一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法，該裝置包括第一凈化層，第二凈化層和第三凈化層；第一凈化層包括由電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，所述電阻絲表面負(fù)載有凹凸棒土；第二凈化層包括鈦的氧化物和作為催化劑的錳的氧化物；第三凈化層包括基體，載體和負(fù)載于載體上的稀土金屬氧化物，能夠有效地凈化柴油機(jī)尾氣中的氮氧化物(NOx)和碳煙微粒(PM)等污染物。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及柴油機(jī)尾氣凈化處理領(lǐng)域，尤其涉及一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]柴油機(jī)具有熱效率高，燃油經(jīng)濟(jì)性，動(dòng)力性好，堅(jiān)固耐用，維護(hù)費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)，但是柴油機(jī)尾氣已經(jīng)成為大氣中的主要污染物之一，大氣中50%以上的NOx污染來(lái)自機(jī)動(dòng)車(chē)尾氣排放，特別是柴油機(jī)尾氣排放。另外，近幾年城市大氣環(huán)境質(zhì)量監(jiān)測(cè)結(jié)果也表明柴油機(jī)尾氣污染已代替汽油機(jī)尾氣污染成為主要污染源，并且這一趨勢(shì)還在繼續(xù)發(fā)展。
[0003]柴油機(jī)尾氣排放物中的主要污染物有碳煙微粒(PM)和氮氧化物(NOx)，NOx在大氣中會(huì)進(jìn)一步形成臭氧，增加低空大氣中的臭氧濃度，PM使大氣中懸浮顆粒增多，污染空氣，影響能見(jiàn)度，也能直接進(jìn)入人的呼吸系統(tǒng)，對(duì)人體健康及環(huán)境造成極大的危害。由于柴油車(chē)尾氣中氧氣含量高，溫度低，通常的方法無(wú)法有效地凈化柴油機(jī)尾氣中的氮氧化物(NOx)和碳煙微粒(PM)等污染物。純蜂窩陶瓷負(fù)載貴金屬催化劑的處理方法在處理柴油機(jī)尾氣不夠理想，尤其是微粒會(huì)大大提高PM2.5空氣污染指數(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明鑒于上述情況而作出，本發(fā)明目的是提供一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法，能夠有效地凈化柴油機(jī)尾氣中的氮氧化物(NOx)和碳煙微粒(PM)等污染物。
[0005]本發(fā)明提供一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置，所述裝置包括尾氣開(kāi)始依次進(jìn)入的第一凈
化層，第二凈化層和第三凈化層。
[0006]第一凈化層包括由電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，所述電阻絲表面負(fù)載有凹凸棒土。
[0007]第二凈化層包括鈦的氧化物和作為催化劑的錳的氧化物漿料負(fù)載并干燥的過(guò)濾涂層。
[0008]第三凈化層包括基體，載體和負(fù)載于載體上的稀土金屬氧化物漿料負(fù)載并干燥的過(guò)濾涂層。
[0009]優(yōu)選的，所述第一凈化層的電阻絲表面負(fù)載的凹凸棒土的厚度為0.2mm至0.5mm。
[0010]優(yōu)選的，所述第一凈化層中的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)有多個(gè)，彼此之間的間距為0.5cm至1cm，所述第一凈化層的厚度為30cm至40cm，所述電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的厚度為IOcm至15cm0
[0011]優(yōu)選的，所述電阻絲的工作電壓為220V，工作時(shí)加熱電阻絲并保持電阻絲的溫度在750°C至1000°C之間。
[0012]優(yōu)選的，所述第二凈化層漿料還包括至少兩種變價(jià)金屬的氧化物作為催化劑助齊U，所述金屬包括鐵，銅，釩，鈰，锘中的至少一種，所述錳的氧化物的質(zhì)量占比(占整體催化劑的比例)在5%至15%質(zhì)量之間，錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間。
[0013]優(yōu)選的，所述第三凈化層中的稀土金屬氧化物為鈰，鑭和/或鐠的氧化物中的至少一種，所述稀土金屬氧化物在所述載體中的質(zhì)量占比在1%至10%之間，所述鈰的氧化物在所述稀土金屬氧化物中的質(zhì)量占比在45%至95%之間。
[0014]尤其是負(fù)載于蜂窩陶瓷(混合物漿料浸潰后干燥)。
[0015]可選的，所述第一凈化層和第二凈化層之間置有柴油機(jī)微粒過(guò)濾器。
[0016]進(jìn)一步地，所述第一凈化層的電阻絲的制備方法包括步驟:
[0017]步驟S101，取凹凸棒土均勻混合于水溶液中，攪拌并形成漿液。
[0018]步驟S102，取電阻絲浸于所述漿液中10分鐘至15分鐘。
[0019]步驟S103，取出電阻絲，在50°C至120°C溫度下干燥0.5小時(shí)至1.5小時(shí)。
[0020]步驟S104，重復(fù)步驟SlOl至步驟S103三次至六次得到表面負(fù)載凹凸棒土的電阻絲。
[0021]進(jìn)一步地，所述第二凈化層的制備方法包括步驟:
[0022]步驟S201取鈦和錳的硝酸鹽及醋酸鹽均勻混合于水溶液中，并進(jìn)行攪拌，其中錳的氧化物質(zhì)量占比在在5%至15%之間。
[0023]步驟S202，加入至少兩種變價(jià)金屬鐵，銅，釩，鈰或锘的硝酸鹽及醋酸鹽，其中錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間。
[0024]步驟S203，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至3小時(shí)。
[0025]步驟S204，取空白蜂窩陶瓷浸于所述的混合物中5分鐘至10分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3h至4得到所述第二凈化層。
[0026]進(jìn)一步地，所述第三凈化層的制備方法包括步驟:
[0027]步驟S301，取凹凸棒土和鈰，鑭和/或鐠的硝酸鹽或氯酸鹽均勻混合于水溶液中，其中金屬氧化物在載體中的質(zhì)量占比在1%至10%之間，鈰的氧化物在金屬氧化物中的質(zhì)量占比在45%至95%之間。
[0028]步驟S302，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至2小時(shí)。
[0029]步驟S303，取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物中7分鐘至15分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3小時(shí)至4小時(shí)得到所述第
三凈化層。
[0030]本發(fā)明的有益效果:能夠有效地凈化柴油機(jī)尾氣中的氮氧化物(NOx)和碳煙微粒(PM)等污染物。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0031]圖1是本發(fā)明的一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0032]圖2是本發(fā)明的第一凈化層的電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033]圖3是本發(fā)明的第一凈化層的電阻絲的制備方法流程圖；
[0034]圖4是本發(fā)明的第二凈化層的制備方法流程圖；。
[0035]圖5是本發(fā)明的第三凈化層的制備方法流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0036]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明了，下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】并參照附圖，對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)該理解，這些描述只是示例性的，而并非要限制本發(fā)明的范圍。此外，在以下說(shuō)明中，省略了對(duì)公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的概念。
[0037]本發(fā)明提供一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置及其制備方法，該裝置能夠有效地凈化柴油機(jī)尾氣中的氮氧化物(NOx)和碳煙微粒(PM)等污染物。
[0038]如圖1，圖2所示，一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置，包括第一凈化層1，第二凈化層2和第三凈化層3。第一凈化層I主要進(jìn)行還原劑CO的制備及NOx的SNCR還原反應(yīng)，第二凈化層2主要進(jìn)行NOx的SCR還原反應(yīng)，第三凈化層3主要進(jìn)行NOx吸附。
[0039]第一凈化層I包括由電阻絲4組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，電阻絲4表面負(fù)載有凹凸棒土，構(gòu)成SNCR脫硝系統(tǒng)。第一凈化層I的電阻絲4表面負(fù)載的凹凸棒土的厚度為0.2mm至0.5mm。第一凈化層I中的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)有多個(gè)，彼此之間的間距為0.5cm至1cm，第一凈化層I的厚度為30cm至40cm,電阻絲4組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的厚度為IOcm至15cm。電阻絲4的工作電壓為220V，工作時(shí)加熱電阻絲4并保持電阻絲4的溫度在750°C至1000°C之間，使碳煙顆粒(PM)生成CO，利用CO的還原性在高溫和低溫下同時(shí)脫除N0X。吸附在凹凸棒土表面的碳煙顆粒的反應(yīng)方程為:
[0040]2C+02-2C0,
[0041]C+02-CO2。
[0042]CO在750°C至1000°C環(huán)境下可與柴油機(jī)尾氣中的NOx反應(yīng)，其反應(yīng)方程如下:
[0043]2N0+2C0-N2+2C02,
[0044]2N02+4C0-N2+4C02。
[0045]第一凈化層I中除了電阻絲4組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)外，剩余的20cm至25cm部分是空心管道，一方面可保證CO與NOx在此空心管道內(nèi)充分反應(yīng)，另一方面可使尾氣溫度降低，滿(mǎn)足第二凈化層的反應(yīng)溫度要求。
[0046]第一凈化層I和第二凈化層2之間置有柴油機(jī)微粒過(guò)濾器5，用于過(guò)濾未反應(yīng)的碳煙微粒(PM)，保護(hù)第二凈化層中的催化劑，同時(shí)進(jìn)一步降低尾氣的溫度。
[0047]第二凈化層2包括鈦的氧化物和作為催化劑的錳的氧化物，構(gòu)成SCR脫硝系統(tǒng)。第二凈化層2還包括至少兩種變價(jià)金屬的氧化物作為催化劑助劑，所述金屬包括鐵，銅，釩，鈰，锘中的至少一種，所述錳的氧化物的質(zhì)量占比在5%至15%質(zhì)量之間，錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間。
[0048]柴油機(jī)尾氣流經(jīng)第一凈化層I的空心管道和柴油機(jī)微粒過(guò)濾器5后，溫度降至300°C至400°C，滿(mǎn)足第二凈化層2的SCR反應(yīng)條件，其反應(yīng)方程如下:
[0049]2N0+2C0—催化劑一N2+2C02，
[0050]2N02+4C0—催化劑一 N2+4C02，
[0051 ] HC+N02—催化劑一 N2+H20+C02。
[0052]第三凈化層3包括基體,載體和負(fù)載于載體上的稀土金屬氧化物。第三凈化層3中的稀土金屬氧化物為鈰，鑭和/或鐠的氧化物中的至少一種，所述稀土金屬氧化物在所述載體中的質(zhì)量占比在1%至10%之間，所述鈰的氧化物在所述稀土金屬氧化物中的質(zhì)量占比在50%至95%之間。(統(tǒng)——下)
[0053]柴油機(jī)尾氣經(jīng)過(guò)第一凈化層I和第二凈化層2，一部分N0X、CO、HC發(fā)生還原反應(yīng)，剩余的NOx、⑶、HC進(jìn)入第三凈化層3，第三凈化層3中的凹凸棒土吸收尾氣中的NOx、⑶、HC，并且載體中鈰的氧化物的不被電子占有軌道或不成對(duì)電子軌道與NOx所具有的電子軌道能形成結(jié)合性分子軌道，在常溫下可以長(zhǎng)期保持，在高溫(400°C)時(shí)可以釋放。鑭和/或鐠的氧化物與鈰的氧化物組成的復(fù)合氧化物使得NOx更容易保存在第三凈化層3中。當(dāng)?shù)谌齼艋瘜?吸收達(dá)到飽和時(shí)，將第三凈化層3加熱至400°C，可使吸附的NOx釋放，同時(shí)因?yàn)殁嫷难趸锞哂袃?chǔ)氧的特征，因此，在加熱至400°C時(shí)NOx將以NO2的形式釋放。
[0054]如圖3所示，第一凈化層的電阻絲的制備方法包括步驟:
[0055]步驟S101，取凹凸棒土均勻混合于水溶液中，攪拌并形成漿液。
[0056]步驟S102，取電阻絲浸于所述漿液中10分鐘至15分鐘。
[0057]步驟S103，取出電阻絲，在50°C至120°C溫度下干燥0.5小時(shí)至1.5小時(shí)。
[0058]步驟S104，重復(fù)步驟SlOl至步驟S103三次至六次得到表面負(fù)載凹凸棒土的電阻絲。
[0059]如圖4所示，第二凈化層的制備方法包括步驟:
[0060]步驟S201取鈦和錳的硝酸鹽及醋酸鹽均勻混合于水溶液中，并進(jìn)行攪拌，其中錳的氧化物質(zhì)量占比在在5%至15%之間。
[0061 ] 步驟S202，加入至少兩種變價(jià)金屬鐵，銅，釩，鈰或锘的硝酸鹽及醋酸鹽，其中錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間。
[0062]步驟S203，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至3小時(shí)。
[0063]步驟S204，取空白蜂窩陶瓷浸于所述的混合物中5分鐘至10分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3小時(shí)至4小時(shí)得到所述
第二凈化層。
