排氣管尾氣處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公布了汽車排氣管噪音消除處理方法，包括兩次連續(xù)的消音處理工序，首先由當由進氣口流入的氣流量較小時，氣流相應(yīng)產(chǎn)生的噪音較小，氣動控制閥直接關(guān)閉，氣流直接有通氣管經(jīng)出氣口排出，減小了消音腔內(nèi)氣流殘留的可能性，有利于提高消音器的使用壽命。
【專利說明】排氣管尾氣處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種消音器，具體是指排氣管尾氣處理方法。

【背景技術(shù)】
[0002]在城市環(huán)境中交通噪聲是輻射最強、影響最廣的污染源。機動車輛噪聲中，排氣噪聲是主要噪聲聲源之一，它的降低主要是通過安裝排氣消聲器，安裝消聲器后必然對發(fā)動機產(chǎn)生很大影響；一般消聲器的功率損失在3°/Γ8%，消聲量較大時允許有較大的功率損失；匹配小功率發(fā)動機的消聲器更要求有較低的功率損失。
[0003]我國的汽車擁有量越來越大，人們對汽車的要求不再僅僅是交通工具而已，更要求車的節(jié)能環(huán)保，美觀和舒適。機動車輛的交通噪聲是城市道路噪聲的主要來源，針對汽車的噪聲法規(guī)將會不斷嚴格。然而在一般的消音器生產(chǎn)加工時，目前市面上主要應(yīng)用的阻性消聲器和抗性消聲器，只能單獨地對高頻或是中低頻的噪音進行處理，適用范圍不廣，并且就阻性消聲器來說:在高溫、水蒸氣以及對吸聲材料有腐蝕作用的氣體中，消聲器的使用壽命短，對低頻噪聲效果差；最大的弊端就是消聲器功率損失過大；并且在一般的單一消音器濾孔對噪音的處理效果不明顯，進而影響到整個消音工序的效率。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供排氣管尾氣處理方法，減小氣流對消音器的損害，降低消聲器的損耗功率。
[0005]本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn):
排氣管尾氣處理方法，包括以下步驟，首先氣流通過進氣口通入到通氣管中，安裝在進氣口處的氣動控制閥能根據(jù)氣流量的大小來控制氣流的流向，當氣流量超過一定限度時，氣動控制閥門打開，使得氣流由進氣口直接進入到第一個分隔板與消音腔壁構(gòu)成的空間內(nèi)，大部分的氣流由連接管進入到第二個分隔板與擋板之間的空間，剩余部分的氣流由兩個分隔板上的通孔逐級對其進行消音處理，由進氣口處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有通孔固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過通孔到達第二個分隔板與擋板之間的空間，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過通孔，只能在分隔板與消音腔端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第一階段的消音工序；然后經(jīng)過第一階段的消音工序后，氣流的總體動量被消耗了大部分，繼續(xù)開始第二階段的消音工序，而第一階段的消音方式與第二階段的消音方式類似，被大幅度減弱的氣流大部分進入兩個擋板之間的連接管中，最終由出氣口排出，剩余部分在氣孔固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過氣孔到達出氣口，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過氣孔，只能在第二個擋板與消音腔另一端端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第二階段的消音工序；其中，在所述筒體內(nèi)設(shè)置有消音腔，筒體的兩端分別設(shè)置有進氣口和出氣口，在所述消音腔內(nèi)沿出氣口方向依次安裝有兩個分隔板和擋板，連接管貫穿兩個分隔板的上部，連接管貫穿兩個擋板的下部，分隔板的下部設(shè)置有多個通孔，擋板的上部設(shè)置有多個氣孔，在所述出氣口和進氣口之間還連接有通氣管，所述通氣管貫穿分隔板與擋板，在通氣管與進氣口連接處設(shè)置有氣動控制閥。