專利名稱：油氣分離裝置和曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型實(shí)施例涉及發(fā)動機(jī)呼吸機(jī)構(gòu)，特別涉及一種發(fā)動機(jī)中的油氣分離裝置 和包括該油氣分離裝置的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時，由于活塞不斷的往復(fù)運(yùn)動，一部分廢氣可能通過活塞環(huán)與氣缸壁 之間的間隙進(jìn)入到曲軸箱中。該部分進(jìn)入曲軸箱內(nèi)的廢氣若不及時排出，將會導(dǎo)致曲軸箱 內(nèi)的壓力越來越高，進(jìn)而使得用于克服曲軸箱內(nèi)壓力的功率損耗也會越來越高。因此，通常 設(shè)置有用于平衡曲軸箱壓力的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)(一般稱之為呼吸系統(tǒng))，其主要作用就是 將發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中進(jìn)入到曲軸箱內(nèi)的廢氣導(dǎo)出，降低曲軸箱內(nèi)的壓力，并可以將導(dǎo)出的 廢氣提供給發(fā)動機(jī)的進(jìn)氣系統(tǒng)，使其進(jìn)入氣缸再次被燃燒掉。此外，由于廢氣中含有大量的霧化機(jī)油、水蒸氣、二氧化碳和碳化氫等，為減少其 中的霧化機(jī)油的消耗量和對大氣的污染，呼吸系統(tǒng)中一般還設(shè)置有油氣分離裝置。通過該 油氣分離裝置對廢氣進(jìn)行過濾、冷卻、分離，過濾掉其中的霧化機(jī)油，而只將氣體提供給進(jìn) 氣系統(tǒng)，具有油氣分離的作用。傳統(tǒng)的油氣分離裝置可以采用隔板式迷宮、離心式旋風(fēng)、濾 網(wǎng)或采用幾種方式的組合來實(shí)現(xiàn)油氣分離。其中的離心式旋風(fēng)方式即是通過離心式旋轉(zhuǎn)， 使得進(jìn)入到該油氣分離裝置中的廢氣在離心力的作用下，重力較大的機(jī)油向下流入油底殼 中，重力較小的氣體向上流至進(jìn)氣系統(tǒng)，從而達(dá)到油氣分離的目的。在實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)中至少存在如下問題現(xiàn)有技 術(shù)中的離心式油氣分離裝置，油氣分離的效果不好，分離不徹底，部分機(jī)油不能在離心力的 作用下回流到油底殼，而是仍然隨氣體進(jìn)入進(jìn)氣系統(tǒng)，增加了機(jī)油消耗量和對大氣的污染。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型實(shí)施例的目的是提供一種油氣分離裝置和曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，用以解決 現(xiàn)有技術(shù)中的油氣分離裝置分離效果不好的問題，實(shí)現(xiàn)改善油氣分離效果，使得油氣分離 更徹底。本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種油氣分離裝置，包括用于進(jìn)行油氣分離的呼吸腔、用 于與曲軸箱連接的進(jìn)氣口、用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接的出氣口和用于與油底殼連接的回油口， 所述進(jìn)氣口、出氣口和回油口設(shè)置在所述油氣分離裝置的外壁上，并與所述呼吸腔相連通， 所述呼吸腔的外殼上設(shè)置有散熱片。在此基礎(chǔ)上，所述散熱片可以為鋁、銅或鐵。所述散熱片與所述呼吸腔可以為一體 式連接，例如，可以為通過擠壓或鑄造方式形成的一體結(jié)構(gòu)。所述散熱片可以為實(shí)心或空 心。所述散熱片與所述呼吸腔的外殼可以為焊接連接。多個所述散熱片可以等間距均 勻布置在所述呼吸腔的外殼上。所述散熱片與所述呼吸腔的外殼可以垂直設(shè)置。本實(shí)用新型實(shí)施例還提供一種曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，其包括上述的油氣分離裝置，還包括第一管路、第二管路和第三管路；所述第一管路的一端與所述進(jìn)氣口連接，另一端用于 與曲軸箱連接；所述第二管路的一端與所述出氣口連接，另一端用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接；所 述第三管路的一端與所述回油口連接，另一端用于與發(fā)動機(jī)油底殼連接。本實(shí)施例的油氣分離裝置和曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，通過在呼吸腔的外殼上增加散熱片 設(shè)計(jì)，并依靠多個散熱片之間的空氣流動對呼吸腔中的油氣產(chǎn)生冷凝效應(yīng)，加劇了油氣中 油霧顆粒的聚集作用，解決了現(xiàn)有技術(shù)中的油氣分離裝置分離效果不好的問題，使得油氣 分離更加徹底，改善了油氣分離的效果。

