專利名稱：一種發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置，特別涉及一種集成了主油道控制油壓和機油泵泄油的閥類裝置。
背景技術(shù)：
發(fā)動機在運行過程中，發(fā)動機主油道內(nèi)的機油不能太高也不能太低，如果控制不 當(dāng)，就會影響發(fā)動機的經(jīng)濟性、可靠性，甚至損壞發(fā)動機，從而帶來巨大的損失。傳統(tǒng)的機油調(diào)壓做法有兩種類型。一種是定流量式機油泵，在機油泵出口處安裝安 全閥，由機油泵出口油壓直接控制閥的開閉，這種調(diào)壓機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，但工作粗放，在高油壓 運行發(fā)動機時會出現(xiàn)較大的脈動，從而消耗過多的發(fā)動機功率，并且整個調(diào)壓過程中，經(jīng)安全 閥泄向油底殼的機油沖擊原有機油，會產(chǎn)生大量氣泡，從而在油路中產(chǎn)生氣蝕，磨損摩擦副； 另一種是通過主油道油壓來控制調(diào)壓閥的開閉，可以有效的降低機油泵對發(fā)動機功率的損 耗，防止氣蝕的產(chǎn)生，但由于閥的開閉是由封閉的主油道油壓來控制的，一旦油路出現(xiàn)異常， 機油泵就會在過載狀態(tài)下工作，從而損壞機油泵，進而損壞整個發(fā)動機，造成巨大損失，另外， 在發(fā)動機高速運轉(zhuǎn)時，由于該類型調(diào)壓閥閥體本身的結(jié)構(gòu)特性，閥體的調(diào)壓流量達到一定程 度后就無法繼續(xù)控壓，如果轉(zhuǎn)速繼續(xù)升高，則機油泵將會超負荷運轉(zhuǎn)，從而損壞機油泵。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型要解決的技術(shù)問題是將機油泵調(diào)壓和泄壓集成一體，使機油壓力控制 更精確，更安全，并有效降低發(fā)動機功率損耗。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案是提供一種發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置， 包括調(diào)壓裝置殼體、調(diào)壓閥芯、泄壓閥芯、調(diào)壓閥彈簧、泄壓閥彈簧和帶有密封圈的密封螺 塞，調(diào)壓裝置殼體內(nèi)部為圓柱形空腔，泄壓閥芯套在調(diào)壓閥芯上共同安裝在調(diào)壓裝置殼體 內(nèi)，調(diào)壓裝置殼體下部設(shè)置有螺紋與密封螺塞配合，調(diào)壓閥芯和泄壓閥芯各自通過調(diào)壓閥 彈簧和泄壓閥彈簧進行預(yù)緊，兩個彈簧另一端由密封螺塞壓緊，調(diào)壓裝置殼體上設(shè)置有調(diào) 壓閥控制油壓孔、進油孔、出油孔和泄油孔，調(diào)壓閥控制油壓孔與主油道連通，進油孔與機 油泵高壓油腔連通，出油孔與機油泵低壓油腔連通，泄油孔與油底殼連通。當(dāng)主油道內(nèi)油壓克服調(diào)壓閥芯的預(yù)緊力時，推動調(diào)壓閥芯下移一段距離，導(dǎo)通機 油泵高壓油腔和機油泵低壓油腔，機油泵的輸出油壓和主油道油壓下降；當(dāng)主油道油壓下 降到不足以克服調(diào)壓閥芯的預(yù)緊力時，調(diào)壓閥芯關(guān)閉；當(dāng)機油泵高壓油腔油壓過高而超過 調(diào)壓閥芯的調(diào)壓上限，泄壓閥芯起作用，當(dāng)機油泵高壓油腔的油壓克服泄壓閥芯的預(yù)緊力 時，推動泄壓閥芯下移一段距離，機油泵高壓油腔的機油通過泄油孔進入油底殼，當(dāng)機油泵 高壓油腔的油壓低于泄壓閥芯的預(yù)緊力時，泄壓閥芯關(guān)閉。