專利名稱：雙列活塞式旋轉發(fā)動機的制作方法
技術領域：
雙列活塞式旋轉發(fā)動機技術領域屬于動力機械領域。
技術背景當今世界廣泛大量使用的內燃發(fā)動機，其技術要點就是必備一個變容機構，能產生足夠的壓縮比完成熱功循環(huán)，對外輸出扭矩做功。關鍵核心技術是在基元容積內活塞與氣缸壁之間的密封問題，以及動力性、經濟性和排放性等技術性能指標問題。一百多年來，一直占據(jù)發(fā)動機領域統(tǒng)治地位的曲柄連桿活塞式內燃發(fā)動機已經非常成熟，近年來發(fā)動機又進入了 “電子時代”，其發(fā)展進步幾乎到了 “盡善盡美”的程度，但是由于曲柄連桿活塞式這種機構卻帶來了以下難以克服的結構性弊病(一)是結構復雜、笨重、零部件加工精度要求高；(二)是產生往復慣性沖擊振動大和曲軸軸系的扭轉振動大、噪音大，對機體危害大，影響使用壽命；(三)是熱效率低，汽油機是25% -30%，柴油機達到30% -40%, 增壓的柴油機最高也只有40% -50%，也就是說只有25% -50%的熱量變成了有用功，而 50%-75%的熱量以各種形式損失掉了，其中損失最大的是廢氣帶走的熱量，它占總熱量的比例竟高達25% _50%，十分驚人，造成如此大量熱能被帶走的主要原因是曲柄連桿活塞式這種機構本身的消化吸收能力差造成的，主要表現(xiàn)在將活塞的直線運動轉化成曲軸的旋轉運動的過程中，其轉化效率遠遠低于50 %，而50 %以上的熱量轉化不了，無奈之下不得不變成廢氣被排出帶走；(四)動力性差，輸出扭矩較小。其主要原因是曲柄連桿在將活塞接受的燃燒膨脹壓力轉化成曲軸的旋轉動力時，有50%以上的膨脹壓力不能轉化成曲軸的旋轉動力，所以旋轉動力較小，其次是為了減少慣性振動，曲柄回轉半徑要盡可能設計短一些，這樣較小的旋轉動力乘以較小的旋轉力臂，就只能得出較小的乘積，這個較小的乘積就是輸出的扭矩；(五)曲軸加工技術條件要求高，加工難度大，加工成本高。特別是大功率或超大功率多缸的內燃發(fā)動機，為了平衡慣性力，除了增加平衡質量外，還要將氣缸的排列設計成V型、星型、X型、王字型等多種型式，這樣功率越大，氣缸數(shù)越多，機型結構就越復雜，曲柄數(shù)越多，曲軸就越長，曲柄排列也越復雜，其加工難度就越大，難度之大使其成為內燃機制造業(yè)的瓶頸技術難關。以上所述的這些弊病，都是曲柄連桿活塞式發(fā)動機自身結構造成的，長期難以克服，這些都是世人皆知的老問題，因此全世界許多科研機構、大專院校、軍事裝備機構、成千上萬的專家學者都想突破傳統(tǒng)發(fā)動機的結構，但是，一百多年一直未能成功。逐漸成熟起來的“汪克爾”三角活塞旋轉式發(fā)動機，相對傳統(tǒng)的曲柄連桿活塞式發(fā)動機而言，是省去了曲軸連桿笨重的傳動機構，也省去了復雜的配氣機構等，做到了結構簡單、重量輕、革掉了傳統(tǒng)曲柄連桿活塞機產生的兩種振動，將燃燒膨脹力直接轉化為主軸的旋轉動力，因此它運轉比較平穩(wěn)，振動小、噪音低，這些性能特點是比傳統(tǒng)的曲柄連桿活塞機有很大進步。但是它卻一直不能取代傳統(tǒng)的曲柄連桿活塞機，這是由于它自身結構帶來的嚴重缺陷造成的。首先是它加工技術要求高，制造成本高。其次是油耗大，熱效率低，動力性差，第三是密封性差，壓比小，燃燒不充分，排放性能差，污染嚴重。第四是，只適宜輕型小功率賽車、摩托車等高速場合，慢速、怠速時，氣室之間密封性下降，漏氣竄煙嚴重；第五是只能做壓比小的汽油機，不能做壓燃式的柴油機。當前，全世界對發(fā)動機的排放性能要求越來越來嚴，加上石油危機一浪接一浪，油價居高不下，也就從根本上限制了它的發(fā)展。
