾針軸承44的臺階部分44c。用臺階部分44c和調節(jié)環(huán)44a調節(jié)軸承44安裝處的間隙。
因此，由于間隙調節(jié)環(huán)44a設置在軸承44，44之間，所以通過調節(jié)間隙調節(jié)環(huán)44a的長度和臺階部分44c的突出數(shù)量，就可采用用作滾針軸承的標準的商業(yè)銷售的軸承，因此能減少成本。請注意假如只使用一個滾針軸承，則用墊圈構件的臺階部分44c的突出數(shù)量來調節(jié)軸承安裝處的間隙。
此外，由于采用了有臺階結構的墊圈作為止推墊圈44b，可改善中間鏈輪38a和中間齒輪38b(中間轉動單元)的裝配工作。也就是說，在把中間轉動單元裝配到發(fā)動機中時，當在中間鏈輪38a和中間齒輪38b設置在鏈室4d內及止推墊圈44b以不從其上脫落的方式位于中間鏈輪38a和中間齒輪38b的端部的狀態(tài)下從外部插入支撐軸39時，通過使止推墊圈44b的臺階部分44c鎖定在中間鏈輪38a等的軸孔內可防止止推墊圈44b脫落，因此可改善裝配特性。
此外，油孔39e形成在支撐軸39上用于把從凸輪室引入的潤滑油通過缸頭4上形成的油引進孔4e供給到滾針軸承44。
此外，四個材料切除重量減輕孔38c和兩個裝配時適用的、使其兼作材料切除重量減輕孔的檢查孔38c’間隔60度地形成。然后，對準或定時標記38d刻在基本位于中間齒輪38b的檢查孔38c的中心處的輪齒上，定時標記41a，42a還刻在吸氣和排氣凸輪軸齒輪41，42的相應于定時標記38d的兩個輪齒上。在此，當對準左右定時標記38d，38d和定時標記41a，42a時，吸氣和排氣凸輪軸齒輪41，42分別位于相應于壓縮沖程的頂部死點的位置上。
進一步地，當定時標記38d與41a，42a對準時，定時標記38e，38e還形成在中間鏈輪38a的位于缸頭4的蓋側配合面4f上的部分上。
這里，中間轉動單元38設置在遠離蓋側配合面4f的缸頭4的曲軸側上，吸氣和排氣凸輪軸36，37設置在曲軸側的相對側。然后，凸輪軸齒輪和中間齒輪彼此嚙合的部位定位于配合面4f的基本相同的高度上，因此，當通過檢查孔38’檢查該嚙合部位時鏈室4d的外壁不會構成阻擋。
這里，吸氣和排氣凸輪軸36，37由凸輪軸支架80以這樣的方式旋轉地支撐，其軸位于從缸頭4的配合面4f向上分隔開的位置。具體而言，吸氣和排氣凸輪軸36，37安裝在與配合面4f可拆卸地附接的支架主體80a的軸承部分上，并由其上側上的凸輪軸蓋80b保持。
請注意，在圖4中，由于排列吸氣凸輪軸36的狀態(tài)被顯示為分解圖的形式，盡管支架主體80a的底面在圖示中與配合面4f分離，事實上，支架主體80a的底面與配合面4f重合，這種布置狀態(tài)如圖3所示。
為了對準氣門定時，在移走左箱蓋9、發(fā)電機35和缸頭蓋5的同時，首先，通過把定時標記25c(參考圖11)對準氣缸膛軸線A使曲軸8保持在壓縮沖程的頂部死點上。此外，定位通過支承軸39附接到缸頭4上的中間鏈輪38a和中間齒輪38b，使中間鏈輪38a的定時標記38e對準蓋側配合面4f；在該狀態(tài)下，曲軸鏈輪25b和中間鏈輪38a通過定時鏈40連接。然后，當通過檢查孔38c’確認定時標記41a，42a與中間齒輪38b上的定時標記38d對準時，吸氣和排氣凸輪軸36，37上的吸氣和排氣凸輪軸齒輪41，42與中間齒輪38b嚙合，以及吸氣和排氣凸輪軸36，37通過凸輪軸支架固定在缸頭4的上表面上。
