專利名稱：可變截面雙流道進氣渦輪的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種可變截面增壓器，具體的說涉及一種流通截面積不同的可變截面 雙流道進氣渦輪，能有效地兼顧發(fā)動機的高低速增壓要求，屬于內(nèi)燃機增壓領域。
背景技術：
隨著排放標準的逐步提高，增壓器被廣泛的應用于現(xiàn)代發(fā)動機。為了滿足發(fā)動機 所有工況下的性能和排放要求，增壓器必須具有增壓壓力和排氣壓力的可調(diào)節(jié)功能。隨著 國四排放法規(guī)的實施，可變截面增壓器已經(jīng)成為國內(nèi)外研發(fā)的重點。目前普遍采用在渦輪 蝸殼噴嘴處增加旋轉(zhuǎn)葉片的結構來滿足變截面的要求，與傳統(tǒng)渦輪增壓器相比，它能有效 地拓寬渦輪增壓器與發(fā)動機的匹配范圍，實現(xiàn)增壓壓力和排氣壓力的可調(diào)節(jié)功能。旋葉式可變渦輪增壓器結構示意圖如圖1所示，旋葉式渦輪增壓器葉輪部分和渦 輪部分，葉輪部分包括壓氣機殼1，在壓氣機殼1內(nèi)安裝有壓氣機葉輪13，壓氣機葉輪13上 安裝有轉(zhuǎn)子軸12，所述渦輪部分包括蝸殼4、蝸殼噴嘴6、渦輪葉輪8三部分，所述壓氣機殼 1與蝸殼4之間通過中間殼2連接，蝸殼4內(nèi)安裝有噴嘴葉片7，所述噴嘴葉片7安裝在噴 嘴環(huán)支撐盤5上。發(fā)動機排出的廢氣經(jīng)渦輪進氣道10到達蝸殼噴嘴6，傳動機構3通過控制噴嘴葉 片7來調(diào)節(jié)噴嘴的流通面積和出口廢氣的角度，使廢氣按設計的角度分布到渦輪葉輪8的 周邊，推動渦輪葉輪8高速旋轉(zhuǎn)，廢氣對渦輪做完功后經(jīng)蝸殼排氣口 9排出。在中間殼2內(nèi) 部浮動軸承11的支撐下，通過轉(zhuǎn)子軸12帶動壓氣機葉輪13高速旋轉(zhuǎn)，對軸向進入壓氣機 的空氣進行壓縮。壓縮后的空氣經(jīng)過壓氣機殼1的收集后被送入氣缸參與燃燒，實現(xiàn)增壓 的目的。旋葉式可變截面渦輪增壓器通過改變噴嘴葉片的角度來改變渦輪流通面積，控制 方便。但是通過實際的應用發(fā)現(xiàn)這種旋葉式可變渦輪增壓器存在一些缺點當發(fā)動機在大流量工況時，噴嘴葉片7的開度增大，噴嘴葉片7距離渦輪葉片前緣 較近，廢氣顆粒會對噴嘴葉片7造成較大的磨損。當發(fā)動機在小流量工況時，噴嘴葉片7開 度很小，這時噴嘴出口氣流的周向速度高，渦輪變?yōu)闆_動式渦輪，另外氣體流動的氣動損失 也比較嚴重，從而使增壓器效率下降。發(fā)動機排出的廢氣具有600 700度左右的排氣溫度，并且有進一步提升的趨勢， 排氣高溫對噴嘴葉片7、噴嘴環(huán)支撐盤5、傳動機構3都有嚴格的要求。另外渦輪增壓器工 作環(huán)境惡劣、強烈的振動對傳動機構3的可靠性都有很高的要求。傳動機構3的可靠性較 差是到現(xiàn)在還沒有完全解決好的技術問題。旋葉式可變截面增壓器的成本很高，這使許多發(fā)動機廠家對其昂貴的價格望而卻 步。成本和壽命限制了該類型可變截面增壓器的市場。因此希望設計一種結構簡單、成本低、可靠性高，并且在小流量時具有較高效率的 新型可變截面渦輪結構，來解決目前旋轉(zhuǎn)葉片結構的渦輪增壓器在可靠性和效率方面存在 的問題，滿足發(fā)動機在各個工況下對增壓壓力的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的問題是針對傳統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)葉片式可變截面渦輪增壓器的效率和可 靠性較差的問題，提供一種結構簡單、成本低、可靠性高、控制方便的可變截面雙流道進氣 渦輪。為了解決上述問題，本發(fā)明采用一下技術方案一種可變截面雙流道進氣渦輪，包括渦輪蝸殼，所述渦輪蝸殼上設有蝸殼噴嘴，渦 輪蝸殼內(nèi)安裝有渦輪葉輪，所述渦輪蝸殼上設有蝸殼進氣流道，蝸殼進氣流道內(nèi)設有中間 壁，所述中間壁將蝸殼進氣流道分隔成蝸殼進氣小流道和蝸殼進氣大流道，所述中間壁的 徑向截面為弧形結構，其弧度為60° 180°。