傳統(tǒng)的消聲器在使用時，不管氣流量大小，氣流均會在消音器內(nèi)部結(jié)構(gòu)中穿過以進行消音處理，而混合在氣流內(nèi)的少量雜質(zhì)或是腐蝕物質(zhì)會長期停留在消音器內(nèi)部，會對其內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成一定損傷，降低了消音器的功率；本發(fā)明使用時，快速經(jīng)過消音腔的氣流剩余極少量的部分殘留在消音腔內(nèi)，減小了殘留部分氣流對消音器內(nèi)部的沖擊或是腐蝕，降低了消聲器的損耗功率；而當由進氣口流入的氣流量較小時，氣流相應(yīng)產(chǎn)生的噪音較小，氣動控制閥直接關(guān)閉，氣流直接有通氣管經(jīng)出氣口排出，減小了消音腔內(nèi)氣流殘留的可能性，有利于提高消音器的使用壽命，還包括中空的消音凸起，所述消音凸起安裝在通孔上且位于遠離進氣口方向上。傳統(tǒng)的消聲器在使用時，不管氣流量大小，氣流均會在消音器內(nèi)部結(jié)構(gòu)中穿過以進行消音處理，而混合在氣流內(nèi)的少量雜質(zhì)或是腐蝕物質(zhì)會長期停留在消音器內(nèi)部，會對其內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成一定損傷，降低了消音器的功率；本發(fā)明使用時，而當由進氣口流入的氣流量較小時，氣流相應(yīng)產(chǎn)生的噪音較小，氣動控制閥直接關(guān)閉，氣流直接有通氣管經(jīng)出氣口排出，減小了消音腔內(nèi)氣流殘留的可能性，有利于提高消音器的使用壽命；安裝在通孔上中空的消音凸起，可對由通孔濾過的噪音進行消音處理，氣流在由通孔流經(jīng)消音凸起內(nèi)時產(chǎn)生氣流體積的突變，氣流發(fā)生一定的膨脹，在氣體膨脹的同時自身所帶的能量便逐漸減少，進而增大本發(fā)明在第一階段的消音工序的處理效果O
[0006]所述消音凸起包括錐形圓臺，且在錐形圓臺內(nèi)壁上開有螺旋槽。中空的錐形圓臺安裝在通孔上，錐形圓臺的直徑逐漸增大，而錐形圓臺的最小直徑與通孔直徑相同，因此氣流在進入通孔后，會直接在錐形圓臺內(nèi)進行多次膨脹，每一次膨脹過程中氣流自身的動能會相應(yīng)減少，內(nèi)壁上開有的螺旋槽能夠加速氣流在膨脹過程中動能的減少，進而降低氣流通過的壓力、速度和密度，達到消音處理的目的。
[0007]所述通孔的孔徑大于氣孔的直徑。通孔主要在第一階段消音工序中起到篩選通孔固有頻率的噪音聲波的作用，而氣孔則是在第二階段消音工序中起到篩選氣孔固有頻率的噪音聲波的作用，當?shù)谝浑A段消音工序結(jié)束后，進入到第二階段消音工序的氣流經(jīng)過氣孔時，噪聲的頻譜就會移向高頻或超高頻，使頻譜中的可聽聲成分明顯降低，從而減少對人的干擾和傷害；通孔的孔徑大于氣孔的孔徑，兩者自身所固有的頻率不同，可先后對不同頻率的聲波進行消除，保證氣流流經(jīng)本發(fā)明后，安靜無害地排出。
[0008]遠離出氣口的擋板上的氣孔的直徑大于靠近出氣口的擋板上的氣孔的直徑。第二階段消音工序是對氣流中噪音聲波的最終處理，至進氣口到出氣口方向的第二個擋板上的孔徑小于第一個擋板的孔徑，使得氣流再一次被分級處理，經(jīng)過第二階段消音工序的兩次篩選，可以徹底保證氣流中的噪音被完全消除。
[0009]還包括設(shè)置于筒體內(nèi)壁的消音棉。當氣流中的噪音完全通過第一階段和第二階段消音工序后，中低頻率的聲波被徹底處理，剩余的高頻聲波被消音棉上的眾多空隙吸收，經(jīng)不斷地發(fā)射與吸收過后，保證氣流中噪音完全被消除掉。
[0010]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果:
1、本發(fā)明排氣管尾氣處理方法，當由進氣口流入的氣流量較小時，氣流相應(yīng)產(chǎn)生的噪音較小，氣動控制閥直接關(guān)閉，氣流直接有通氣管經(jīng)出氣口排出，減小了消音腔內(nèi)氣流殘留的可能性，有利于提高消音器的使用壽命；安裝在通孔上中空的消音凸起，可對由通孔濾過的噪音進行消音處理，氣流在由通孔流經(jīng)消音凸起內(nèi)時產(chǎn)生氣流體積的突變，氣流發(fā)生一定的膨脹，在氣體膨脹的同時自身所帶的能量便逐漸減少，進而增大本發(fā)明在第一階段的消音工序的處理效果；
