油泵供油系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種油泵供油系統(tǒng)，包括提供壓力源的油泵，所述油泵設在泵室中，連通油盤和曲軸箱的第一供油通道，潤滑油通過第一供油通道進入曲軸箱，所述油泵供油系統(tǒng)還包括連通搖臂室和泵室的第二供油通道，所述油泵串聯(lián)在第一供油通道和第二供油通道中，本發(fā)明的技術方案使四沖程發(fā)動機在傾斜或倒置使用時都能快速將油氣分離腔中的潤滑油排出的發(fā)動機。
【專利說明】油泵供油系統(tǒng)
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種發(fā)動機供油系統(tǒng)，更具體地涉及利用油泵供應潤滑油的系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]如同以草木為對象的手提式割草機(剪切機)和背負式作業(yè)機，作為驅動作業(yè)人員自己手提或者背負著進行作業(yè)的作業(yè)機的發(fā)動機已經廣泛使用傳統(tǒng)的二沖程和四沖程小型通用發(fā)動機。由于污染物排放規(guī)定變的越來越嚴格，所以將驅動源從二沖程更換為四沖程發(fā)動機的需求日益提高，然而，四沖程發(fā)動機具有更復雜的潤滑系統(tǒng)，這使得發(fā)動機在以傾斜角度運行時不太起作用。潤滑成為每個發(fā)動機廠商的主要設計問題，現(xiàn)在僅有本田公司按EP835987專利技術用于批量生產的可在各種傾斜角度下工作的四沖程發(fā)動機。該技術采用特殊油箱圍繞安裝在曲軸上的旋轉刀片以產生油霧，但是按此方式設計發(fā)動機更寬，更重，成本更高。還有的發(fā)動機采用噴出潤滑油的方式潤滑曲軸箱，但是噴油口通常設在曲軸上，導致曲軸上部氣缸內壁沒有得到充分的潤滑油，影響潤滑效果。
[0003]現(xiàn)有技術中，利用曲軸箱正負壓差變化的四沖程發(fā)動機被廣泛使用，但其缺點在于發(fā)動機曲軸箱漏氣或其他情況下易導致曲軸箱供油不足，使發(fā)動機運轉出現(xiàn)問題，因此供油穩(wěn)定性不佳。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明為了解決上述問題，提供了一種使四沖程發(fā)動機在傾斜或倒置使用時都能快速將油氣分離腔中的潤滑油排出的發(fā)動機，其通過如下技術方案實現(xiàn):
[0005]一種油泵供油系統(tǒng)，包括提供壓力源的油泵，所述油泵設在泵室中，連通油盤和曲軸箱的第一供油通道，潤滑油通過第一供油通道進入曲軸箱，所述油泵供油系統(tǒng)還包括連通搖臂室和泵室的第二供油通道，所述油泵串聯(lián)在第一供油通道和第二供油通道中。
[0006]優(yōu)選的，所述油泵供油系統(tǒng)還包括凸輪室蓋，所述第一供油通道和第二供油通道至少有部分設置在凸輪室蓋上。
[0007]優(yōu)選的，所述設在凸輪室蓋上設有第一進油口和第二進油口，所述第一供油通道和第二供油通道中的潤滑油分別通過第一進油口和第二進油口進入泵室。
[0008]優(yōu)選的，所述凸輪室蓋上設有出油口，泵室內的潤滑油通過凸輪室蓋上的出油口排出。
[0009]優(yōu)選的，所述第一供油通道包括凸輪軸，所述凸輪軸內設有通孔，所述出油口和通孔連通。
[0010]優(yōu)選的，所述油泵設在凸輪室內。
[0011]優(yōu)選的，所述油泵套設在凸輪軸上。
[0012]優(yōu)選的，所述油泵供油系統(tǒng)包括泵室板和泵室蓋，所述泵室由泵室板和泵室蓋構成。
[0013]優(yōu)選的，所述油泵供油系統(tǒng)還包括輔助通道，所述輔助通道連通出油口和油盤。[0014]優(yōu)選的，所述第一供油通道一端為噴油口，噴油口設置在氣缸側壁上，且位于活塞下死點下方。
