專利名稱：一種擋板式油氣分離系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及ー種油氣分離裝置，尤其適用于汽油發(fā)動機竄氣的油氣分離系統(tǒng)，屬于內(nèi)燃機技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
發(fā)動機在運轉(zhuǎn)過程中，氣缸內(nèi)的高壓未燃氣體會通過活塞組和缸孔配合副間隙向曲軸箱內(nèi)滲透，即所謂竄氣。這些竄氣會從曲軸箱內(nèi)逸入大氣造成污染，竄氣的混合氣不被排出還會稀釋曲軸箱內(nèi)的機油，使機油變質(zhì)造成發(fā)動機零件過早磨損。隨著汽車排放法規(guī)的日益嚴格，各種高性能、低油耗、排放好的發(fā)動機機型應運而生，缸內(nèi)直噴、增壓技術(shù)也相繼被應用，由此帶來了竄氣量隨著爆發(fā)壓カ的提高而大幅増加的問題。為了避免發(fā)動機竄氣造成的負面影響，生產(chǎn)廠家普遍采取將曲軸箱內(nèi)的竄氣引入氣缸內(nèi)重新燃燒的措施，同 時補充新鮮空氣來平衡曲軸箱內(nèi)的壓カ。因此，經(jīng)濟、高效的曲軸箱通風系統(tǒng)成為發(fā)動機設(shè)計人員的研發(fā)目標。曲軸箱通風系統(tǒng)的設(shè)置一般包括PCV裝置和油氣分離系統(tǒng)。近年來，為適應汽車整車布置要求，車載發(fā)動機結(jié)構(gòu)設(shè)計更加緊湊，一般將曲軸箱通風系統(tǒng)設(shè)置在氣缸蓋罩上，通過油氣分離設(shè)施，將竄氣中攜帯的機油液滴分離出來送回油底殼，經(jīng)過分離后的竄氣被送回燃燒室重新燃燒。為了達到較高的油氣分離效率，目前很多發(fā)動機的油氣分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)非常復雜，因此該系統(tǒng)的壓損必然很大，這樣導致了分離器后與曲軸箱處氣壓壓差過大，造成回油不暢的后果。反之，壓損小的油氣分離系統(tǒng)會存在油氣分離效果差的弊端。由此可見，油氣分離效率和壓損是ー對矛盾體，如何平衡二者關(guān)系從而使整個油氣分離系統(tǒng)達到最佳效果成為設(shè)計人員的難題。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于解決現(xiàn)有發(fā)動機油氣分離技術(shù)存在的問題，提供一種油氣分離效率高，而自身壓カ損失小的擋板式油氣分離系統(tǒng)。本實用新型所述問題是以下述技術(shù)方案實現(xiàn)的一種擋板式油氣分離系統(tǒng)，構(gòu)成中包括氣缸蓋罩外殼、氣缸蓋罩隔板、擋板式分離器、擋板和回油裝置，所述氣缸蓋罩外殼為承載所有組成元件的基體，所述氣缸蓋罩隔板位于氣缸蓋罩外殼底部，兩者組合形成油氣分離腔，所述擋板式分離器和擋板組成分離單元，在油氣分離腔內(nèi)部設(shè)有兩個以上分離單元，所述回油裝置包括三個以上回油ロ組件，布置在油氣分離腔底部相應位置處。上述擋板式油氣分離系統(tǒng)，所述擋板式分離器由一組竄氣通道、竄氣集流腔和機油收集腔組成，所述竄氣通道由數(shù)量不少于六對，左右對稱布置的圓型通孔和縫隙通道組成，所述竄氣集流腔與竄氣通道相連，所述機油收集腔布置在竄氣集流腔的下面。上述擋板式油氣分離系統(tǒng)，構(gòu)成中還包括竄氣進口和竄氣出口，所述竄氣進ロ位于氣缸蓋罩隔板相應位置處，所述竄氣出ロ布置在氣缸蓋罩外殼相應位置處。[0009]上述擋板式油氣分離系統(tǒng)，所述竄氣通道的圓形通孔直徑Φ=4πιπι，縫隙通道寬度L=2mm。本實用新型通過油氣分離器和擋板的配合達到油氣分離的目的，其中油氣分離器為特殊結(jié)構(gòu)的油氣分離裝置，進入該裝置的竄氣由竄氣通道圓型通孔及中間狹窄的縫隙通道進行油氣分離，分離出的機油由機油收集腔經(jīng)氣缸蓋罩隔板上設(shè)置的回油裝置進入油底殼，被分離后的竄氣由竄氣集流腔經(jīng)竄氣出口進入進氣歧管或壓氣機前端；本實用新型不僅具有較高的油氣分離效率；而且整個油氣分離系統(tǒng)的壓損僅為O. 4-0. 5kPa，有利于曲軸箱通風系統(tǒng)的回油。采用本實用新型后可有效提高發(fā)動機動カ性和經(jīng)濟性，降低排放污染，提高產(chǎn)品綜合競爭力。


以下結(jié)合附圖對本實用新型作進ー步說明。圖I是本實用新型剖面結(jié)構(gòu)圖；圖2是本實用新型的油氣分離器軸測圖；圖3是圖2中A-A剖面結(jié)構(gòu)圖；圖4是本實用新型的油氣分離器頂面示意圖；圖5是本實用新型的油氣分離器底面示意圖。圖中各標號為1、氣缸蓋罩外殼,2、氣缸蓋罩隔板,3、竄氣進ロ，4、擋板式分離器，4-1、竄氣通道，4-2、竄氣集流腔，4-3、機油收集腔，5、擋板，6、竄氣出口，7、回油裝置。