[0064]如圖5所示，第三凈化層的制備方法包括步驟:
[0065]步驟S301，取凹凸棒土和鈰，鑭和/或鐠的硝酸鹽或氯酸鹽均勻混合于水溶液中，其中金屬氧化物在載體中的質(zhì)量占比在1%至10%之間，鈰的氧化物在金屬氧化物中的質(zhì)量占比在45%至95%之間。
[0066]步驟S302，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至2小時(shí)。
[0067]步驟S303，取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物中7分鐘至15分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3小時(shí)至4小時(shí)得到所述第三凈化層。
[0068]實(shí)施例1
[0069]取凹凸棒土均勻混合與水溶液中，攪拌形成漿液。
[0070]取電阻絲浸于上述溶液中10分鐘。
[0071]取出電阻絲，在100°C溫度下干燥I小時(shí)。
[0072]重復(fù)以上步驟4次得到表面負(fù)載凹凸棒土的電阻絲。
[0073]實(shí)施例2
[0074]取凹凸棒土均勻混合與水溶液中，攪拌形成漿液。
[0075]取電阻絲浸于上述溶液中15分鐘。
[0076]取出電阻絲，在120°C溫度下干燥0.5小時(shí)。
[0077]重復(fù)以上步驟5次得到表面負(fù)載凹凸棒土的電阻絲。[0078]實(shí)施例3
[0079]稱(chēng)取一定質(zhì)量鈦和錳的硝酸鹽及醋酸鹽均勻混合與水溶液中攪拌，其中錳的氧化物換算質(zhì)量在10%之間。
[0080]稱(chēng)取一定質(zhì)量的變價(jià)金屬鐵、銅、釩、鈰、锘的硝酸鹽及醋酸鹽，錳與變價(jià)金屬的摩爾比為2。
[0081]將上述混合物高速攪拌半個(gè)小時(shí)后靜置2小時(shí)。
[0082]取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物漿料中7分鐘。
[0083]取出并離心去除多余漿料，在70°C完全烘干后，在500°C焙燒5小時(shí)，得到第二凈化層。
[0084]實(shí)施例4
[0085]稱(chēng)取一定質(zhì)量鈦和錳的硝酸鹽及醋酸鹽均勻混合與水溶液中攪拌，其中錳的氧化物換算質(zhì)量在11%之間。
[0086]稱(chēng)取一定質(zhì)量的變價(jià)金屬鐵、銅、釩、鈰、锘的硝酸鹽及醋酸鹽；錳與變價(jià)金屬的摩爾比為1.5。
[0087]將上述混合物高速攪拌半個(gè)小時(shí)后靜置2小時(shí)。
[0088]取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物中10分鐘。
[0089]取出并離心去除多余漿料，在80°C完全烘干后，在450°C焙燒4小時(shí)，得到第二凈化層。
[0090]實(shí)施例5
[0091]稱(chēng)取一定質(zhì)量的凹凸棒土和鈰、鑭和/或鐠的硝酸鹽或氯酸鹽均勻混合與水溶液中，其中鈰、鑭和/或鐠的氧化物占載體質(zhì)量的7%，鈰氧化物占整個(gè)氧化物質(zhì)量的60%。
[0092]將上述混合物高速攪拌半個(gè)小時(shí)后靜置2小時(shí)。
[0093]取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物中8分鐘。
[0094]取出并離心去除多余漿料，在100°C完全烘干后，在500°C焙燒3.5小時(shí)，得到第三凈化層。
[0095]實(shí)施例6
[0096]稱(chēng)取一定質(zhì)量的凹凸棒土和鈰、鑭和/或鐠的硝酸鹽或氯酸鹽均勻混合與水溶液中，其中鈰、鑭和/或鐠的氧化物占載體質(zhì)量的5%，鈰氧化物占整個(gè)氧化物質(zhì)量的70%。
[0097]將上述混合物高速攪拌半個(gè)小時(shí)后靜置2小時(shí)。
[0098]取空白蜂窩陶瓷浸于所述的混合物中10分鐘。
[0099]取出并離心去除多余漿料，在110°C完全烘干后，在450°C焙燒4小時(shí)，得到第三凈化層。
[0100]應(yīng)當(dāng)理解的是，本發(fā)明的上述【具體實(shí)施方式】?jī)H僅用于示例性說(shuō)明或解釋本發(fā)明的原理，而不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。因此，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍的情況下所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。此外，本發(fā)明所附權(quán)利要求旨在涵蓋落入所附權(quán)利要求范圍和邊界、或者這種范圍和邊界的等同形式內(nèi)的全部變化和修改例。
【權(quán)利要求】