調(diào)壓閥芯與泄壓閥芯通過錐形面配合。泄壓閥芯與調(diào)壓裝置殼體通過錐形面配合。調(diào)壓閥控制油壓孔設(shè)置在調(diào)壓裝置殼體的頂端。[0010]泄油孔設(shè)置在調(diào)壓裝置殼體上的進油孔徑向?qū)ΨQ方向的圓柱面上。調(diào)壓裝置殼體與機油泵殼體鑄造為一體。本實用新型的發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置的調(diào)壓裝置殼體與機油泵殼體鑄造為一體，其中調(diào)壓裝置殼體內(nèi)部為圓柱形空腔，機油泵可分為兩個腔，即高壓油腔和低壓油腔， 并通過進油孔和出油孔與調(diào)壓裝置連通。泄壓孔與油底殼連通。調(diào)壓裝置殼體頂端開有一 孔，即控制油壓孔與缸體主油道連通。調(diào)壓裝置殼體底端加工螺紋，通過密封螺塞及密封圈 進行密封。所述機油泵殼體除上述兩個孔外還有其它2個孔，分別通機油濾清器/冷卻器 和油底殼前油道。泄壓閥芯套在調(diào)壓閥芯上，調(diào)壓閥芯與泄壓閥芯接觸面加工有精度較高的錐形結(jié) 構(gòu)，泄壓閥芯內(nèi)環(huán)面和外環(huán)面上均加工有精度較高的錐形結(jié)構(gòu)，與泄壓閥芯錐形面對應(yīng)的， 在殼體內(nèi)腔上加工相應(yīng)的錐形結(jié)構(gòu)。兩個閥芯底端各自通過一個彈簧進行預(yù)緊，即調(diào)壓閥 彈簧和泄壓閥彈簧，兩個彈簧另一端由密封螺塞壓緊。調(diào)壓裝置殼體上方的控制油壓孔通缸體內(nèi)主油道，機油泵輸出油壓和主油道內(nèi)油 壓隨發(fā)動機轉(zhuǎn)速提高而提高，當(dāng)主油道內(nèi)油壓克服調(diào)壓閥彈簧預(yù)緊力時，推開錐形調(diào)壓閥 芯下移一段距離，導(dǎo)通機油泵高壓腔和低壓腔，機油泵的輸出油壓和主油道油壓下降，當(dāng)其 壓力不足以克服彈簧預(yù)緊力時，調(diào)壓閥關(guān)閉。此時若發(fā)動機轉(zhuǎn)速恒定，則機油泵輸出油壓和 主油道內(nèi)油壓會在一個穩(wěn)定的壓力范圍內(nèi)不斷的波動，維持著壓力的動態(tài)平衡。此時若發(fā) 動機轉(zhuǎn)速繼續(xù)升高，機油泵輸出油壓和主油道內(nèi)油壓仍會升高，但升高的速度變慢。若缸體油道不順暢導(dǎo)致主油道油壓過高或者機油泵輸出油壓過高而超過調(diào)壓閥 調(diào)壓上限，泄壓閥起作用，當(dāng)機油泵輸出油壓克服泄壓彈簧預(yù)緊力時，泄壓閥下移，機油泵 高壓腔和油底殼連通，機油泵泄油降壓，防止機油泵損壞。本實用新型將油壓調(diào)節(jié)裝置和機油泵殼體一體鑄造，節(jié)省空間和成本；機油泵和 油壓調(diào)節(jié)裝置集成一體，保證機油泵工作安全；調(diào)壓閥采用錐形塞閥芯，開啟快捷，密封性 好；調(diào)壓閥的出油口設(shè)置在機油泵的低壓腔而非油底殼，無需再次經(jīng)過集濾器的上升路程， 減小機油泵功率消耗，從而減少發(fā)動機的功率損耗；調(diào)壓閥的出油口設(shè)置在機油泵的低壓 腔，在發(fā)動機高油壓運行時，油壓增長曲線是類似拋物線型而非直線型，使發(fā)動機在高油壓 下可以擁有更高的轉(zhuǎn)速設(shè)計；調(diào)壓閥的控制油壓來自主油道，降低機油泵的泵油脈動影響， 避免過多的發(fā)動機功率損耗；泄掉的機油是未經(jīng)主油道、機油濾清器過濾、機油冷卻器冷 卻，減少了發(fā)動機的功率損失，提高燃油經(jīng)濟性。