以下是本實用新型對上述方案的進一步改進所述中間壁的其中一端與渦輪蝸殼固接，所述蝸殼進氣小流道與蝸殼進氣大流道 在靠近中間壁另一端位置處連通。進一步改進所述蝸殼進氣小流道的流通面積小于所述蝸殼進氣大流道的流通面積。進一步改進所述中間壁與所述渦輪蝸殼鑄為一體結構。進一步改進所述中間壁上靠近蝸殼進氣流道進口的位置設有旁通口，在旁通口上安裝有進氣 調(diào)節(jié)閥門，所述進氣調(diào)節(jié)閥門與進氣調(diào)節(jié)控制機構傳動連接。所述進氣調(diào)節(jié)控制機構能根據(jù)發(fā)動機的實際工況調(diào)節(jié)所述進氣調(diào)節(jié)閥門的開度， 實現(xiàn)蝸殼進氣流道的選擇和流通能力的控制。另一種改進所述蝸殼進氣小流道可位于蝸殼進氣大流道內(nèi)側，當所述蝸殼進氣小流道位于內(nèi) 側時，發(fā)動機低速時的蝸殼內(nèi)流通損失最小并且具有好的加速特性；另一種改進所述蝸殼進氣小流道位于蝸殼進氣大流道外側，所述蝸殼進氣小流道位于外側 時，蝸殼進氣大流道延周向收縮較快，可實現(xiàn)較小的渦輪整體外形尺寸。另一種改進所述蝸殼進氣大流道的噴嘴處設有若干個氣流導向葉片，若干個氣流導向葉片呈 半圓弧狀排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。另一種改進在蝸殼進氣小流道的噴嘴處設有若干個氣流導向葉片，若干個氣流導向葉片呈半 圓弧狀排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。另一種改進所述渦輪蝸殼的噴嘴位置設有若干個氣流導向葉片，若干個氣流導向葉片呈圓周 狀均勻排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。所述氣流導向葉片向渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜，以保證氣流按規(guī)定的方向流入渦輪。本發(fā)明通過所述中間壁的合理分隔，改變中間壁的末端在周向上的位置，從而CN 101949326 A
說明書
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改變大小流道相對應的進氣區(qū)域角度，可以實現(xiàn)所述蝸殼進氣小流道的進氣區(qū)域角度在 60-180度之間變化，相應的所述蝸殼進氣大流道的進氣區(qū)域角度在300-180度之間變化。采用可變截面雙流道進氣渦輪后，在發(fā)動機低速工況下，進氣調(diào)節(jié)閥門處于關閉 狀態(tài)，所有發(fā)動機排氣進入蝸殼進氣小流道。由于蝸殼進氣小流道的流通截面積小且為進 氣，可有效提升渦輪進氣壓力，提高廢氣中的可用能量；由于蝸殼進氣小流道采用進氣，發(fā) 動機低速、蝸殼進氣大流道關閉狀態(tài)下的渦輪葉輪進氣面積縮小，小于全周進氣狀態(tài)下的 渦輪葉輪進氣面積的一半，渦輪的進氣角度可控制在70度左右的高效區(qū)域，與旋葉式可變 截面增壓器相比，避免了低速時過大的進氣沖角損失，可有效提高低速時的渦輪效率。通過 廢氣可用能量的提升和低速時渦輪效率的提高，有效增大發(fā)動機低速時的渦輪輸出功，使 增壓壓力升高，滿足發(fā)動機低速時的較高增壓壓力需求；同時由于蝸殼進氣小流道的容積 小，發(fā)動機排出的廢氣可快速進入渦輪葉輪，有效縮短氣流的流動路程以消除增壓滯后帶 來的影響，提高發(fā)動機的加速相應特性。通過以上兩方面的作用，有效提高發(fā)動機低速性能 并降低排放。在發(fā)動機中高速工況下，進氣調(diào)節(jié)閥門處于開啟狀態(tài)，蝸殼進氣小流道和蝸殼進 氣大流道一起工作。由于進入蝸殼進氣小流道和蝸殼進氣大流道的發(fā)動機排氣流量受進氣 調(diào)節(jié)閥門開度的控制，導致實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪葉輪進氣面積可變。