[0015]本發(fā)明揭示的發(fā)動機油泵供油系統(tǒng)能夠使發(fā)動機在正立或倒立使用時利用油泵持續(xù)不斷的給發(fā)動機提供運轉所需的潤滑油，保證發(fā)動機能夠穩(wěn)定運行。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是本發(fā)明實施例的剖視圖。
[0017]圖2是本發(fā)明實施例潤滑系統(tǒng)的示意圖。
[0018]圖3是本發(fā)明實施例的剖視圖。
[0019]圖4是本發(fā)明實施例活塞在下死點時的剖視圖。
[0020]圖5是本發(fā)明實施例氣缸的仰視圖。
[0021]圖6是本發(fā)明實施例氣缸座的俯視圖。
[0022]圖7是本發(fā)明實施例氣缸座的仰視圖。
[0023]圖8是本發(fā)明另一實施例的剖視圖。
[0024]圖9是本發(fā)明另一實施例的剖視圖。
[0025]圖10是本發(fā)明另一實施例的立體圖。
[0026]圖11是本發(fā)明另一實施例的分解圖。
【具體實施方式】
[0027]下面結合具體實施例來對本發(fā)明做進一步說明。
[0028]如圖所示為本發(fā)明優(yōu)選實施方式的四沖程發(fā)動機，包括曲軸箱1、油盤2、凸輪室
3、搖臂室4和空濾器6。油盤2用于儲存潤滑油，油盤2上方為曲軸箱1，曲軸10設置在曲軸箱I內并與氣缸8中的活塞7接合，，油盤2和曲軸箱I通過供油通道21連通。曲軸箱I的下方設有分配室5,曲軸箱與分配室通過第一輸油通道15連通,分配室5可以進行油氣分離，分離出來的液態(tài)潤滑油通過分離室底部小孔流入油盤2，剩余的氣態(tài)潤滑油通過，第二輸油通道53進入凸輪室3。氣缸8上部設有搖臂室4，凸輪室3中的潤滑油通過第三輸油通道34進入搖臂室4，對搖臂室4內的部件進行潤滑。搖臂室4內的潤滑油通過回油通道41回到曲軸箱1，所述搖臂室內設有頂部孔411和底部孔410，當發(fā)動機正立時，若搖臂室4內的潤滑油面高于底部孔410，則潤滑油可通過頂部孔410進入回油通道41，然后進入曲軸箱。當發(fā)動機倒置時，若搖臂室4內的潤滑油面高于頂部孔411，則潤滑油通過頂部孔411進入回油通道4。。搖臂室4內的氣體通過通氣路46進入空濾器6?？諡V器6中的潤滑油通過返油通道61進入曲軸箱I。本實施例的發(fā)動機潤滑系統(tǒng)(如圖2)，利用活塞7的運動使曲軸箱內的壓力產生交替變換，使?jié)櫥驮诠┯屯ǖ?1、第一輸油通道15、第二輸油通道53、第三輸油通道34、回油通道41、通氣路46、返油通道61中循環(huán)，給發(fā)動機的相關部位提供潤滑油。
[0029]發(fā)動機的潤滑系統(tǒng)中，噴油系統(tǒng)是將油盤中儲存的潤滑油引入曲軸箱中，噴油系統(tǒng)包括供油通道21，供油通道21在油盤2內的端部設有吸油部215 (如圖1)，所述吸油部215能隨著發(fā)動機傾斜或倒置的方向滾動，保證發(fā)動機在任何位置吸油部215都能吸到油盤2中的潤滑油。供油通道21另一端是噴油口 210，噴油口 210在氣缸8的側壁上且位于活塞7下死點的下方，也就是說，活塞7的上下運動并不會遮擋住噴油口 210，噴油口 210 —直處于開口狀態(tài)，從油盤2中吸取的潤滑油從噴油口 210噴入曲軸箱I。當曲軸箱I內的壓力小于油盤2內的壓力時，油盤2內的潤滑油通過噴油口噴入曲軸箱。因為噴油口 210在氣缸8的側壁較高的位置，同時高于曲軸的位置，因此噴油口 210噴出的油使氣缸8內壁上具有更大面積的潤滑油，同時，使曲軸上相關部件具有更多潤滑油。所述供油通道21包括環(huán)形通道211，環(huán)形通道211分別由設置在氣缸8和氣缸座9上的凹槽拼接而成。