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例 或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是 本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提 下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本實(shí)用新型油氣分離裝置實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記說明11-呼吸腔；12-進(jìn)氣口；13-出氣口；14-回油口；15-安裝孔；16-散熱片。
具體實(shí)施方式
為使本實(shí)用新型實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本實(shí)用新 型實(shí)施例中的附圖，對本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描 述的實(shí)施例是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施 例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于 本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。本實(shí)用新型實(shí)施例的主要技術(shù)方案為，在油氣分離裝置的呼吸腔外殼上增加散熱 片設(shè)計(jì)，提高油氣分離裝置的對外散熱能力，利用車輛行駛中的空氣流通進(jìn)行冷卻，通過加 強(qiáng)油氣的冷凝來實(shí)現(xiàn)改善油氣分離效果的目的，達(dá)到更好的油氣分離目的。下面通過附圖 和具體實(shí)施例，對本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。圖1為本實(shí)用新型油氣分離裝置實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1所示，本實(shí)施例的油 氣分離裝置包括呼吸腔11、進(jìn)氣口 12、出氣口 13、回油口 14和安裝孔15。其中，該油氣分離裝置可以通過安裝孔15固定在發(fā)動機(jī)機(jī)體的外側(cè)，進(jìn)氣口 12可 以通過管路與發(fā)動機(jī)曲軸箱連接，用于使得曲軸箱內(nèi)的廢氣通過該進(jìn)氣口 12進(jìn)入到呼吸 腔11內(nèi)，廢氣可以在呼吸腔11內(nèi)進(jìn)行油氣分離。出氣口 13可以通過管路與發(fā)動機(jī)的進(jìn)氣 系統(tǒng)連接，用于將油氣分離后的氣體導(dǎo)入發(fā)動機(jī)的進(jìn)氣系統(tǒng)?；赜涂?14可以通過管路與油 底殼連接，用于將油氣分離后的機(jī)油重新導(dǎo)回油底殼，減少機(jī)油的消耗和對大氣的污染。本實(shí)施例的油氣分離裝置的結(jié)構(gòu)與現(xiàn)有技術(shù)的主要區(qū)別在于，在呼吸腔11的外 殼上增設(shè)了散熱片16。具體的，該散熱片16可以采用熱交換用的金屬構(gòu)件，例如，可以為 鐵、鋁或銅等。該散熱片16可以通過多種工藝進(jìn)行制作。例如，其可以為鋁質(zhì)的擠壓散熱翅片，散熱翅片采用鋁的材質(zhì)，導(dǎo)熱系數(shù)較大，并且散熱翅片可以為擠壓翅片，每一片翅片均可以 是通過擠壓工藝從呼吸腔11擠壓出來的，與管壁完全連接，形成線形連接，可以擴(kuò)大導(dǎo)熱 面積，提高散熱效率?；蛘?，其也可以通過焊接工藝，將散熱片16與呼吸腔11的外殼焊接 固定，可以采用鐵質(zhì)材料，焊接方式可以采用點(diǎn)焊?；蛘?，其也可以采用鑄造工藝，將呼吸腔 11及其外殼上的散熱片16作為整體結(jié)構(gòu)一次鑄造成形。此外，該散熱片16可以為實(shí)心的導(dǎo)熱金屬片，也可以為空心。當(dāng)其為空心時，其可 以和呼吸腔11為一體，可以加大呼吸腔11的管體外壁，加大呼吸腔11的管體與外部介質(zhì) 的接觸面積，使熱交換效率得到提高。在具體制作時，散熱片16可以垂直于呼吸腔11的外 殼設(shè)置，多個所述散熱片可以等間距均勻布置在所述呼吸腔的外殼上，也可以采用其他的 設(shè)置形式。下面具體描述本實(shí)施例的油氣分離裝置的工作原理 含有霧化機(jī)油、二氧化碳等的廢氣可以通過進(jìn)氣口 12從發(fā)動機(jī)曲軸箱進(jìn)入該油 氣分離裝置的呼吸腔11內(nèi)，在呼吸腔11內(nèi)發(fā)生旋轉(zhuǎn)流動。由于油與氣的密度不同，油就會 在離心力的作用下聚集到呼吸腔11的內(nèi)壁上，在重力作用下沿內(nèi)壁由回油口 14回到油底 殼。進(jìn)氣口 12和出氣口 13被設(shè)計(jì)在不同高度，而且朝向不同方向，分離后的氣體可以由出 氣口 13通到發(fā)動機(jī)的進(jìn)氣系統(tǒng)中參與重新燃燒。由于在呼吸腔11的外殼上增加了散熱片 16，在廢氣由進(jìn)氣口 12進(jìn)入呼吸腔11后，除了離心作用起到油氣分離的功能外，由于外壁 上多個散熱片16之間的空氣流動就對呼吸腔11中的油氣產(chǎn)生冷凝效應(yīng)，加劇了油氣中油 霧顆粒的聚集作用，使得油氣分離更加徹底，從而利用冷凝和離心雙重功能達(dá)到油氣分離 的目的。