2、本發(fā)明排氣管尾氣處理方法，第二階段消音工序是對氣流中噪音聲波的最終處理，至進氣口到出氣口方向的第二個擋板上的孔徑小于第一個擋板的孔徑，使得氣流再一次被分級處理，經(jīng)過第二階段消音工序的兩次篩選，可以徹底保證氣流中的噪音被完全消除。
[0011]3、本發(fā)明排氣管尾氣處理方法，當氣流中的噪音完全通過第一階段和第二階段消音工序后，中低頻率的聲波被徹底處理，剩余的高頻聲波被消音棉上的眾多空隙吸收，經(jīng)不斷地發(fā)射與吸收過后，保證氣流中噪音完全被消除掉。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中:
圖1為本發(fā)明工作示意圖；
圖2為消首凸起的結(jié)構(gòu)不意圖；
附圖中標記及相應(yīng)的零部件名稱:
1-筒體、2-消音腔、3-進氣口、4-出氣口、5-分隔板、6-擋板、7-連接管、8-通孔、9-氣?L、10-通氣管、11-氣動控制閥、12-消音棉、13-錐形圓臺、14-螺旋槽。

【具體實施方式】
[0013]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。
[0014]實施例1
如圖1和圖2所示，本發(fā)明排氣管尾氣處理方法，包括以下步驟，首先氣流通過進氣口3通入到通氣管10中，安裝在進氣口 3處的氣動控制閥11能根據(jù)氣流量的大小來控制氣流的流向，當氣流量超過一定限度時，氣動控制閥11門打開，使得氣流由進氣口 3直接進入到第一個分隔板5與消音腔2壁構(gòu)成的空間內(nèi)，大部分的氣流由連接管7進入到第二個分隔板5與擋板6之間的空間，剩余部分的氣流由兩個分隔板5上的通孔8逐級對其進行消音處理，由進氣口 3處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有通孔8固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過通孔8到達第二個分隔板5與擋板6之間的空間，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過通孔8，只能在分隔板5與消音腔2端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第一階段的消音工序；經(jīng)過第一階段的消音工序后，氣流的總體動量被消耗了大部分，繼續(xù)開始第二階段的消音工序，而第一階段的消音方式與第二階段的消音方式類似，被大幅度減弱的氣流大部分進入兩個擋板6之間的連接管7中，最終由出氣口 4排出，剩余部分在氣孔9固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過氣孔9到達出氣口 4，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過氣孔9，只能在第二個擋板6與消音腔2另一端端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第二階段的消音工序，最終達到良好的消音目的；其中，在所述筒體I內(nèi)設(shè)置有消音腔2，筒體I的兩端分別設(shè)置有進氣口 3和出氣口 4，在所述消音腔2內(nèi)沿出氣口 4方向依次安裝有兩個分隔板5和擋板6，連接管7貫穿兩個分隔板5的上部，連接管7貫穿兩個擋板6的下部，分隔板5的下部設(shè)置有多個通孔8，擋板6的上部設(shè)置有多個氣孔9，在所述出氣口 4和進氣口 3之間還連接有通氣管10，所述通氣管10貫穿分隔板5與擋板6，在通氣管10與進氣口 3連接處設(shè)置有氣動控制閥11，還包括中空的消音凸起，所述消音凸起安裝在通孔8上且位于遠離進氣口 3方向上；所述消音凸起包括錐形圓臺13，且在錐形圓臺13內(nèi)壁上開有螺旋槽14 ;所述通孔8的孔徑大于氣孔9的直徑；遠離出氣口 4的擋板6上的氣孔9的直徑大于靠近出氣口 4的擋板6上的氣孔9的直徑；還包括設(shè)置于筒體I內(nèi)壁的消音棉12。
