專利名稱：一種不銹鋼排氣歧管結構的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種排氣歧管結構。
背景技術：
目前，汽車發(fā)動機排氣歧管通常為與前后法蘭焊接而成的單層不銹鋼管或者單層鈑金件，對于一些結構較復雜、承載重量較大的排氣歧管，則一般采用澆鑄工藝來實現(xiàn)。但是，對于采用單層不銹鋼管或單層鈑金件結構的排氣歧管來說，其可靠度和牢固度往往不夠，當汽車在滿負荷振動運行的惡劣環(huán)境中，很容易出現(xiàn)排氣歧管斷裂的情況， 對駕駛員和乘客都存在較大的生命財產安全隱患；其次，單層結構的排氣歧管熱損失較大， 進而會影響后級的三元催化器反應的效果，達不到汽車規(guī)定的排放標準；另外，對于澆鑄工藝制造的排氣歧管，雖然其具有足夠的牢度，但是澆鑄工藝的加工周期較長，用料大，加工制造費用較高，不僅增加成本，當排氣歧管安裝到汽車上后也會增加整車的重量。
實用新型內容本實用新型所要解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術現(xiàn)狀而提供一種強度高、熱損失低且質量較輕的不銹鋼排氣歧管結構。本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為一種不銹鋼排氣歧管結構， 包括有支管，所述的支管具有進氣端和出氣端，其特征在于所述的支管包括有內層管壁和外層管壁，所述內層管壁和外層管壁之間形成真空間隙，所述真空間隙的間隔范圍為 2. 0 3. 5mmο為了達到較好的保溫作用，同時又避免材料浪費，作為優(yōu)選，所述內層管壁和外層管壁的壁厚范圍分別為0. 8 2mm。為了方便歧管的安裝，作為進一步優(yōu)選，所述的支管有四個進氣端，所述進氣端連接有一四孔法蘭，所述支管的出氣端匯集為一路并連接有一單孔法蘭。為了簡化制造工藝，降低制造成本，作為優(yōu)選，所述的內層管壁包括有位于下半部的第一內層管壁和位于上半部的第二內層管壁，所述外層管壁包括有對應所述第一內層管壁的第一外層管壁和對應所述第二內層管壁的第二外層管壁，其中，所述的第一外層管壁套設于所述第一內層管壁之外，并且，所述第一內層管壁和第二外層管壁的兩端分別通過焊接固定，所述第二內層管壁扣接在所述第一內層管壁之上，該第二內層管壁的兩端和所述第一內層管壁的兩端通過焊接固定，所述第二外層管壁套設在所述第二內層管壁之外， 并且，所述第二外層管壁的兩端和所述第一外層管壁的兩端通過焊接固定。于是，內層管壁和外層管壁都被分割為上下兩部分，通過焊接的方式將內層管壁和外層管壁連接固定于一體，既方便的加工生產，又節(jié)省了加工時間，有助于提高生產效率。與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的優(yōu)點在于首先，采用了雙層結構的管壁，并且內外層管壁之間設置為真空狀態(tài)，相比于單層歧管，具有更好的保溫隔熱的作用，能夠有效阻止進入歧管內的廢氣熱量的散失，使得廢氣進入催化轉化器后，由于熱量散失少，有效地提高了催化轉化器內溫度，進而加速催化效率，達到更完整更完全的催化目的，減少毒氣的排放；其次，由于雙層管壁采用不銹鋼材質，可以通過沖壓焊接工藝實現(xiàn)，相比于傳統(tǒng)的澆鑄工藝更加簡單，節(jié)省了加工時間和制造成本；另外，因為雙層管壁具有良好的保溫作用，使得歧管可以省去隔熱罩的安裝，進一步減小了歧管的整體體積，縮小了排氣管的裝配空間， 有利于車輛小型化的結構改造。
圖1為本實用新型實施例的排氣歧管立體結構示意圖。圖2為圖1所示的排氣歧管平面視圖(仰視圖)。圖3為圖2所示的排氣歧管的A-A向剖視圖。
具體實施方式