圖1是本實用新型縱剖視圖；圖2是本實用新型功能原理圖。圖中標(biāo)記1、調(diào)壓裝置殼體；2、調(diào)壓閥芯；3、泄壓閥芯；4、調(diào)壓閥彈簧；5、泄壓閥 彈簧；6、密封圈；7、密封螺塞；8、油底殼；9、主油道；10、控制油壓孔；11、泄油孔；12、進油 孔；13、出油孔；14、機油泵高壓油腔；15、機油泵低壓油腔。
具體實施方式
如圖1所示，所述發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置包括調(diào)壓裝置殼體1、調(diào)壓閥芯2、泄壓閥芯3、調(diào)壓閥彈簧4、泄壓閥彈簧5、帶密封圈的密封螺塞7共六個部分。如圖1所示，機油泵殼體和調(diào)壓裝置殼體1鑄造為一體，其中調(diào)壓裝置內(nèi)部為圓柱形空腔，機油泵可分為兩個腔，即高壓油腔14和低壓油腔15，并通過進油12和出油孔13與 調(diào)壓裝置內(nèi)部空腔連通。泄油孔11與油底殼8相通，泄油孔11位于進油孔12徑向?qū)ΨQ方 向的圓柱面上。調(diào)壓裝置殼體1頂端開有一調(diào)壓閥控制油壓孔10與缸體主油道9連通。調(diào) 壓裝置殼體1底端加工內(nèi)螺紋，通過螺塞7及密封圈6進行密封。機油泵殼體除上述兩個 孔外還有其它2個孔，分別通機油濾清器/冷卻器和油底殼前油道。本實用新型油壓調(diào)節(jié)裝置，泄壓閥芯3套在調(diào)壓閥芯2上，調(diào)壓閥芯2與泄壓閥芯 3接觸面加工有精度較高的錐形結(jié)構(gòu)，泄壓閥芯3內(nèi)環(huán)面和外環(huán)面上均加工有精度較高的 錐形結(jié)構(gòu)，與泄壓閥芯3錐形面對應(yīng)的調(diào)壓裝置殼體1內(nèi)腔上加工相應(yīng)的錐形結(jié)構(gòu)，如圖1 所示。兩個閥芯底端各自通過一個彈簧進行預(yù)緊，即調(diào)壓閥彈簧4和泄壓閥彈簧5，兩個彈 簧另一端由帶密封圈的密封螺塞7壓緊。如圖2所示，發(fā)動機開始運轉(zhuǎn)后，油底殼內(nèi)的機油在機油泵的作用下，通過集濾 器、進入機油泵低壓油腔15，然后在機油泵轉(zhuǎn)子的作用下，進入高壓油腔14，然后進入機油 濾清器及其冷卻器，然后進入主油道9。調(diào)壓閥控制油壓孔10通缸體內(nèi)主油道9，機油泵輸出油壓和主油道9內(nèi)油壓隨發(fā) 動機轉(zhuǎn)速提高而提高，當(dāng)主油道9內(nèi)油壓克服調(diào)壓閥彈簧4的預(yù)緊力時，推動錐形調(diào)壓閥芯 2下移一段距離，導(dǎo)通機油泵高壓油腔14和低壓油腔15，當(dāng)機油泵的輸出油壓和主油道油 壓下降到不足以克服彈簧預(yù)緊力時，調(diào)壓閥芯2關(guān)閉。當(dāng)主油道油壓過高或者機油泵輸出油壓過高而超過調(diào)壓閥芯2調(diào)壓上限，所述泄 壓閥芯3起作用，當(dāng)機油泵輸出油壓克服泄壓閥彈簧5的預(yù)緊力時，泄壓閥芯3下移，機油 通過調(diào)壓裝置的泄油孔11進入油底殼8，機油泵泄油降壓，防止機油泵損壞。當(dāng)油壓低于泄 壓閥彈簧5的預(yù)緊力時，泄壓閥芯3關(guān)閉。
權(quán)利要求一種發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，包括調(diào)壓裝置殼體(1)、調(diào)壓閥芯(2)、泄壓閥芯(3)、調(diào)壓閥彈簧(4)、泄壓閥彈簧(5)和帶有密封圈(6)的密封螺塞(7)，所述調(diào)壓裝置殼體(1)內(nèi)部為圓柱形空腔，所述泄壓閥芯(3)套在所述調(diào)壓閥芯(2)上共同安裝在所述調(diào)壓裝置殼體(1)內(nèi)，所述調(diào)壓裝置殼體(1)下部設(shè)置有螺紋與所述密封螺塞(7)配合，所述調(diào)壓閥芯(2)和所述泄壓閥芯(3)各自通過所述調(diào)壓閥彈簧(4)和所述泄壓閥彈簧(5)進行預(yù)緊，兩個彈簧另一端由所述密封螺塞(7)壓緊，所述調(diào)壓裝置殼體(1)上設(shè)置有調(diào)壓閥控制油壓孔(10)、進油孔(12)、出油孔(13)和泄油孔(11)，所述調(diào)壓閥控制油壓孔(10)與主油道(9)連通，所述進油孔(12)與機油泵高壓油腔(14)連通，所述出油孔(13)與機油泵低壓油腔(15)連通，所述泄油孔(11)與油底殼(8)連通。