[0015]本發(fā)明使用時，氣流通過進氣口 3通入到通氣管10中，安裝在進氣口 3處的氣動控制閥11能根據(jù)氣流量的大小來控制氣流的流向，當氣流量超過一定限度時，氣動控制閥11門打開，使得氣流由進氣口 3直接進入到第一個分隔板5與消音腔2壁構(gòu)成的空間內(nèi)，大部分的氣流由連接管7進入到第二個分隔板5與擋板6之間的空間，剩余部分的氣流由兩個分隔板5上的通孔8逐級對其進行消音處理，由進氣口 3處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有通孔8固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過通孔8到達第二個分隔板5與擋板6之間的空間，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過通孔8，只能在分隔板5與消音腔2端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第一階段的消音工序；
經(jīng)過第一階段的消音工序后，氣流的總體動量被消耗了大部分，繼續(xù)開始第二階段的消音工序，而第一階段的消音方式與第二階段的消音方式類似，被大幅度減弱的氣流大部分進入兩個擋板6之間的連接管7中，最終由出氣口 4排出，剩余部分在氣孔9固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過氣孔9到達出氣口 4，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過氣孔9，只能在第二個擋板6與消音腔2另一端端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第二階段的消音工序，最終達到良好的消音目的，而快速經(jīng)過消音腔2的氣流剩余極少量的部分殘留在消音腔2內(nèi)，減小了殘留部分氣流對消音器內(nèi)部的沖擊或是腐蝕，降低了消聲器的損耗功率；而當由進氣口 3流入的氣流量較小時，氣流相應(yīng)產(chǎn)生的噪音較小，氣動控制閥11直接關(guān)閉，氣流直接有通氣管10經(jīng)出氣口 4排出；
通孔8主要在第一階段消音工序中起到篩選通孔8固有頻率的噪音聲波的作用，而氣孔9則是在第二階段消音工序中起到篩選氣孔9固有頻率的噪音聲波的作用，當?shù)谝浑A段消音工序結(jié)束后，進入到第二階段消音工序的氣流經(jīng)過氣孔9時，噪聲的頻譜就會移向高頻或超高頻，使頻譜中的可聽聲成分明顯降低，從而減少對人的干擾和傷害；通孔8的孔徑大于氣孔9的孔徑，兩者自身所固有的頻率不同，可先后對不同頻率的聲波進行消除，保證氣流流經(jīng)本發(fā)明后，安靜無害地排出；經(jīng)過第一階段消音工序的氣流大部分由連接管7管口通入到第二分隔板5與第一個擋板6之間的空間間隙中，連接管7管口正對氣孔9的位置，使得快速流過連接管7的氣流直接由氣孔9進行篩選，而剩余的氣流再由擋板6下部連接的連接管7排出，增大了氣孔9篩選聲波的效率；第二階段消音工序是對氣流中噪音聲波的最終處理，至進氣口 3到出氣口 4方向的第二個擋板6上的孔徑小于第一個擋板6的孔徑，使得氣流再一次被分級處理，經(jīng)過第二階段消音工序的兩次篩選，可以徹底保證氣流中的噪音被完全消除；中空的錐形圓臺13安裝在通孔8上，錐形圓臺13的直徑逐漸增大，而錐形圓臺13的最小直徑與通孔8直徑相同，因此氣流在進入通孔8后，會直接在錐形圓臺13內(nèi)進行多次膨脹，每一次膨脹過程中氣流自身的動能會相應(yīng)減少，內(nèi)壁上開有的螺旋槽14能夠加速氣流在膨脹過程中動能的減少，進而降低氣流通過的壓力、速度和密度，達到消音處理的目的。
[0016]當氣流中的噪音完全通過第一階段和第二階段消音工序后，中低頻率的聲波被徹底處理，剩余的高頻聲波被消音棉12上的眾多空隙吸收，經(jīng)不斷地發(fā)射與吸收過后，保證氣流中噪音完全被消除掉。