在相同 的渦輪蝸殼進氣總流量下，如果進氣調(diào)節(jié)閥門開度小，進入蝸殼進氣小流道的排氣多而進 入蝸殼進氣大流道的排氣少，實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪葉輪進氣面積相對較??； 如果進氣調(diào)節(jié)閥門開度大，進入蝸殼進氣小流道的排氣少而進入蝸殼進氣大流道的排氣 多，實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪葉輪進氣面積相對較大。通過控制機構控制進氣調(diào) 節(jié)閥門的開度，實現(xiàn)大小進氣流道的流道選擇和流量分配，控制實際的渦輪蝸殼流通截面 積和渦輪葉輪進氣面積，可有效控制發(fā)動機的排氣壓力和增壓壓力，以滿足發(fā)動機在中高 速工況下增壓需求。同時，大小蝸殼進氣流道的總流通截面積和渦輪的總進氣面積滿足發(fā) 動機額定工況下的流通能力需求，避免發(fā)動機過增壓和增壓器的超速。本發(fā)明結構簡單，繼承性好，成本低，容易快速實現(xiàn)工程化，可以有效的滿足發(fā)動 機全工況范圍的增壓要求。下面結合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步說明


附圖1為本發(fā)明背景技術中旋葉式可變截面增壓器結構示意圖；附圖2為本發(fā)明實施例1的結構示意圖；附圖3為附圖2中的K-K向剖視圖；附圖4為本發(fā)明實施例1中蝸殼進氣小流道的進氣區(qū)域角度α為60度時的渦輪 結構示意圖；附圖5為本發(fā)明實施例1中蝸殼進氣小流道的進氣區(qū)域角度α為180度時的渦 輪結構示意圖；附圖6為本發(fā)明實施例1中進氣調(diào)節(jié)閥門開啟狀態(tài)的渦輪結構示意圖；附圖7為本發(fā)明實施例2中蝸殼進氣大小流道的位置互換后的渦輪結構示意圖；附圖8為本發(fā)明實施例3中蝸殼進氣大流道的噴嘴處安裝氣流導向葉片的結構示意圖；附圖9為本發(fā)明實施例4中蝸殼進氣小流道的噴嘴處安裝氣流導向葉片的的結構 示意圖；附圖10為本發(fā)明實施例5中蝸殼進氣大小流道的噴嘴處同時安裝氣流導向葉片 的的結構示意圖。圖中1-壓氣機殼；2-中間殼；3-傳動機構；4-渦輪蝸殼；5-噴嘴環(huán)支撐盤； 6-蝸殼噴嘴；7-噴嘴葉片；8-渦輪葉輪；9-蝸殼排氣口 ； 10-蝸殼進氣流道；11-浮動軸承； 12-渦輪轉(zhuǎn)子軸；13-壓氣機葉輪；14-渦輪殼蓋板；15-進氣調(diào)節(jié)閥門；16-進氣調(diào)節(jié)控制機 構；17-支撐凸臺；18-蝸殼進氣小流道；19-蝸殼進氣大流道；20-中間壁；21-氣流導向葉 片；22-旁通口。
具體實施例方式實施例1，如圖2和圖3所示，一種可變截面雙流道進氣渦輪，包括渦輪蝸殼4，所 述渦輪蝸殼4上設有蝸殼噴嘴6，渦輪蝸殼4內(nèi)安裝有渦輪葉輪8，所述渦輪蝸殼4上設有 蝸殼進氣流道10，蝸殼進氣流道10內(nèi)設有中間壁20，所述中間壁20將蝸殼進氣流道10分 隔成蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19，蝸殼進氣小流道18的流通面積小于蝸殼進 氣大流道19的流通面積，蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19均為進氣。所述中間壁20的徑向截面為弧形結構，所述中間壁20的其中一端與渦輪蝸殼4 固接，所述蝸殼進氣小流道18與蝸殼進氣大流道19在靠近中間壁20另一端位置處連通， 其弧度可在60° 180°之間變化，通過改變中間壁20的末端在周向上的位置實現(xiàn)蝸殼進 氣小流道18和蝸殼進氣大流道19的進氣區(qū)域角度的改變。 所述中間壁20上靠近蝸殼進氣流道10進口的位置設有旁通口 22，在旁通口 22上 安裝有進氣調(diào)節(jié)閥門15，所述進氣調(diào)節(jié)閥門15與進氣調(diào)節(jié)控制機構16傳動連接。