因此，由于在中間鏈輪38a內設置使其兼作為重量減輕孔以減輕大直徑中間鏈輪38a重量的檢查孔38c’，所以可以通過檢查孔38c’確認設在中間鏈輪38a的背面的小直徑中間齒輪38b上的定時標記38d與凸輪軸齒輪41，42上的定時標記41a，42a的對準；當小直徑中間齒輪38b被置于大直徑中間鏈輪38a的背面時，中間齒輪38b與凸輪軸齒輪41，42之間的嚙合位置可以簡便且可靠的方式經觀察得以確認，因此可毫無問題地對準氣門定時。
此外，因為中間齒輪38b可設在中間鏈輪38a的背面，從與中間齒輪38b嚙合的凸輪軸齒輪41，42到凸輪尖36a的尺寸可做得更短，同時凸輪軸的扭轉角度可做得小到該尺寸能達到那樣短的程度，因此可使凸輪軸周圍的區(qū)域做得更緊湊。
也就是說，例如，在中間齒輪38b設置在中間鏈輪38a前側的情況下，盡管氣門定時能容易對準，但從凸輪軸齒輪41，42到凸輪尖之間的尺寸變長，且凸輪軸的扭轉角度變大到該尺寸擴展的程度，因此降低了氣門打開和閉合定時的控制精度。
此外，在中間齒輪38b設置在中間鏈輪38a的前面的情況下，需要擴大中間鏈輪支承軸39與凸輪軸36，37之間的間隙以避免中間鏈輪38a和凸輪軸36，37之間的任何干擾，這會導致凸輪軸周圍區(qū)域的擴大。
此外，由于中間轉動單元38設置在缸頭4的橫越帶有缸頭蓋5的缸頭4的配合面4f的曲軸側，凸輪軸齒輪41，42設置在曲軸側的相對側，凸輪軸齒輪41，42與中間齒輪38b嚙合的嚙合部位可位于配合面4f的附近，可從外部清楚地經觀測檢查該嚙合部位。
也就是說，由于凸輪軸36，37向上設置在遠離配合面4f處，當中間鏈輪38a和中間齒輪38b位于鏈室4d內時，嚙合部位位于配合面4f的附近，因此，當通過檢查孔38’經觀測檢查該嚙合部位時鏈室4d的外壁不會有構成阻擋的危險。
另外，因為將配合面作為參考表面的位置對準標記38e形成在中間鏈輪38a的外表面，當調整氣門定時時首先需要的中間鏈輪38a的角度定位可以容易而可靠地進行。
此外，由于凸輪軸支架80與缸頭4可拆卸地附接，及凸輪軸36，37由凸輪軸支架80可旋轉地支撐，如果凸輪軸36，37向上設置在遠離配合面，可避免減少缸頭配合面4f的機械加工特性的問題。
也就是說，如果凸輪軸向上設置在遠離配合面處，由于凸輪軸軸承部分向上突向配合面4f，雖然與缸頭的上端面是平的情況相比機械加工特性降低了，根據(jù)本實施例，由于采用了凸輪軸支架80可拆卸地附接的結構，可使缸頭的上端面制成平的，因此可提高機械加工特性。
此外，由于通過把中間鏈輪38a和中間齒輪38b設置在鏈室4d內并以穿越鏈室4d延伸的方式插入支撐軸39，使中間鏈輪38a和中間齒輪38b可旋轉地支撐，因此可簡化該支撐結構和提高裝配特性。
這里，在中間齒輪38b與凸輪軸齒輪41，42之間設有齒隙調節(jié)機構。該調節(jié)機構具有以下結構吸氣凸輪軸齒輪41和排氣凸輪軸齒輪42由兩個齒輪構成，如驅動齒輪(動力傳動齒輪)46和變速齒輪(調節(jié)齒輪)45，并且驅動齒輪46和變速齒輪45的角度位置可調整。
也就是說，變速齒輪45和驅動齒輪46分別以這樣的形式固定在形成于凸輪軸36，37端部的法蘭部分36b，37b上，其角度位置可通過四個環(huán)繞圓周的長延長孔45a，46a和四個長螺栓68a調整。在朝外設置的驅動齒輪46上經切削形成間隔部分46b，只有變速齒輪45以這樣的方式固定其角度位置可以通過利用間隔部分46由兩個延長孔45b和兩個短螺栓68b來調節(jié)。