本實(shí)施例的油氣分離裝置，通過在呼吸腔的外殼上增加散熱片設(shè)計(jì)，并依靠多個 散熱片之間的空氣流動對呼吸腔中的油氣產(chǎn)生冷凝效應(yīng)，加劇了油氣中油霧顆粒的聚集作 用，解決了現(xiàn)有技術(shù)中的油氣分離裝置分離效果不好的問題，使得油氣分離更加徹底，改善 了油氣分離的效果。本實(shí)用新型實(shí)施例還提供了一種曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，該曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)采用上述實(shí) 施例所述的油氣分離裝置。其中，還包括第一管路、第二管路和第三管路；所述第一管路的 一端與所述進(jìn)氣口連接，另一端用于與曲軸箱連接；所述第二管路的一端與所述出氣口連 接，另一端用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接；所述第三管路的一端與所述回油口連接，另一端用于與發(fā) 動機(jī)油底殼連接。最后應(yīng)說明的是以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對其限制； 盡管參照前述實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解 其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等 同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù) 方案的精神和范圍。
權(quán)利要求一種油氣分離裝置，包括用于進(jìn)行油氣分離的呼吸腔、用于與曲軸箱連接的進(jìn)氣口、用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接的出氣口和用于與油底殼連接的回油口，所述進(jìn)氣口、出氣口和回油口設(shè)置在所述油氣分離裝置的外壁上，并與所述呼吸腔相連通，其特征在于，所述呼吸腔的外殼上設(shè)置有散熱片。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述散熱片為金屬構(gòu)件。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述金屬構(gòu)件為鋁、銅或鐵。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述散熱片與所述呼吸腔的外 殼為一體式結(jié)構(gòu)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述散熱片為空心。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述散熱片與所述呼吸腔的外 殼為焊接連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，多個所述散熱片等間距均勻布 置在所述呼吸腔的外殼上。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述散熱片與所述呼吸腔的外殼垂直設(shè)置。
9.一種包括權(quán)利要求1 8任一所述的油氣分離裝置的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，其特征在于， 還包括第一管路、第二管路和第三管路；所述第一管路的一端與所述進(jìn)氣口連接，另一端 用于與曲軸箱連接；所述第二管路的一端與所述出氣口連接，另一端用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接； 所述第三管路的一端與所述回油口連接，另一端用于與發(fā)動機(jī)油底殼連接。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種油氣分離裝置和曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，其中，油氣分離裝置包括用于進(jìn)行油氣分離的呼吸腔、用于與曲軸箱連接的進(jìn)氣口、用于與進(jìn)氣系統(tǒng)連接的出氣口和用于與油底殼連接的回油口，所述進(jìn)氣口、出氣口和回油口設(shè)置在所述油氣分離裝置的外壁上，并與所述呼吸腔相連通，所述呼吸腔的外殼上設(shè)置有散熱片。本實(shí)施例的油氣分離裝置和曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，通過在呼吸腔的外殼上增加散熱片設(shè)計(jì)，并依靠多個散熱片之間的空氣流動對呼吸腔中的油氣產(chǎn)生冷凝效應(yīng)，加劇了油氣中油霧顆粒的聚集作用，解決了現(xiàn)有技術(shù)中的油氣分離裝置分離效果不好的問題，使得油氣分離更加徹底，改善了油氣分離的效果。
文檔編號F01M13/04GK201614957SQ20102010582
公開日2010年10月27日 申請日期2010年1月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月29日
發(fā)明者何定, 潘明軍, 狄志慧, 陸子平 申請人:北汽福田汽車股份有限公司