渦輪殼設有渦輪殼蓋板14，渦輪殼蓋板14用來防止進氣調(diào)節(jié)閥門15開啟過程中 氣體的泄漏，起到密封的作用。渦輪殼上還設有支撐凸臺17，支撐凸臺17與執(zhí)行器支架通 過螺栓固定連接以用來安放進氣調(diào)節(jié)控制機構16。通過進氣調(diào)節(jié)控制機構16使進氣調(diào)節(jié) 閥門15形成不同的開度，控制進入蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19的氣體流量， 實現(xiàn)流道的選擇和流通能力的控制。發(fā)動機在低速工況下，進氣調(diào)節(jié)閥門15處于關閉狀態(tài)，此時所有發(fā)動機排氣進入 蝸殼進氣小流道18，由于蝸殼進氣小流道18的流通截面積小且為進氣，可有效提升渦輪蝸 殼4的進氣壓力，提高廢氣中的可用能量；由于蝸殼進氣小流道18采用進氣，發(fā)動機低速、 進氣調(diào)節(jié)閥門15關閉狀態(tài)下，渦輪葉輪進氣面積較小，小于全周進氣狀態(tài)下的渦輪葉輪進 氣面積的一半，渦輪的進氣角度可控制在70度左右的高效區(qū)域，與旋葉式可變截面增壓器 相比，避免了低速時過大的進氣沖角損失，可有效提高低速時的渦輪效率。通過廢氣可用能 量的提升和低速時渦輪效率的提高，有效增大發(fā)動機低速時的渦輪輸出功，使增壓壓力升 高，滿足發(fā)動機低速時的較高增壓壓力需求；同時由于蝸殼進氣小流道8的容積小，發(fā)動機 排出的廢氣可快速進入渦輪葉輪8，有效縮短氣流的流動路程以消除增壓滯后帶來的影響， 提高發(fā)動機的加速相應特性。通過以上兩方面的作用，有效提高發(fā)動機低速性能并降低排 放。
如圖4、圖5所示，蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19在周向上的進氣區(qū)域 角度可以根據(jù)發(fā)動機的不同要求進行針對性設計。通過改變中間壁20的末端在周向方向上的位置實現(xiàn)蝸殼進氣小流道18和蝸殼進 氣大流道19的進氣區(qū)域角度的改變，α為蝸殼進氣小流道18的進氣區(qū)域角度，β為蝸殼 進氣大流道19的進氣區(qū)域角度，β = 360-α。蝸殼進氣小流道18的進氣區(qū)域角度可以在60-180度之間變化，相應的蝸殼進氣 大流道19的進氣區(qū)域角度可以在300-180度之間變化。如圖6所示，發(fā)動機在中高速下，進氣調(diào)節(jié)閥門15處于開啟狀態(tài)，蝸殼進氣小流道 18和蝸殼進氣大流道19-起工作。由于進入蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19的 發(fā)動機排氣流量受進氣調(diào)節(jié)閥門15開度的控制，導致實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪 葉輪進氣面積可變。在相同的渦輪蝸殼進氣總流量下，如果進氣調(diào)節(jié)閥門15開度小，進入 蝸殼進氣小流道18的排氣多而進入蝸殼進氣大流道19的排氣少，實際的渦輪蝸殼流通截 面積和渦輪葉輪進氣面積相對較??；如果進氣調(diào)節(jié)閥門15開度大，進入蝸殼進氣小流道18 的排氣減少而進入蝸殼進氣大流道19的排氣增多，實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪葉 輪進氣面積相對較大。通過進氣調(diào)節(jié)控制機構16控制進氣調(diào)節(jié)閥門15的開度，實現(xiàn)大小 進氣流道的流道選擇和流量分配，控制實際的渦輪蝸殼流通截面積和渦輪葉輪進氣面積， 可有效控制發(fā)動機的排氣壓力和增壓壓力，以滿足發(fā)動機在中高速工況下增壓需求。同時， 大小蝸殼進氣流道的總流通截面積和渦輪葉輪的總進氣面積滿足發(fā)動機額定工況下的流 通能力需求，避免發(fā)動機過增壓和增壓器的超速。本發(fā)明專利針對發(fā)動機對可變截面渦輪增壓器的需求，完成了可變截面雙流道進 氣渦輪的開發(fā)，有效的利用了廢氣能量，兼顧了發(fā)動機低速和中高速工況下的增壓需求。