齒隙調整按以下步驟進行。請注意在根據(jù)本實施例的發(fā)動機中，如果從發(fā)動機左手側看，中間齒輪38b如圖3所示的那樣逆時針方向旋轉。結果，吸氣凸輪軸齒輪41和排氣凸輪軸齒輪42都順時針方向旋轉。此外，盡管這里將相關于吸氣凸輪軸齒輪41說明齒隙的調整，對排氣齒輪42的說明相同。
首先，松開吸氣凸輪軸齒輪41的所有固定螺栓68a，68b，順時針方向轉動變速齒輪45，使變速齒輪45的輪齒在順時針方向的前齒面與中間齒輪38b的輪齒在逆時針方向上的后齒面輕微鄰接。在此狀態(tài)下，用兩個短螺栓68b將變速齒輪45固定在凸輪軸36的法蘭部分36b上。然后，以這樣的方式逆時針旋轉驅動齒輪46，使驅動齒輪46的輪齒在逆時針方向上的前齒面(從動面)與中間齒輪38b在逆時針方向上的前齒面(驅動面)鄰接，從而得到需要的齒隙；并且在此狀態(tài)下，擰緊四個長螺栓68a，從而將驅動齒輪46和變速齒輪45固定在吸氣凸輪軸36上。
因此，由于吸氣和排氣凸輪軸齒輪41，42分別由驅動齒輪(動力傳動齒輪)46和適合于相對驅動齒輪轉動的變速齒輪(調節(jié)齒輪)45組成，可以通過相對于驅動齒輪46在旋轉方向上前后轉動變速齒輪45來調整齒隙。
在本實施例中，要注意的是，雖然組成凸輪軸齒輪41，42的驅動齒輪46和變速齒輪45都被敘述為能相對凸輪軸轉動，也可以使驅動齒輪46和變速齒輪45中的一個適合于相對轉動而另一個齒輪和凸輪軸形成一體。在上述情況下，最好是由和凸輪軸形成一體的齒輪構成動力傳動齒輪。即使按照這種方式構造，也能得到與本實施例中得到的相類似的功能和有益效果。
此外，盡管在本實施例中已說明了本發(fā)明被應用到采用鏈驅動系統(tǒng)的氣門傳動裝置，本發(fā)明當然還能夠應用于采用齒帶驅動系統(tǒng)的氣門傳動裝置，進一步，本發(fā)明同樣能應用于曲軸和中間齒輪經齒輪傳動連接在一起的氣門傳動裝置。
接下來，將說明潤滑結構。
根據(jù)本實施例的發(fā)動機的潤滑系統(tǒng)50被構造成存儲在獨立的潤滑油箱51中的潤滑油用潤滑油泵52通過機動車體架上的下管56c抽取和加壓，從油泵52排放出的潤滑油分成三個系統(tǒng)，如凸輪潤滑系統(tǒng)53，傳動潤滑系統(tǒng)54和曲軸潤滑系統(tǒng)55，以便潤滑油供給到各個系統(tǒng)中需要潤滑的部分，當活塞6垂直往復運動時利用曲軸室2c內發(fā)生的壓力波動使用于潤滑需要潤滑的各個部件的潤滑油重新回到潤滑油箱51。
潤滑油箱51整體形成在由頭管56a，主管56b，下管56c和機動車架56的加固支架56d圍成的空間內。潤滑油箱51通過下管56c與連接下管56c的下部的丁字管56e連通。
然后，丁字管56e通過與其相連的出口管56f，運油軟管57a，接頭管57b和形成在曲軸箱蓋10上的吸油通道58a與潤滑油泵52的吸油口連通。潤滑油泵52的排油口通過排油通道58b，外部連接室58c和潤滑油通道58d與濾油器59連接，并在濾油器59的二次側被分成三個潤滑系統(tǒng)53，54，55。
濾油器59被這樣構造濾油元件59e設置在濾油室59d內，通過把蓋體47的一部分可拆卸地附接到設置在右箱蓋10內的濾油器凹部10b來限定該濾油室59d，附接時將其部分從其余部分再裝回。凸輪潤滑系統(tǒng)53具有這樣的結構，其通常構造如下T形潤滑油管的垂直構件53a的下端與濾油器凹部10b的外側形成的油通道的凸輪側出口59a連接，而潤滑油管的水平構件53b的左和右端與凸輪軸供油通道53c連接，所以潤滑油通過供油通道53c被供給到需要潤滑的諸如凸輪軸36，37的軸承的部件。