2.如權(quán)利要求1所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，當(dāng)所述主油道(9)內(nèi)油壓克服所述調(diào)壓 閥芯(2)的預(yù)緊力時，推動所述調(diào)壓閥芯(2)下移一段距離，導(dǎo)通所述機油泵高壓油腔(14) 和所述機油泵低壓油腔(15)，機油泵的輸出油壓和主油道油壓下降；當(dāng)所述主油道(9)油 壓下降到不足以克服所述調(diào)壓閥芯(2)的預(yù)緊力時，所述調(diào)壓閥芯(2)關(guān)閉；當(dāng)機油泵高壓 油腔(14)油壓過高而超過所述調(diào)壓閥芯(2)的調(diào)壓上限，所述泄壓閥芯(3)起作用，當(dāng)機 油泵高壓油腔(14)的油壓克服所述泄壓閥芯(3)的預(yù)緊力時，推動所述泄壓閥芯(3)下移 一段距離，所述機油泵高壓油腔(14)的機油通過泄油孔(11)進入油底殼(8)，當(dāng)所述機油 泵高壓油腔(14)的油壓低于所述泄壓閥芯(3)的預(yù)緊力時，所述泄壓閥芯(3)關(guān)閉。
3.如權(quán)利要求1或2所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述調(diào)壓閥芯(2)與所述泄壓閥芯 (3)通過錐形面配合。
4.如權(quán)利要求3所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述泄壓閥芯(3)與所述調(diào)壓裝置殼體 (1)通過錐形面配合。
5.如權(quán)利要求4所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述調(diào)壓閥控制油壓孔(10)設(shè)置在調(diào) 壓裝置殼體(1)的頂端。
6.如權(quán)利要求5所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述泄油孔(11)設(shè)置在調(diào)壓裝置殼體 (1)上的進油孔(12)徑向?qū)ΨQ方向的圓柱面上。
7.如權(quán)利要求4或5或6所述的調(diào)節(jié)裝置，其特征在于，所述調(diào)壓裝置殼體(1)與機油 泵殼體鑄造為一體。
專利摘要一種發(fā)動機機油壓力調(diào)節(jié)裝置，包括與機油泵殼體鑄造為一體的調(diào)壓裝置殼體(1)、調(diào)壓閥芯(2)和泄壓閥芯(3)，泄壓閥芯(3)套在調(diào)壓閥芯(2)上共同安裝在調(diào)壓裝置殼體(1)內(nèi)。本實用新型將油壓調(diào)節(jié)裝置和機油泵殼體一體鑄造，節(jié)省空間和成本；將調(diào)壓功能和泄壓功能集成一體，使機油壓力控制更精確，并有效降低發(fā)動機功率損耗，同時保證機油泵的安全工作。
文檔編號F01M11/04GK201574795SQ20092029344
公開日2010年9月8日 申請日期2009年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月17日
發(fā)明者熊志江, 王志, 蘆清兆 申請人:奇瑞汽車股份有限公司