發(fā)明內容針對上述現(xiàn)行發(fā)動機的弊病、缺陷和不足，我研究出一種結構簡單、運轉平穩(wěn)、高效節(jié)能的新機型——“雙列活塞式旋轉發(fā)動機”進行更新?lián)Q代，此目的是通過以下方式來實現(xiàn)的“雙列活塞式旋轉發(fā)動機”由主軸、左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體、左右兩個對稱的排氣雙層套筒、雙T形滾動連桿、雙向圓筒形轉缸體、變向齒輪、變向齒輪軸，傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭、活塞、活塞桿齒條、圓筒形機殼等組成；主軸從左向右依次穿過左橢圓軌道槽盤體的圓心，左排氣雙層套筒筒底圓心，雙向圓筒形轉缸體中間機頭托盤的圓心，右排氣雙層套筒筒底圓心，右橢圓軌道槽盤體的圓心，實現(xiàn)5心同軸；主軸依次與左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體用兩個主軸軸承定心聯(lián)接，與左右兩個對稱的排氣雙層套筒用兩對平鍵對稱固定聯(lián)接，與雙向圓筒形轉缸體的中間機頭托盤用花鍵固定聯(lián)接； 圓筒形機殼套裝在左右兩個對稱的排氣雙層套筒和雙向圓筒形轉缸體的外面，其兩端分別固定在左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體的內側端面上；左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體的底部固定在機底座上，機底座為發(fā)動機的支撐固定構件。所述雙T形滾動連桿由一根橫桿和兩根豎桿組成，兩根豎桿相互平行垂直地焊接在橫桿上，三桿在同一個平面上，橫桿兩端分別各安裝一個連桿軸承，并分別插入兩個對稱相向的橢圓軌道槽中；兩根豎桿分別穿過機頭托盤兩側雙向圓筒形轉缸體的筒壁與兩根豎桿齒條聯(lián)接，豎桿中心線和豎桿齒條中心線保持在一條直線上，并能通過托盤的圓心；豎桿齒條的背面與定位滾針排緊靠，滾針排由排架垂直固定在機頭托盤的側面上；豎桿齒條和活塞桿齒條同時都與變向齒輪嚙合，豎桿齒條和活塞桿齒條在空中上下交叉互不干擾，變向齒輪由變向齒輪軸垂直固定在機頭托架的側面上；機頭托架兩個側面上同時安裝的豎桿齒條，齒條定位滾針排、排架、變向齒輪彼此一一對應背靠背。所述主軸的前端設可燃混合氣中心通孔，在機頭托盤兩側對應機頭所在方位，分別鉆兩個主軸徑向通孔，這兩個徑向通孔都與中心通孔相通，供油氣歧管一端與徑向通孔聯(lián)接，另一端與機頭上的進氣簧片閥聯(lián)接。在所述主軸的前端安裝一個內旋轉密封管接頭，在管接頭內安裝一個單點電子連續(xù)噴油器和一個供氣渦旋噴氣頭，噴油器和噴氣頭分別與油缸、油泵、氣缸、氣泵相連通，并由電控單元E⑶控制。在所述左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體的內側端面上靠近軌道槽內壁處各開一個排氣錐體環(huán)形腔室，腔室開口處內外端面上分別都開設三道同心矩形圓環(huán)槽，在圓環(huán)槽內都安裝一個X型橡膠密封圈；在左右兩個對稱的排氣套筒的筒口附近的內外筒壁上，各設一個垂直內外壁的密封圓環(huán)形蓋板，在左右兩個對稱的排氣雙層套筒的內外層筒壁間設軸向排氣葉片；左右兩個對稱的排氣雙層套筒的筒口部分別插入左右兩個對稱相向的排氣錐體環(huán)形腔室的開口內，并與之滑動接觸，同時密封圓環(huán)形蓋板壓在X形橡膠密封圈上并滑動接觸；在左右兩個對稱相向的排氣錐體環(huán)形腔室的側下部各開一個外排氣孔， 接外排氣消音管。在所述機頭的缸蓋上分別安裝進氣簧片閥、火花塞、排氣旋轉閥；排氣歧管一端與排氣旋轉閥聯(lián)接，另一端與排氣雙層套筒聯(lián)接。