具體實施方式
參看圖1，本實用新型構(gòu)成中包括氣缸蓋罩外殼I、氣缸蓋罩隔板2、擋板式分離器4、擋板5和回油裝置7，所述氣缸蓋罩外殼I為承載所有組成元件的基體，所述氣缸蓋罩隔板2位于氣缸蓋罩外殼I底部，兩者組合形成油氣分離腔，所述擋板式分離器4和擋板5組成分離單元，在油氣分離腔內(nèi)部設(shè)有兩個以上分離單元，所述回油裝置7包括三個以上回油ロ組件，布置在油氣分離腔底部相應位置處。參看圖I、圖2、圖3、圖4、圖5，本實用新型構(gòu)成中的擋板式分離器4由一組竄氣通道4-1、竄氣集流腔4-2和機油收集腔4-3組成，所述竄氣通道4-1由數(shù)量不少于六對，左右對稱布置的圓型通孔和縫隙通道組成，所述竄氣集流腔4-2與竄氣通道4-1相連，所述機油收集腔4-3布置在竄氣集流腔4-2的下面。參看圖1，本實用新型構(gòu)成中還包括竄氣進ロ 3和竄氣出口 6，所述竄氣進ロ 3位于氣缸蓋罩隔板2相應位置處,所述竄氣出ロ 6布置在氣缸蓋罩外殼I相應位置處。參看圖I、圖2、圖3、圖4、圖5，本實用新型的工作原理是發(fā)動機竄氣通過油氣分離系統(tǒng)竄氣進ロ 3進入油氣分離腔內(nèi)，經(jīng)過擋板5和擋板式油氣分離器4后，竄氣由竄氣通道4-1圓型通孔及中間狹窄的縫隙通道進行油氣分離，分離出的機油由機油收集腔4-3經(jīng)氣缸蓋罩隔板2上設(shè)置的回油裝置7進入油底殼，被分離后的竄氣由竄氣集流腔4-2經(jīng)竄氣出口 6進入進氣歧管或壓氣機前端，隨新鮮空氣進入燃燒室參與燃燒。該種形式的油氣分離系統(tǒng)，分離效率較高，不需要単獨外接油氣分離器，且壓損僅為O. 4-0. 5kPa，對整個曲軸箱通風系統(tǒng)的回油非常有利。
權(quán)利要求1.一種擋板式油氣分離系統(tǒng)，其特征是，構(gòu)成中包括氣缸蓋罩外殼(I)、氣缸蓋罩隔板(2)、擋板式分離器(4)、擋板(5)和回油裝置(7)，所述氣缸蓋罩外殼(I)為承載所有組成元件的基體，所述氣缸蓋罩隔板(2)位于氣缸蓋罩外殼(I)底部，兩者組合形成油氣分離腔，所述擋板式分離器(4)和擋板(5)組成分離單元，在油氣分離腔內(nèi)部設(shè)有兩個以上分離單元，所述回油裝置(7)包括三個以上回油ロ組件，布置在油氣分離腔底部相應位置處。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種擋板式油氣分離系統(tǒng)，其特征是，所述擋板式分離器(4)由一組竄氣通道(4-1)、竄氣集流腔(4-2)和機油收集腔(4-3)組成，所述竄氣通道(4-1)由數(shù)量不少于六對，左右對稱布置的圓型通孔和縫隙通道組成，所述竄氣集流腔(4-2)與竄氣通道(4-1)相連，所述機油收集腔(4-3)布置在竄氣集流腔(4-2)的下面。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的ー種擋板式油氣分離系統(tǒng)，其特征是，構(gòu)成中還包括竄氣進ロ( 3 )和竄氣出口( 6 )，所述竄氣進ロ( 3 )位于氣缸蓋罩隔板(2 )相應位置處，所述竄氣出ロ(6)布置在氣缸蓋罩外殼(I)相應位置處。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的ー種擋板式油氣分離系統(tǒng)，其特征是，所述竄氣通道(4-1)的圓形通孔直徑Φ=4ι πι,縫隙通道寬度L=2mm。
專利摘要一種擋板式油氣分離系統(tǒng)，其構(gòu)成包括氣缸蓋罩外殼、氣缸蓋罩隔板、擋板式分離器、擋板和回油裝置，所述氣缸蓋罩外殼為承載所有組成元件的基體，所述氣缸蓋罩隔板位于氣缸蓋罩外殼底部，兩者組合形成油氣分離腔，所述擋板式分離器和擋板組成分離單元，在油氣分離腔內(nèi)部設(shè)有兩個以上分離單元，所述回油裝置包括三個以上回油口組件，布置在油氣分離腔底部相應位置處。本實用新型不僅具有較高的油氣分離效率；而且整個油氣分離系統(tǒng)的壓損僅為0.4-0.5kPa，有利于曲軸箱通風系統(tǒng)的回油。采用本實用新型后可有效提高發(fā)動機動力性和經(jīng)濟性，降低排放污染，提高產(chǎn)品綜合競爭力。
文檔編號F01M11/08GK202431328SQ201120419639
公開日2012年9月12日 申請日期2011年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月29日
發(fā)明者張澤裕, 王晉林 申請人:長城汽車股份有限公司