傳動潤滑系統(tǒng)54具有如下結構形成在右箱體部分2b內的右傳動供油通道54a與濾油器59的傳動側出口59b連接，該供油通道54a通過形成在左箱體部分2a內的左傳動供油通道54b與沿主軸軸心形成在主軸內的主軸孔14a的內部連通。然后，主軸孔14a通過多個分支孔14b與主軸14和變速齒輪之間的滑動部分連通，因此供給到主軸孔14a的潤滑油流過分支孔14b供給到該滑動部分。
此外，左傳動供油通道54b的中間部分與使用于把左、右箱體2a，2b連接在一起的箱體螺栓60穿過的螺栓孔60a連通。該螺栓孔60a被這樣形成在管狀軸套部分60c，60c內形成一個內徑比箱體螺栓60的外徑稍大的孔，該軸套部分60c，60c被形成為在左、右箱體部分2a，2b之間的配合面上彼此相面對和鄰接。軸套部分60c位于主軸14上的齒輪系列與驅動軸15上的齒輪系列相嚙合的部位附近，并且形成有多個分支孔60b，螺栓孔60a內的潤滑油從該多個分支孔60b噴向該齒輪系列的嚙合部位。請注意圖19中被伸展進左、右箱體部分內的螺栓60是相同的螺栓。
進一步，螺栓孔60a的右端部分經連通孔54c與沿驅動軸軸心形成在驅動軸15內的驅動軸孔15a連通。然后，該驅動軸孔15a被左手側部分處的隔離壁15c封閉，并經多個分支孔15b與驅動軸15和驅動齒輪之間的滑動部分連通。因此，供給到驅動軸孔15a的潤滑油流過分支孔15b被供給到滑動部分。
曲軸潤滑系統(tǒng)55具有如下結構曲軸供油通道55a以從曲軸側出口59c向潤滑油泵52延伸的方式形成在濾油器蓋體47內、使該供油通道55a與在潤滑油泵52的轉軸62內形成的沿其軸心穿過轉軸62的連通孔62a連通。進一步，連通孔62a經連接管64與形成在曲軸8內的沿其軸心穿過曲軸8的曲軸供油孔8e連通。然后，曲軸供油孔8e經分支孔8f與曲軸銷65內的銷孔65a的內部連通，使該銷孔65a經分支孔65b向在連桿7的大端部分7a的滾針軸承7b的轉動面形成開口。因此，經濾油器59過濾的潤滑油被供給到滾針軸承7b的轉動面。
潤滑油泵52具有如下結構。通過將泵外殼的相關部分從其余部分再裝回，在由左右外殼61a，61b組成的兩件式外殼的右外殼61b內形成泵室61c，且轉子63可旋轉地設置在泵室61內。沿轉子63轉軸的軸心以從其穿過被設置在其中的適當位置的方式將轉軸62插入轉子63，轉軸62和轉子63用銷63a連接在一起。請注意吸油通道58a和排油通道58b分別連接到左外殼部分61a的泵室上游側和泵室下游側。另外，參考數(shù)字66表示溢流閥，用于將潤滑油泵52的排油壓力保持在不超過預設值的水平，當排油側的壓力到達或超過預設值時將潤滑油泵52排油側的壓力釋放到吸油通道58a側。
轉軸62為管狀軸，其如附圖所示的那樣沿軸向穿過泵外殼61并在其右端部向曲柄供油通道55a開口。此外，動力傳遞法蘭部分62b如附圖所示的那樣整體形成于轉軸62的左端部。該法蘭部分62b面向曲軸8的右端面，并用Oldham連接器67把該法蘭部分62b和曲軸8以吸收軸心的輕微偏差的方式彼此連接在一起。
Oldham連接器67如此構造，連接板67a設置于曲軸8和法蘭部分62b之間，置于曲軸8端面上的銷67b和置于法蘭部分62b上的銷67c被插入連接板67a內的連接孔67d。
另外，連接管64連接曲軸8中的右端開口和轉軸62中的左端開口，通過曲軸開口的內圓周，轉軸開口的內圓周以及連接管64的外圓周之間的油封來提供密封。
這里，如上所述，曲軸室2c被限定成和其他的傳動室2d，飛輪磁性室9a和離合器室10a分離，因此在構成的回油機構中曲軸室2c內的壓力隨活塞6的往復運動產生正、負波動，所以由于壓力的波動而使各自室內的潤滑油回到潤滑油箱51。