在所述雙向圓筒形轉缸體中間機頭托盤的兩個側面上，分別以中心對稱固定安裝 2個或4個或多個偶數(shù)傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭，其中心線處在機頭托盤的切線方向上，機頭機尾按順時針方向依次排列；機頭托盤兩個側面上安裝的機頭彼此一一對應，背靠背構成雙列多缸活塞式旋轉發(fā)動機機頭總成；每個機頭對應配套一個活塞、一個活塞桿齒條、一個活塞桿齒條定位滾針排、一個排架、一個變向齒輪，一個變向齒輪軸，一個豎桿齒條，一個豎桿齒條定位滾針排，一個豎桿齒條定位滾針排架，一根供油氣歧管，一個進氣簧片閥，一個火花塞，一個排氣旋轉閥，一根排氣歧管，半個雙T形滾動連桿，一個連桿軸承，多個連桿軸承同一側的共用一個橢圓軌道槽，多個排氣歧管，同一側的共用一個排氣雙層套筒ο在所述圓筒形機殼內裝冷卻潤滑油，在其外圓柱面上設風冷冷卻結構，在其兩個側面分別設一個進油閥，一個排油閥，兩閥與油缸油泵相連，并受電控單元ECU控制。本機型與現(xiàn)行傳統(tǒng)發(fā)動機相比有以下明顯優(yōu)點(一 )在整體結構上有創(chuàng)新和突破，對現(xiàn)行發(fā)動機的心臟進行了脫胎換骨的更新改造，不僅突破了曲柄連桿活塞式發(fā)動機的結構，更突破了 “汪克爾”的三角活塞旋轉式發(fā)動機的結構，自主創(chuàng)新出一個新機型。因此現(xiàn)行發(fā)動機自身結構造成的一切弊病都得到了有效緩解或根治。首先是本機型的轉缸體結構和中心對稱設計及雙列對稱設計，便于實現(xiàn)發(fā)動機自身的動靜平衡，其回轉中心就是其自身的幾何中心和質量中心，不存在偏心問題， 本機型四沖程界限既分明又過渡圓滑平穩(wěn)，所以極易消除機械振動，也就根治了曲柄連桿活塞式發(fā)動機高速往復慣性撞擊振動和曲軸軸系的扭轉振動這兩個大禍害；本機型的轉缸體的質量相對較大，其轉動慣量足可起到飛輪的作用，故可省掉笨重的專職飛輪；又本機型結構簡單，既去掉了笨重的曲柄連桿機構，又去掉了復雜的配氣機構，零部件的大量減少， 重量大量減輕，加之零部件簡單適宜大批量生產，這樣對大幅度降低制造成本、減少故障、 增加工作可靠性、維修方便性都將帶來極大的好處，本機型的零部件數(shù)量、重量、加工成本都均為同功率曲柄連桿活塞式四沖程發(fā)動機的40% -50%。( 二)在發(fā)動機主要技術性能指標熱效率、動力性、經濟性和排放性諸方面都有較大的提升和改善，特別是突破了曲柄連桿活塞式發(fā)動機熱效率一直低于50 %的限值，本機型的傳動機構只承擔變容工作完成熱功循環(huán)任務，不再承擔力的傳遞轉換任務，本機型轉缸體結構，機頭安裝在轉缸體機頭托盤的切線方向上，除了少量熱傳遞散熱損失外，能將燃燒膨脹力幾乎全部都直接轉化成主軸的旋轉動力，省卻了曲柄連桿中間轉換環(huán)節(jié)，依理推斷本機型的熱效率比曲柄連桿活塞式發(fā)動機要提高50%以上，由此推斷本機型比曲柄連桿活塞式發(fā)動機節(jié)能效果也應在50%以上，這是順理成章的；節(jié)能也就是降低了油耗，發(fā)動機在降低油耗的同時也就實現(xiàn)了低排放；本機型與基元容積相同的曲柄連桿活塞式發(fā)動機相比，其動力性和輸出扭矩都應能提高一倍以上也在情理之中。若與德國天才發(fā)明家汪克爾博士的三角活塞旋轉式發(fā)動機相比，其節(jié)能效果會更好，動力性，經濟性，排放性都會有更大的提高和改善。(三)本機型主軸旋轉一圈就能完成四沖程熱功循環(huán)一次，比曲柄連桿活塞式四沖程發(fā)動機，曲軸需轉兩圈才能完成四沖程熱功循環(huán)一次，其工作效率整整提高一倍，高效名符其實。