以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。如圖1 圖3所示，本實施例的排氣歧管包括有四根支管1，每一支管1分別具有進氣端11和出氣端12，并且，四個支管1在進氣端共同連接有一四孔法蘭2，該四孔法蘭2 可以連接到汽車排氣管上，四個支管1的出氣端匯集為一路并連接有一單孔法蘭3，該單孔法蘭3可以連接到三元催化器或渦輪增壓器等后續(xù)處理設備中。本實施例的支管1采用的是由不銹鋼材質制成的雙層管壁結構，支管1均包括有內層管壁和外層管壁，內層管壁又包括有位于下半部的第一內層管壁41和位于上半部的第二內層管壁42，外層管壁也包括有對應第一內層管壁41的第一外層管壁51和對應第二內層管壁42的第二外層管壁52;加工時，將第一外層管壁51套設于第一內層管壁41之外，即第一外層管壁5設置在第一內層管壁41的下方，再將第二內層管壁42扣合在第一內層管壁41之上，然后，將第一內層管壁41、第二外層管壁52和第二內層管壁42之間沿長度方向通過焊接固定，得到焊縫71如圖3所示；接著，再將第二外層管壁52套設于第二內層管壁42之外，即第二外層管壁52設置在第二內層管壁42的上方，最后將第二外層管壁52的兩端和第一外層管壁51 的兩端沿長度方向通過焊接固定，得到焊縫72如圖3所示。于是，內層管壁和外層管壁之間形成間隙6，為了提高隔熱和保溫效果，通過抽真空設備將該間隙6內的空氣抽掉，形成真空間隙6，并且設置該真空間隙6的間隔范圍為 2. 0 3. 5mm,同時，為了保證保溫效果并避免歧管質量過重，將內層管壁和外層管壁的壁厚范圍分別設定在0. 8 2mm之間為最佳。本實施例把原來單層或澆鑄歧管結構改為雙層鈑金結構的歧管，當從發(fā)動機出來的氣體由連接板流經雙層歧管匯合為一個出口的過程中，由于雙層歧管之間形成真空，真空能夠有效的阻止內層管壁和外層管壁之間的熱傳遞，減少排氣過程中的熱量散失，使氣體溫度比從單層歧管流出的氣體溫度要高，當氣體進入催化轉化器時，熱量散失少，有效地提高了催化轉化器內溫度，使發(fā)動機排出的氣體經催化轉化器后得到更完全的催化；另外， 抽真空的雙層歧管結構還能夠起到有效的保溫隔熱作用，可省去歧管上龐大的隔熱罩，縮小了排氣管的裝車空間，有利于整車的空間結構構造。
權利要求1.一種不銹鋼排氣歧管結構，包括有支管，所述的支管具有進氣端和出氣端，其特征在于所述的支管包括有內層管壁和外層管壁，所述內層管壁和外層管壁之間形成真空間隙， 所述真空間隙的間隔范圍為2. 0 3. 5mm。
2.根據權利要求1所述的不銹鋼排氣歧管結構，其特征在于所述內層管壁和外層管壁的壁厚范圍分別為0. 8 2mm。
3.根據權利要求1所述的不銹鋼排氣歧管結構，其特征在于所述的支管有四個進氣端，所述進氣端連接有一四孔法蘭，所述支管的出氣端匯集為一路并連接有一單孔法蘭。
4.根據權利要求1或2或3所述的不銹鋼排氣歧管結構，其特征在于所述的內層管壁包括有位于下半部的第一內層管壁和位于上半部的第二內層管壁，所述外層管壁包括有對應所述第一內層管壁的第一外層管壁和對應所述第二內層管壁的第二外層管壁，其中， 所述的第一外層管壁套設于所述第一內層管壁之外，并且，所述第一內層管壁和第二外層管壁的兩端分別通過焊接固定，所述第二內層管壁扣接在所述第一內層管壁之上，該第二內層管壁的兩端和所述第一內層管壁的兩端通過焊接固定，所述第二外層管壁套設在所述第二內層管壁之外，并且，所述第二外層管壁的兩端和所述第一外層管壁的兩端通過焊接固定。
專利摘要一種不銹鋼排氣歧管結構，包括有支管，所述的支管具有進氣端和出氣端，其特征在于所述的支管包括有內層管壁和外層管壁，所述內層管壁和外層管壁之間形成真空，所述真空的間隔范圍為2.0～3.5mm。與現(xiàn)有技術相比，本實用新型采用了雙層結構的管壁，內外層管壁之間設置為真空狀態(tài)，有效阻止進入歧管內的廢氣熱量的散失，提高催化轉化器內溫度，達到更完整更完全的催化目的；通過沖壓焊接工藝實現(xiàn)，節(jié)省了加工時間和制造成本；可以省去隔熱罩的安裝，進一步減小歧管的整體體積，縮小了排氣管的裝配空間，有利于車輛小型化的結構改造。
文檔編號F01N13/10GK202273741SQ20112040242
公開日2012年6月13日 申請日期2011年10月20日 優(yōu)先權日2011年10月20日
發(fā)明者劉紅, 陸志偉 申請人:浙江摩多巴克斯汽配有限公司