具體而言，于曲軸室2c內形成排油口2g和吸油口2h。適合于當曲軸室內的壓力是正值時打開的排油口簧片閥69設置在排油口2g，適合于當曲軸室內的壓力是負值時打開的吸油口簧片閥70設置在吸油口2h。
然后，排油口2g從曲軸室2c經連通孔2i與離合器室10a連通，然后從離合器室10a經連通孔2j與傳動室2d連通。進一步，傳動室2d經連通孔2k與飛輪磁性室9a連通。形成為與飛輪磁性室9a連通的回油口2m經回油軟管57c、擋油器57d和回油軟管57e與潤滑油箱51連通。
這里，在回油口2m處設置導板2n。通過修改回油口2m以便在底板2p和導板2n本身之間設置一個狹窄的縫隙并確保一個寬大的寬度b，使該導板2n具有保證排出潤滑油的功能。
此外，油分離機構利用離心力分離油箱內包含在空氣中的油霧，以便把如此分離的油霧返回到曲柄室2c。該油分離機構具有這樣的構造一端與潤滑油箱51的上部連接72a的引進管72a的另一端與錐形分離室71的上部切線連接；與分離室71的底部連接的回油軟管72b與曲軸室2c的吸油口2h連接。請注意油霧從其分離的空氣經排氣孔72c被排放到大氣中。
因此，根據(jù)本實施例，由于使曲柄室2c為一基本封閉的空間，所以其內的壓力隨活塞6垂直往復運動而波動，因此利用曲軸室2c內的壓力波動使流入曲軸室2c的潤滑油被送回到潤滑油箱51，可不必設置專用的油輸送泵(清油泵)，從而能簡化該發(fā)動機結構，進而可以被用于降低成本。
此外，由于適合于在曲軸室內壓力升高時打開、而在壓力降低時關閉的排油口簧片閥69(出口側單向閥)設置在輸油通道與曲軸室2c的連接處附近，曲軸室2c內的潤滑油可以更可靠的方式被送回潤滑油箱51。
此外，由于潤滑油箱51內油位上方的部分通過回油軟管72a，72b與曲軸室2連通，而適合于在曲軸室2c內壓力降低時打開、在壓力升高時關閉的排油口簧片閥(吸油側單向閥)70設在回油軟管與曲軸室2c連接處附近，當活塞6向上運動時將需要的空氣吸入曲軸室2c，因此曲軸室2c的內部壓力隨著活塞6的下降而升高，從而使曲軸室2c內的潤滑油能以更可靠的方式送出。
要附帶說明的是，在沒有連通外界與曲軸室2c內部的空氣供應通路的情況下，在曲軸室內只形成負壓或低正壓，這導致發(fā)生油無法正確輸出的情況。
進一步地，由于用于分離潤滑油霧的離心潤滑油霧分離機構71設置于回油通道72a，72b長度方向上的中間位置，所以如此分離的潤滑油霧經由回油軟管72b返回曲軸室2c，油霧從中除去的空氣被排放到大氣中，只有潤滑油霧能夠返回曲軸室，因此能避免在過量的空氣流入曲軸室內時可能出現(xiàn)的輸油效率降低的情況，進而能在防止大氣污染的同時以一種可靠的方式將曲軸室中的潤滑油送出。
另外，由于潤滑油泵52被設置成與曲柄軸8的一端連接，使?jié)櫥捅?2的排油口經潤滑油泵52內形成的連通孔62a(泵進油供應通道)和連接管64與曲柄軸8內形成的曲軸供油孔8e(曲軸進油供應通道)連通，所以可利用簡單而緊湊的結構將潤滑油供應到曲柄軸8上需要潤滑的部分。
此外，由于曲軸8和潤滑油泵52通過能夠消除兩軸在和其正交的方向上的偏差的Oldham連接器連接在一起，并且使連通孔62a和曲軸供油孔8e經由連接管64彼此連通，具有彈性的0型環(huán)64a設置在連接管64、連通孔62a和曲軸供油孔8e之間，即使如果使曲軸8和泵軸62的中心彼此有輕微偏差，潤滑油也可無任何問題地供給到需要潤滑的部分，因此可確保所需的潤滑特性。