[0017](四)本機型①是轉缸體結構，工作運轉過程中不存在高速往復慣性沖擊振動和曲軸軸系產生的扭轉振動及其產生的噪音；②活塞不受側向推力作用，故活塞環(huán)與氣缸壁的接觸不會出現(xiàn)偏重，周圍受力均勻；③工作效率高出一倍；④燃燒膨脹力直接轉化為主軸的旋轉動力且高出一倍；⑤本機型用進氣簧片閥，排氣旋轉閥取代曲柄連桿活塞式四沖程發(fā)動機菌狀氣門，不僅解決了菌狀氣門慣性阻礙氣流的問題，及高速時氣閥的密封問題， 而且解決了菌狀排氣門容易過熱，并避免菌狀氣門的回火現(xiàn)象及由此帶來的密封、潤滑、機油消耗等一系列的問題，綜合以上諸項有利條件，使提高發(fā)動機轉速的限值得以突破，依理推斷本機型在理論上的安全極限轉速應比曲柄連桿活塞式四沖程發(fā)動機提高一倍是合情合理的，完全可能的，轉速提高對提高單機功率十分有利，對交通運輸、軍事裝備的提速都極為有利。(五)本機型體積和重量都為同功率曲柄連桿活塞式四沖程發(fā)動機的40%-50%， 特別是本機型的主軸為普通圓柱形，其加工制造遠比曲軸容易多了，從而從根本上解決了多缸四沖程內燃機曲軸加工的“瓶頸”技術難題，單從比重和曲軸加工這兩個條件看，本機型可以突破現(xiàn)行曲軸連桿活塞式內燃機單機最大功率48000PS的極限。(六)本機型的噪音的綜合指數(shù)低微，對環(huán)保有利。(1)由于振動輕微，所以由振動源發(fā)出的噪音相應也就低微；( 本機型進排氣多缸共用一個進排氣總管，而且工作頻率高出一倍，所以進排氣氣流在管內流動，壓力和流速比較均勻平穩(wěn)，可以有效阻止進排氣過程中氣流脈動的產生，從而也就消除或明顯減輕進排氣噪音的產生。(七)應用范圍廣，既可制成汽油機，也可制成柴油機，可以適用多種燃料。

圖1是本機型的整體結構示意圖；圖2是本機型傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)在雙向圓筒形轉缸體(5) 的中間機頭托盤(1 兩個側面上的布局方位示意圖；圖3是左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體O)的結構示意圖；圖4是左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)的結構示意圖；圖5是雙T形滾動連桿3的結構示意圖；圖6是雙向圓筒形轉缸體5的結構示意圖。圖中主軸(1)，左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體O)，左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)，雙T形滾動連桿G)，雙向圓筒形轉缸體(5)，變向齒輪(6)，變向齒輪軸(7)， 傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)，活塞(9)，活塞桿齒條(10)，圓筒形機殼(11)，雙向圓筒形轉缸體(5)的中間機頭托盤(12)，主軸軸承(13)，雙平鍵(14)，花鍵(15)，雙T形滾動連桿的橫桿(16)，雙T形滾動連桿的豎桿(17)，連桿軸承(18)，橢圓軌道槽 (19)，豎桿齒條00)，豎桿齒條定位滾針排，豎桿齒條定位滾針排排架0 ，主軸可燃混合氣中心通孔(23)，主軸徑向通孔(M)，供油氣歧管(25)，進氣簧片閥06)，內旋轉密封管接頭(XT)，單點電子連續(xù)噴油器08)，供氣渦旋噴氣頭09)，排氣錐體環(huán)形腔室(30)，矩形密封圓環(huán)槽(31)，X形橡膠密封圈(32)，密封圓環(huán)形蓋板(33)，軸向排氣葉片(34)，外排氣孔(35)，外排氣消音管(36)，火花塞(37)，排氣旋轉閥(38)，排氣歧管(39)，活塞桿齒條定位滾針排(40)，活塞桿齒條定位滾針排排架(41)，進油閥(42)，排油閥03)。
具體實施方式
由于本機型是雙列對稱結構，曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)以及與其對應配套的各零部件在機頭托盤(1 兩個側面固定安裝都是彼此一一對應，背靠背的，雙T形滾動連桿C3)的兩根相互平行的豎桿(17)分別同時與兩側的傳動部件聯(lián)接，兩根豎桿(17) 在雙T形滾動連桿C3)的帶動下，其運動是同步的，方向也是完全一致的。為了敘述方便，簡單明了，下面只對托盤(1 一個側面單列機頭運動做功過程進行描述，