氣缸8上的環(huán)形通道211的凹槽上設有上槽孔214，氣缸座9上的環(huán)形通道211的凹槽上設有下槽孔213，供油通道21中的油通過下槽孔213進入環(huán)形通道211，繞環(huán)形通道流動到上槽孔214，潤滑油從上槽孔214流入凸輪蓋通道216，所述凸輪蓋通道216為供油通道21的一部分，凸輪蓋通道216設置在凸輪室蓋31上(如圖3所示)，所述凸輪室蓋31是覆蓋在凸輪室3上的一個蓋板，經過凸輪蓋通道216的潤滑油通過凸輪軸502上的通道經噴油口噴入曲軸箱。供油通道21還設有第一單向閥212，第一單向閥212在曲軸箱I內為負壓時打開，曲軸箱I內為正壓時關閉。所述第一單向閥212設在與凸輪軸孔301同軸的空腔302中，所述空腔302在凸輪室蓋31上，空腔302與凸輪軸孔301都為圓柱形孔，它們的直徑大致相等。因此，在加工凸輪軸孔301時，只要稍微加工得深一點，就可以形成空腔302，然后可以將第一單向閥212置于空腔302中，降低了加工難度，方便制造。
[0030]如圖8-11所示是本發(fā)明的另一實施方式，本實施例的發(fā)動機具有油泵11，所述油泵位于凸輪室3’內，凸輪室3’內設有泵室蓋36和泵室板37，所述油泵11位于泵室蓋36和泵室板37構成的泵室內，所述泵室包括第一油腔371，第二油腔372和第三油腔373，所述油腔371、372、373為月牙型腔室。所述油泵是轉子泵，包括內轉子115和外轉子116。所述發(fā)動機具有連通油盤2’和曲軸箱I’的第一供油通道21’，油泵11串聯(lián)在第一供油通道21’中，油泵與凸輪50套設在凸輪軸502上，油泵為潤滑油的循環(huán)提供動力。所述第一供油通道21’包括第一通道216’，第一通道216’設在凸輪室蓋31’上，流過第一通道216’的潤滑油通過第一進油口 210’進入第一油腔371。所述泵室與搖臂室4’之間通過第二供油通道41’連通，。所述油泵11串聯(lián)在第二供油通道41’中，當搖臂室4’內的潤滑油面高于第二供油通道41’在搖臂室4’內的油孔(如第一實施例的頂部孔和底部孔)時，搖臂室4’內的潤滑油可以通過第二供油通道41’排出搖臂室，由此可以防止搖臂室內潤滑油過多導致發(fā)動機運行出現(xiàn)問題，第二供油通道41’包括第二通道415’，第二通道415’設在凸輪室蓋31’上，搖臂室4’中的潤滑油通過第二通道415’從第二進油口 410’進入第二油腔372。當發(fā)動機工作時，曲軸的轉動帶動設置在曲軸上的第一齒輪101，第一齒輪101帶動塑料齒輪501轉動，塑料齒輪501和凸輪50是一體的，凸輪50帶動油泵運轉，潤滑油通過第一供油通道21’由第一進油口 210’進入油泵11的第一油室371。同時，如果搖臂室4’內的油面高于第二供油通道41’在搖臂室內的油孔高度時，搖臂室內的潤滑油通過第二供油通道41’上第二進油口 410’進入油泵第一油室371，油泵轉動將第一油室和第二油室內的潤滑油壓到第三油室373，第三油室373內的潤滑油從出油口 110排出，從出油口 110排出的潤滑油部分從連通油盤2’和出油口 110的輔助通道12’流入油盤2’，另一部分潤滑油通過第三進油口 111進入通孔112進入曲軸箱，所述第三進油口 111在通孔112上，所述通孔112與凸輪軸同軸。所述輔助通道12’可調節(jié)通過第三進油口 111進入曲軸箱的潤滑油量，防止過多的潤滑油進入曲軸箱。當發(fā)動機正立工作時，第一供油通道為主供油通道，持續(xù)不斷得將潤滑油輸送到泵室，只有當搖臂室內的潤滑油面高于第二供油通道設在搖臂室內的油孔高度時，第二供油通道將潤滑油輸送到泵室；當發(fā)動機倒置工作時，此時油盤在搖臂室上方，油盤內的油面可能會低于第二供油通道在油盤內的進油口高度，因此可能無法吸油，此時搖臂室內的潤滑油面肯定會高于第二供油通道在搖臂室內的油孔高度(如圖2中油孔411)，因此第二供油通道為主供油通道，持續(xù)不斷得將潤滑油輸送到泵室，因此本發(fā)明可保證發(fā)動機在正立或倒置時潤滑系統(tǒng)都能正常工作。