該 類型可變截面雙流道進氣渦輪可以采用現(xiàn)有普通增壓器的鑄造及加工設備完成。實施例2，如圖7所示，實施例1中，還可以將蝸殼進氣大流道和蝸殼進氣小流道的 位置互換，并重新調(diào)整了進氣調(diào)節(jié)控制機構的位置，其余部分相同。蝸殼進氣小流道18位于蝸殼進氣大流道19外側，發(fā)動機在低速時，只有蝸殼進氣 小流道18實現(xiàn)進氣。發(fā)動機在中高速時，通過進氣調(diào)節(jié)控制機構16控制進氣調(diào)節(jié)閥門15 形成不同的開度，控制進入蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19的氣體流量，實現(xiàn)流道 的選擇和流通能力的控制，實現(xiàn)與發(fā)動機在中高速下的匹配。蝸殼進氣小流道18位于蝸殼進氣大流道19外側，由于蝸殼進氣大流道19比蝸殼 進氣小流道18的流通截面積大，其在周向上的尺寸收縮也比較快，可以實現(xiàn)較小的渦輪整 體外形尺寸。本發(fā)明專利針對發(fā)動機對可變截面渦輪增壓器的需求，完成了可變截面雙流道進 氣渦輪的開發(fā)，有效的利用了廢氣能量，兼顧了發(fā)動機低速和中高速工況下的增壓需求。該 類型可變截面雙流道進氣渦輪可以采用現(xiàn)有普通增壓器的鑄造及加工技術完成。實施例3，如圖8所示，在實施例1中，可以在蝸殼進氣大流道19的噴嘴處設有若 干個氣流導向葉片21，若干個氣流導向葉片21呈半圓弧狀排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安 裝，以保證蝸殼進氣大流道19的出口氣流按規(guī)定的角度進入渦輪。采用此種技術方案可提 高發(fā)動機中高速時的廢氣能量利用效率，并有效阻止發(fā)動機低速時蝸殼進氣小流道18的 末端的出口氣流進入蝸殼進氣大流道19。
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實施例4，如圖9所示，在實施例1中，可以在蝸殼進氣小流道18的噴嘴處設有若 干個氣流導向葉片21，若干個氣流導向葉片21呈半圓弧狀排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安 裝。以保證蝸殼進氣小流道18的出口氣流按規(guī)定的角度進入渦輪。采用此種技術方案能 提高發(fā)動機低速時對廢氣能量利用效率。實施例5，如圖10所示，在實施例1中，可以在渦輪蝸殼的噴嘴位置設有若干個氣 流導向葉片21，若干個氣流導向葉片21呈圓周狀均勻排列，并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝， 以保證蝸殼進氣小流道18和蝸殼進氣大流道19的出口氣流按規(guī)定的角度進入渦輪。采用此種技術方案能提高發(fā)動機大部分工況下對廢氣能量的利用，提高了渦輪效 率，滿足發(fā)動機各工況的增壓要求。本發(fā)明專利針對發(fā)動機對可變截面渦輪增壓器的需求，完成了可變截面雙流道進 氣渦輪的開發(fā)，有效的利用了廢氣能量，兼顧了發(fā)動機低速和中高速工況下的增壓需求。該 類型可變截面雙流道進氣渦輪可以采用現(xiàn)有普通增壓器的鑄造及加工技術完成?，F(xiàn)在我們已經(jīng)按照國家專利法對發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員 會識別本文所公開的具體實施例的改進或代替。這些修改是在本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)的。
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權利要求