以下結合附圖說明和具體實施方式
對本機型作進一步詳細描述設計橢圓軌道槽(長軸-短軸)—2 =活塞行程S;設橢圓軌道槽長軸處在上下垂直位置，下頂點為0°，按順時針方向旋轉作業(yè)，從主軸 (1)的輸出端向前看當起動機帶動主軸(1)順時針方向旋轉時，雙向圓筒形轉缸體(5) — 起同步轉動，轉缸體( 帶動雙T形滾動連桿(4)轉動，就帶動滾動連桿軸承(1 依次通過橢圓軌道槽長短軸的方位，受橢圓軌道槽內壁推力，外壁拉力的交替作用，軸承(18)在與轉缸體一起同步旋轉的同時，還要作向心的往復直線運動，也就帶動豎桿齒條00)同時也作向心的往復直線運動，就帶動變向齒輪(6)作正反轉轉動，就帶動活塞桿齒條(10)作機頭中心線方向往復直線運動，就帶動活塞(9)在氣缸內作往復直線運動，主軸(1)轉一圈帶動雙T形滾動連桿(3)作兩次向心往復運動，也就帶動活塞(9)在氣缸中作兩次往復直線運動，從而完成一次四沖程熱功循環(huán)做功一次。具體工作過程，細述如下當起動機帶動主軸(1)旋轉時，連桿軸承(18)從橢圓軌道槽(19)長軸下頂點0°開始受橢圓軌道槽(19)外壁拉力作用向橢圓軌道槽(19)的短軸頂點方位滾動滑移，帶動豎桿齒條00)作向心直線運動，帶動變向齒輪(6)作逆時針方向轉動，帶動活塞桿齒條(10)向機頭尾部運動，同時就把活塞(9)拉向氣缸尾部，氣缸中出現(xiàn)直空度，進氣簧片閥06)自動打開，進氣沖程開始， 油氣混合體迅速擠進氣缸，當軸承(18)經過90°橢圓軌道槽短軸頂點時，活塞(9)被活塞桿齒條(10)拉到氣缸最遠點，進氣簧片閥06)關閉進氣沖程工作完成；從90° -180°，軸承(18)受橢圓軌道槽(19)內壁推力作用，向橢圓軌道槽(19)的長軸上頂點滾動滑移，帶動豎桿齒條00)作離心直線運動，帶動變向齒輪(6)作順時針方向轉動，帶動活塞桿齒條 (10)向機頭頂部運動，將活塞(9)推向機頭氣缸的頂部，對缸內氣體進行壓縮，當軸承(18) 到達180°橢圓軌道槽(19)的長軸上頂點時，活塞(9)被推到氣缸的頂部，壓縮沖程工作完成，從180° -270°在連桿軸承(18)滾動到點火提前角的方位時，火花塞(37)準時點火， 油氣混合體燃燒膨脹做功推動雙向圓筒形轉缸體( 順時針方向旋轉，帶動主軸(1) 一起順時針方向旋轉，對外輸出扭矩旋轉動力，雙T形滾動連桿軸承(18)受橢圓軌道槽(19)外壁拉力作用向橢圓軌道槽(19)的短軸頂點方位滾動滑移，帶動豎桿齒條00)作向心直線運動，帶動變向齒輪(6)作逆時針方向轉動，帶動活塞桿齒條(10)向機尾方向運動，當軸承 (18)滾動到270°橢圓軌道槽(19)的短軸頂點時，活塞(9)被活塞桿齒條(1 0)拉到氣缸尾部最遠點，膨脹做功沖程工作完成。從270° -360°排氣旋轉閥(38)打開，雙T形滾動連桿軸承(18)受橢圓軌道槽(19)內壁的推力作用，從橢圓軌道槽(19)的短軸頂點向長軸下頂點方位滾動滑移，帶動豎桿齒條00)作離心直線運動，帶動變向齒輪(6)作順時針方向轉動，帶動活塞桿齒條(10)向機頭頂部方向運動，將活塞(9)推向氣缸頂部，當軸承(18) 滾動到360°橢圓軌道槽(19)的長軸下頂點時，活塞(9)被活塞桿齒條(10)推回到氣缸的上頂點，排氣沖程工作完成，排氣旋轉閥(38)關閉，完成一個熱功循環(huán)，做功一次，發(fā)動機點火發(fā)動以后依靠自身儲存的轉動慣量，完全有能力完成四步沖程熱功循環(huán)，不再需要外力，起動機脫離，停止工作，發(fā)動機開始新一輪循環(huán)，周而復始。