曲軸箱內的潤滑油通過油路流動到凸輪室、搖臂室、空濾器、油盤的路徑與第一實施例相同，在此不再贅述。利用油泵供油能夠保證潤滑油持續(xù)不斷的從油盤供入曲軸箱，使?jié)櫥到y(tǒng)更加穩(wěn)定可靠，避免了由于利用曲軸箱產生的正負壓來供油時可能存在的在漏氣或其他情況下影響曲軸箱內壓力時，可能產生潤滑油供油不足。
[0031] 本發(fā)明揭示的供油系統(tǒng)，油路簡單，制造成本低，能夠在發(fā)動機傾斜或倒置時仍然具有良好的潤滑效果。上述實施方式只是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，任何不脫離本發(fā)明精神的變換或替換都在本發(fā)明的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種油泵供油系統(tǒng)，包括提供壓力源的油泵，所述油泵設在泵室中，連通油盤和曲軸箱的第一供油通道，潤滑油通過第一供油通道進入曲軸箱，其特征在于:所述油泵供油系統(tǒng)還包括連通搖臂室和泵室的第二供油通道，所述油泵串聯(lián)在第一供油通道和第二供油通道中。
2.如權利要求1所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述油泵供油系統(tǒng)還包括凸輪室蓋，所述第一供油通道和第二供油通道至少有部分設置在凸輪室蓋上。
3.如權利要求2所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述設在凸輪室蓋上設有第一進油口和第二進油口，所述第一供油通道和第二供油通道中的潤滑油分別通過第一進油口和第二進油口進入泵室。
4.如權利要求2和3所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述凸輪室蓋上設有出油口，泵室內的潤滑油通過凸輪室蓋上的出油口排出。
5.如權利要求4所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述第一供油通道包括凸輪軸，所述凸輪軸內設有通孔，所述出油口和通孔連通。
6.如權利要求4所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述油泵設在凸輪室內。
7.如權利要求6所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述油泵套設在凸輪軸上。
8.如權利要求4所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述油泵供油系統(tǒng)包括泵室板和泵室蓋，所述泵室由泵室板和泵室蓋構成。
9.如權利要求4所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述油泵供油系統(tǒng)還包括輔助通道，所述輔助通道連通出油口和油盤。
10.如權利要求1所述的油泵供油系統(tǒng)，其特征在于:所述第一供油通道一端為噴油口，噴油口設置在氣缸側壁上，且位于活塞下死點下方。
【文檔編號】F01M9/10GK103511017SQ201210198801
【公開日】2014年1月15日 申請日期:2012年6月15日 優(yōu)先權日:2012年6月15日
【發(fā)明者】孔釗, 郭寧, 陳干, 馮可亞 申請人:蘇州科瓴精密機械科技有限公司