一種可變截面雙流道進氣渦輪，包括渦輪蝸殼(4)，所述渦輪蝸殼(4)上設有蝸殼噴嘴(6)，渦輪蝸殼(4)內(nèi)安裝有渦輪葉輪(8)，所述渦輪蝸殼(4)上設有蝸殼進氣流道(10)，蝸殼進氣流道(10)內(nèi)設有中間壁(20)，所述中間壁(20)將蝸殼進氣流道(10)分隔成蝸殼進氣小流道(18)和蝸殼進氣大流道(19)，其特征在于所述中間壁(20)的徑向截面為弧形結構，其弧度為60°～180°。
2.根據(jù)權利要求2所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征在于所述中間壁(20)的 其中一端與渦輪蝸殼(4)固接，所述蝸殼進氣小流道(18)與蝸殼進氣大流道(19)在靠近 中間壁(20)另一端位置處連通。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征在于所述蝸殼進氣 小流道(18)的流通面積小于所述蝸殼進氣大流道(19)的流通面積。
4.根據(jù)權利要求3所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征在于所述中間壁(20)與 所述渦輪蝸殼(4)鑄為一體結構。
5.根據(jù)權利要求4所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是所述中間壁(20)上靠 近蝸殼進氣流道(10)進口的位置設有旁通口(22)，在旁通口(22)上安裝有進氣調(diào)節(jié)閥門 (15)，所述進氣調(diào)節(jié)閥門(15)與進氣調(diào)節(jié)控制機構(16)傳動連接。
6.根據(jù)權利要求5所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是所述蝸殼進氣小流道 (18)位于蝸殼進氣大流道(19)內(nèi)側。
7.根據(jù)權利要求5所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是所述蝸殼進氣小流道(18)位于蝸殼進氣大流道(19)外側。
8.根據(jù)權利要求3所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是所述蝸殼進氣大流道(19)的噴嘴處設有若干個氣流導向葉片(21)，若干個氣流導向葉片(21)呈半圓弧狀排列， 并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。
9.根據(jù)權利要求3所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是在蝸殼進氣小流道 (18)的噴嘴處設有若干個氣流導向葉片(21)，若干個氣流導向葉片(21)呈半圓弧狀排列， 并沿渦輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。
10.根據(jù)權利要求3所述的可變截面雙流道進氣渦輪，其特征是所述渦輪蝸殼的噴嘴 位置設有若干個氣流導向葉片(21)，若干個氣流導向葉片(21)呈圓周狀均勻排列，并沿渦 輪旋轉(zhuǎn)方向傾斜安裝。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種可變截面雙流道進氣渦輪，包括渦輪蝸殼，所述渦輪蝸殼上設有蝸殼噴嘴，渦輪蝸殼內(nèi)安裝有渦輪葉輪，所述渦輪蝸殼上設有蝸殼進氣流道，蝸殼進氣流道內(nèi)設有中間壁，所述中間壁將蝸殼進氣流道分隔成蝸殼進氣小流道和蝸殼進氣大流道，所述中間壁的徑向截面為弧形結構，其弧度為60°～180°，本發(fā)明通過所述中間壁的合理分隔，改變中間壁的末端在周向上的位置，從而改變大小流道相對應的進氣區(qū)域角度，可以實現(xiàn)所述蝸殼進氣小流道的進氣區(qū)域角度在60-180度之間變化，相應的蝸殼進氣大流道的進氣區(qū)域角度在300-180度之間變化。
文檔編號F02B37/22GK101949326SQ20101028015
公開日2011年1月19日 申請日期2010年9月14日 優(yōu)先權日2010年9月14日
發(fā)明者劉功利, 劉瑩, 宋麗華, 朱智富, 李永泰, 王聰聰, 王航, 袁道軍 申請人:康躍科技股份有限公司