權利要求1.雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是，由主軸(1)、左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體O)、左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)、雙T形滾動連桿G)、雙向圓筒形轉缸體(5)、 變向齒輪(6)、變向齒輪軸(7)、傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)、活塞(9)、活塞桿齒條(10)、圓筒形機殼(11)等組成；主軸(1)從左向右依次穿過左橢圓軌道槽盤體O)的圓心，左排氣雙層套筒(3)的筒底圓心，雙向圓筒形轉缸體(5)的中間機頭托盤(1 的圓心、右排氣雙層套筒(3)的筒底圓心，右橢圓軌道槽盤體O)的圓心，實現(xiàn)5心同軸；主軸 (1)依次與左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體( 用兩個主軸軸承(1 定心聯(lián)接，與左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)用兩對平鍵(14)對稱固定聯(lián)接，與雙向圓筒形轉缸體(5) 的中間機頭托盤(1 用花鍵(1 固定聯(lián)接；圓筒形機殼(11)套裝在左右兩個對稱的排氣雙層套筒C3)和雙向圓筒形轉缸體(5)的外面，其兩端分別固定在左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體( 的內側端面上；兩個盤體( 的底部固定在機底座上，機底座為發(fā)動機的支撐固定構件。
2.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是雙T形滾動連桿C3)由橫桿(16)和兩根豎桿(17)組成；兩根豎桿(17)相互平行垂直地焊接在橫桿(16)上，三桿處在同一平面上；橫桿(16)的兩端分別各自安裝一個連桿軸承(18)，分別插入兩個對稱相向的橢圓軌道槽(19)中；兩根豎桿(17)分別穿過托盤(1 兩側雙向圓筒形轉缸體( 的筒壁，與兩根豎桿齒條00)聯(lián)接，豎桿(17)的中心線與豎桿齒條的中心線保持在一條直線上并能通過機頭托盤(1 的圓心，豎桿齒條00)背面與定位滾針排緊靠，滾針排由排架0 垂直固定在機頭托盤(1 的側面上；豎桿齒條OO)和活塞桿齒條(10)同時都與變向齒輪(6)相嚙合，豎桿齒條OO)和活塞桿齒條(10)在空中上下交叉互不干擾；變向齒輪(6)由變向齒輪軸(7)垂直固定在機頭托盤(1 的側面上；機頭托盤(1 兩個側面上同時安裝的豎桿齒條OO)定位滾針排(21)，排架0 變向齒輪(6)彼此一一對應背靠背。
3.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是在主軸(1)的前端設可燃混合氣中心通孔(23)，在機頭托盤(1 兩側對應機頭(8)所在方位分別鉆兩個徑向通孔04)與中心通孔相通，供油氣歧管0 —端與徑向通孔04)聯(lián)接，另一端與機頭 (8)上的進氣簧片閥06)聯(lián)接。
4.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是在主軸(1)的前端安裝一個內旋轉密封管接頭(27)，管接頭(XT)內安裝一個單點電子連續(xù)噴油器( )，一個供氣渦旋噴氣頭09)，(28) (29)分別與油缸、油泵、氣缸、氣泵相連通，并由電控單元ECU控制。