進一步，由于管狀軸套部分60c形成于組成傳動裝置的主軸14和驅動軸15附近，將曲軸箱連接箱體螺栓60插入軸套部分60c上的螺栓孔60a，以使螺栓孔60a的內圓周面和箱體螺栓60的外圓周面之間的空隙形成潤滑油通道，所形成的分支孔(潤滑油供油孔)60b直達軸套部分60c處的變速齒輪，能在不必提供專用潤滑油供油通道的同時將潤滑油送到變速齒輪的嚙合面上。
另外，由于使由螺栓孔60c的內圓周面和箱體螺栓60的外圓周面限定的潤滑油通道的另一端與形成在位于和孔出口側相對面的驅動軸15內形成的驅動軸孔(潤滑油通道)15a的開口連通，潤滑油可以提供到驅動軸15上與變速齒輪滑動接觸的部分，而不必提供專用的潤滑油輸送通道。
請注意盡管本實施例已說明了本發(fā)明應用于設有吸氣凸輪軸和排氣凸輪軸的所謂DOHC發(fā)動機，當然，本發(fā)明也能應用于設有使其需要時同時具有吸氣凸輪軸和排氣凸輪軸功能的單凸輪軸的所謂DOHC發(fā)動機。
工業(yè)應用根據(jù)本發(fā)明的第一方面，由于從曲軸側驅動輪到中間從動輪的減速比被設定成大于從中間齒輪到凸輪軸齒輪的減速比，所以使中間齒輪的直徑小于中間從動輪，達到中間齒輪的節(jié)圓基本經過軸套直徑與中間從動輪的節(jié)圓之間的中間的程度，且中間齒輪設置在中間從動輪的背后，進一步，在中間從動輪上形成用于觀察中間齒輪與凸輪軸齒輪彼此嚙合的嚙合部位的檢查孔，當小直徑中間齒輪設置在大直徑中間從動輪背后時能容易和可靠地觀察到中間齒輪和凸輪軸齒輪之間的嚙合位置，因此能毫無問題地進行氣門定時。
此外，由于中間齒輪能設置在中間從動輪的背后，從與中間齒輪嚙合的凸輪軸齒輪到凸輪尖的尺寸能被做得更短，因此，可相應地減小凸輪軸的扭轉角，因此可提高氣門打開和閉合定時的控制精度。此外，包圍凸輪軸的區(qū)域可制作得緊湊。
根據(jù)本發(fā)明的第二方面，由于中間從動輪和中間齒輪設置在橫越帶有缸頭蓋的缸頭的配合面的曲軸側，而凸輪軸齒輪設置在橫越該配合面的曲軸側的相對側，中間齒輪與凸輪軸齒輪的嚙合部位定位于配合面的附近，因此可便于從外部觀察該嚙合部位。
根據(jù)本發(fā)明的第三方面，由于以配合面作為參考面的位置對準標記形成在中間從動輪的外表面上，在調節(jié)氣門定時中首先需要的中間從動輪的角度位置的對準可容易和可靠地實現(xiàn)。
根據(jù)本發(fā)明的第四方面，由于凸輪軸支架可拆卸地附接到缸頭，及用凸輪軸端蓋把凸輪軸旋轉地安裝在凸輪軸支架上，這樣可消除當凸輪軸設置在橫越配合面的曲軸側的相對側且遠離該配合面時可能發(fā)生的缸頭配合面的機械加工特性降低的問題。
根據(jù)本發(fā)明的第五方面，因為由作為中間從動輪的中間鏈輪和中間齒輪集成的中間轉動單元設置在缸頭的側壁上形成的鏈室內，及該中間轉動單元由穿越鏈室插入設置的支撐軸旋轉地支撐，因此可簡化該中間轉動單元的支撐結構和提高其裝配特性。
根據(jù)本發(fā)明的第六方面，由于在中間轉動單元和鏈室的壁表面之間設置用于調節(jié)中間轉動單元的軸向位置和用于調節(jié)軸承的軸向裝配間隙的墊圈構件，因此可使用商業(yè)銷售的軸承而無需任何機械加工，所以可降低成本。
根據(jù)本發(fā)明的第七方面，由于凸輪軸齒輪由動力傳動齒輪和使其與該動力傳動齒輪相對轉動的調節(jié)齒輪組成，因此通過使調節(jié)齒輪在相對于動力傳動齒輪的轉動方向上相對向前轉動來調節(jié)齒隙以便中間齒輪的齒面被保持在調節(jié)齒輪的齒面和動力傳動齒輪的齒面之間。