[0017]以上所述的【具體實施方式】，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的【具體實施方式】而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.排氣管尾氣處理方法，包括以下步驟，首先氣流通過進氣口(3)通入到通氣管(10)中，安裝在進氣口( 3 )處的氣動控制閥(11)能根據(jù)氣流量的大小來控制氣流的流向，當氣流量超過一定限度時，氣動控制閥(11)門打開，使得氣流由進氣口(3)直接進入到第一個分隔板(5)與消音腔壁構(gòu)成的空間內(nèi)，大部分的氣流由連接管(7)進入到第二個分隔板(5)與擋板(6)之間的空間，剩余部分的氣流由兩個分隔板(5)上的通孔(8)逐級對其進行消音處理，由進氣口(3)處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有通孔(8)固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過通孔到達第二個分隔板(5)與擋板(6)之間的空間，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過通孔(8)，只能在分隔板(5)與消音腔端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，即完成第一階段的消音工序；然后經(jīng)過第一階段的消音工序后，氣流的總體動量被消耗了大部分，繼續(xù)開始第二階段的消音工序，而第一階段的消音方式與第二階段的消音方式類似，被大幅度減弱的氣流大部分進入兩個擋板(6)之間的連接管(7)中，最終由出氣口(4)排出，剩余部分在氣孔固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過氣孔到達出氣口，而另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過氣孔(9)，只能在第二個擋板(6)與消音腔另一端端部共同構(gòu)成的空間不斷反射，直至氣流動量消失，通孔(8)上中空的消音凸起，可對由通孔濾過的噪音進行消音處理，氣流在由通孔(8)流經(jīng)消音凸起內(nèi)時產(chǎn)生氣流體積的突變，氣流發(fā)生一定的膨脹，在氣體膨脹的同時自身所帶的能量便逐漸減少，進而增大本發(fā)明在第一階段的消音工序的處理效果；其中，在所述筒體(I)內(nèi)設(shè)置有消音腔(2)，筒體(I)的兩端分別設(shè)置有進氣口(3)和出氣口(4)，在所述消音腔(2)內(nèi)沿出氣口(4)方向依次安裝有兩個分隔板(5)和擋板(6)，連接管(7)貫穿兩個分隔板(5)的上部，連接管(7)貫穿兩個擋板(6)的下部，分隔板(5)的下部設(shè)置有多個通孔(8)，擋板(6)的上部設(shè)置有多個氣孔(9)，在所述出氣口(4)和進氣口(3)之間還連接有通氣管(10)，所述通氣管(10)貫穿分隔板(5)與擋板(6)，在通氣管(10)與進氣口( 3)連接處設(shè)置有氣動控制閥(11)，還包括中空的消音凸起，所述消音凸起安裝在通孔(8)上且位于遠離進氣口(3)方向上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的排氣管尾氣處理方法，其特征在于:所述消音凸起包括錐形圓臺(13)，且在錐形圓臺(13)內(nèi)壁上開有螺旋槽(14)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的排氣管尾氣處理方法，其特征在于:所述通孔(8)的孔徑大于氣孔(9)的直徑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的排氣管尾氣處理方法，其特征在于:遠離出氣口(4)的擋板(6)上的氣孔(9)的直徑大于靠近出氣口(4)的擋板(6)上的氣孔(9)的直徑。
5.根據(jù)權(quán)利要求f4任意一項所述的排氣管尾氣處理方法，其特征在于:還包括設(shè)置于筒體(I)內(nèi)壁的消音棉(12)。
【文檔編號】F01N1/08GK104153850SQ201410359302
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年7月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月28日
【發(fā)明者】吳光武 申請人:成都興博達精密機械有限公司