5.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是在左右兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體O)的內側端面上靠近軌道槽內壁處各開一個排氣錐體環(huán)形腔室(30)， 腔室(30)開口處內外端面上分別都開設三道同心矩形圓環(huán)槽(31)，圓環(huán)槽(31)內安裝X 形橡膠密封圈(32)；在左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)的筒口附近的內外筒壁上設垂直內外壁的密封圓環(huán)形蓋板(33)；在左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)的內外壁之間設軸向排氣葉片(34)，左右兩個對稱的排氣雙層套筒(3)的筒口部分別插入左右兩個對稱相向的排氣錐體環(huán)形腔室(30)的開口內，并與之滑動接觸，密封圓環(huán)形蓋板(3 壓在X形橡膠密封圈(3 上面并滑動接觸；在左右兩個對稱相向的排氣錐體環(huán)形腔室(30)的側下部開外排氣孔(35)，接外排氣消音管(36)。
6.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是在機頭(8)的缸蓋上分別安裝進氣簧片閥(沈)、火花塞(37)、排氣旋轉閥(38)、排氣歧管(39) —端與排氣旋轉閥 (38)聯(lián)接，另一端與排氣雙層套筒C3)聯(lián)接。
7.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是在雙向圓筒形轉缸體 (5)的中間機頭托盤(12)的兩個側面上，分別以中心對稱固定安裝2個或4個或多個偶數(shù)傳統(tǒng)曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)，其中心線處在托盤(1 的切線方向上，機頭 (8)的頭尾按順時針方向依次排列；托盤(1 兩個側面上安裝的機頭(8)彼此一一對應， 背靠背構成雙列多缸旋轉發(fā)動機機頭總成；每個機頭(8)對應配套一個活塞(9)、一個活塞桿齒條(10)、一個活塞桿齒條定位滾針排(40)、一個排架(41)、一個變向齒輪(6)、一個變向齒輪軸(7)、一個豎桿齒條(20)、一個豎桿齒條定位滾針排(21)、一個豎桿齒條滾針排排架(22)，一根供油氣歧管(25)，一個進氣簧片閥( )，一個火花塞(37)，一個排氣旋轉閥(38)、一根排氣歧管(39)、半個雙T形滾動連桿(3)、一個連桿軸承(18)、多個連桿軸承 (18)同一側的共用一個橢圓軌道槽(19)，多個排氣歧管(39)同一側的共用一個排氣雙層套筒⑶。
8.根據(jù)權利要求1所述的雙列活塞式旋轉發(fā)動機，其特征是圓筒形機殼(11)內裝冷卻潤滑油，在其外圓柱面上設風冷冷卻結構，在其兩個側面分別設一個進油閥(42)，一個排油閥G3)，兩閥與油缸油泵相連，并受電控單元ECU控制。
專利摘要雙列活塞式旋轉發(fā)動機屬于動力機械領域。由主軸(1)、兩個對稱相向的橢圓軌道槽盤體(2)、兩個對稱的排氣雙層套筒(3)、雙T形滾動連桿(4)、雙向圓筒形轉缸體(5)、變向齒輪(6)、齒輪軸(7)、曲柄連桿活塞式單缸發(fā)動機機頭(8)、活塞(9)、活塞桿齒條(10)、圓筒形機殼(11)等組成；在機頭托盤(12)的兩個側面上分別以中心對稱安裝2個或4個或多個偶數(shù)機頭(8)構成雙列活塞式旋轉發(fā)動機機頭總成；兩個滾動連桿軸承(18)插入兩個對稱相向的橢圓軌道槽(19)中；兩個活塞桿齒條(9)和兩根豎桿齒條(20)分別與兩個變向齒輪相嚙合。結構簡單緊湊、高效節(jié)能減排、壽命長、運轉平穩(wěn)、振動小、噪音低，既可制成汽油機，也可制成柴油機，適用多種燃料。
文檔編號F02B53/02GK201943805SQ201020698349
公開日2011年8月24日 申請日期2010年12月26日 優(yōu)先權日2010年12月26日
發(fā)明者方保林 申請人:方保林