權利要求
1.一種發(fā)動機氣門傳動裝置，其中，凸輪軸附近設置的中間從動輪由曲軸上形成的曲軸側驅動輪驅動，固定到凸輪軸上的凸輪軸齒輪由中間齒輪驅動，該發(fā)動機氣門傳動裝置的特征在于，從曲軸側驅動輪到中間從動輪的減速比被設定成大于從中間齒輪到凸輪軸齒輪的減速比，使中間齒輪的直徑小于中間從動輪，達到中間齒輪的節(jié)圓基本經過軸套直徑和中間從動輪的節(jié)圓之間的中間的程度，且中間齒輪設置在中間從動輪的背面?zhèn)?，在中間從動輪上形成用于觀察中間齒輪與凸輪軸齒輪彼此嚙合的嚙合部位的檢查孔，以及在中間齒輪和凸輪軸齒輪的輪齒部分上分別形成對準標記。
2.如權利要求1所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，中間從動輪和中間齒輪設置在橫越帶有缸頭蓋的缸頭的配合面的曲軸側，然而凸輪軸齒輪設置在橫越該配合面的曲軸側的相反側，以及中間齒輪和凸輪軸齒輪嚙合的嚙合部位定位于配合面的附近。
3.如權利要求1或2所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，以配合面作為參考面的位置對準標記形成在中間從動輪的外表面。
4.如權利要求2或3所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，凸輪軸支架可拆卸地附接到缸頭，以及用凸輪軸端蓋把凸輪軸旋轉地安裝在該凸輪軸支架上。
5.如權利要求1到4中任一項所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，中間從動輪是圍繞有定時鏈的中間鏈輪，并與中間齒輪整體形成以構成中間轉動單元，以及該中間轉動單元以這樣的方式設置在缸頭的側壁上形成的鏈室內，該中間轉動單元的轉軸的位置比配合面更接近于曲軸側，并由以穿越鏈室延伸的方式插入設置的支撐軸通過軸承轉動地支撐。
6.如權利要求5所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，在中間轉動單元和鏈室的壁表面之間設置用于調節(jié)中間轉動單元的軸向位置和用于調節(jié)軸承的軸向裝配間隙的墊圈構件。
7.如權利要求1到6中任一項所述的發(fā)動機氣門傳動裝置，其特征在于，凸輪軸齒輪包括用于把驅動力從中間齒輪傳遞到凸輪軸的動力傳動齒輪和用于調節(jié)動力傳動齒輪和中間齒輪之間的齒隙的調節(jié)齒輪，使該調節(jié)齒輪相對于動力傳動齒輪轉動，由此通過使調節(jié)齒輪在相對于動力傳動齒輪的轉動方向上相對向前轉動來調節(jié)齒隙。
全文摘要
一種發(fā)動機氣門傳動裝置，其中設置在曲軸(8)上的曲軸鏈輪(25b)和設置在凸輪軸(36，37)附近的中間鏈輪(38a)通過定時鏈(40)連接，使固定到中間鏈輪(38a)上的中間齒輪(38b)與固定到凸輪軸上的凸輪軸齒輪(41，42)嚙合，使中間齒輪(38b)的直徑小于中間鏈輪(38a)的直徑，并設置在中間鏈輪(38a)的背后，進一步，在中間鏈輪(38a)上形成用于觀察中間齒輪(38b)和凸輪軸齒輪(41，42)之間的嚙合部位的檢查孔(38c’)。
文檔編號F02B61/02GK1633546SQ03804049
公開日2005年6月29日 申請日期2003年2月14日 優(yōu)先權日2002年2月20日
發(fā)明者內海洋司, 伊藤正博 申請人:雅馬哈發(fā)動機株式會社