1.一種柴油機(jī)尾氣凈化裝置，其特征在于，所述裝置尾氣開(kāi)始依次進(jìn)入的第一凈化層，第二凈化層和第三凈化層。 第一凈化層包括由電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，所述電阻絲表面負(fù)載有凹凸棒土。 第二凈化層包括鈦的氧化物和作為催化劑的錳的氧化物漿料負(fù)載的過(guò)濾涂層。 第三凈化層包括基體，載體和負(fù)載于載體上的稀土金屬氧化物漿料負(fù)載的過(guò)濾涂層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第一凈化層的電阻絲表面負(fù)載的凹凸棒土的厚度為0.2mm至0.5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第一凈化層中的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)有多個(gè)，彼此之間的間距為0.5cm至Icm,所述第一凈化層的厚度為30cm至40cm,所述電阻絲組成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的厚度為IOcm至15cm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項(xiàng)所述的裝置，其特征在于，所述電阻絲的工作電壓為220V，工作時(shí)加熱電阻絲并保持電阻絲的溫度在750°C至1000°C之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第二凈化層漿料還包括至少兩種變價(jià)金屬的氧化物作為催化劑助劑，所述金屬包括鐵，銅，釩，鈰，锘中的至少一種，所述錳的氧化物的質(zhì)量占比(占整體催化劑的比例)在5%至15%質(zhì)量之間，錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間，第二凈化層漿料負(fù)載于蜂窩陶瓷并干燥。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第三凈化層中的稀土金屬氧化物為鈰，鑭和/或鐠的氧化物中的至少一種，所述稀土金屬氧化物在所述載體中的質(zhì)量占比在I %至10 %之間，所述鈰的氧化物在所述稀土金屬氧化物中的質(zhì)量占比在45 %至95 %之間。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第一凈化層和第二凈化層之間置有柴油機(jī)微粒過(guò)濾器。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第一凈化層的電阻絲的制備方法包括步驟: 步驟S101，取凹凸棒土均勻混合于水溶液中，攪拌并形成漿液； 步驟S102，取電阻絲浸于所述漿液中10分鐘至15分鐘； 步驟S103，取出電阻絲，在50°C至120°C溫度下干燥0.5小時(shí)至1.5小時(shí)； 步驟S104，重復(fù)步驟SlOl至步驟S103三次至六次得到表面負(fù)載凹凸棒土的電阻絲。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第二凈化層的制備方法包括步驟: 步驟S201取鈦和錳的硝酸鹽及醋酸鹽均勻混合于水溶液中，并進(jìn)行攪拌，其中錳的氧化物質(zhì)量占比在在5%至15%之間； 步驟S202，加入至少兩種變價(jià)金屬鐵，銅，釩，鈰或锘的硝酸鹽及醋酸鹽，其中錳與變價(jià)金屬的摩爾比在0.1至3之間； 步驟S203，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至3小時(shí)； 步驟S204，取空白蜂窩陶瓷浸于所述的混合物中5分鐘至10分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3h至4得到所述第二凈化層。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述第三凈化層的制備方法包括步驟: 步驟S301，取凹凸棒土和鈰，鑭和/或鐠的硝酸鹽或氯酸鹽均勻混合于水溶液中，其中金屬氧化物在載體中的質(zhì)量占比在I %至10%之間，鈰的氧化物在金屬氧化物中的質(zhì)量占比在45%至95%之間； 步驟S302，將上述混合物高速攪拌0.5小時(shí)后靜置I小時(shí)至2小時(shí)；步驟S303，取空白蜂窩陶瓷浸于所述混合物中7分鐘至15分鐘后取出，離心去除多余漿料，在50°C至120°C完全烘干后，在400°C至600°C焙燒3小時(shí)至4小時(shí)得到所述第三凈化層。
【文檔編號(hào)】F01N3/035GK104018918SQ201410253764
【公開(kāi)日】2014年9月3日 申請(qǐng)日期:2014年6月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月9日
【發(fā)明者】紀(jì)正飚, 王如剛, 周鋒 申請(qǐng)人:鹽城工學(xué)院