本發(fā)明涉及用于內(nèi)燃機的曲軸箱的通風(fēng)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在內(nèi)燃發(fā)動機的曲軸箱中，由于環(huán)境保護(hù)的原因出現(xiàn)的漏氣通常被引導(dǎo)到燃燒發(fā)動機的入口部。使用了曲軸箱和入口部之間的壓差以便將來自曲軸箱的漏氣返回到入口部中。

從而，用于運輸漏氣的用于曲軸箱的通風(fēng)系統(tǒng)通常包括通風(fēng)管路，所述通風(fēng)管路從曲軸箱到達(dá)入口部。此外，油氣分離器布置在通風(fēng)管路中以將包含在漏氣中的油和油霧與這些漏氣分離。油氣分離器和/或回流管路可包括用于分離的油的罐。然后，分離的油從該油氣分離器回流到曲軸箱。應(yīng)當(dāng)強調(diào)的是，在本發(fā)明的背景下，通風(fēng)并不意味著將新鮮空氣提供到曲軸箱，而將來自曲軸箱的漏氣運輸?shù)饺肟诓俊?/p>

這帶來的問題是，分離的油回流到曲軸箱必須受到針對油氣分離器和所述曲軸箱之間的壓差的影響。為此，在現(xiàn)有技術(shù)中已經(jīng)改進(jìn)了不同的解決方案。一方面，可以將虹吸管集成到從油氣分離器到達(dá)曲軸箱的回油管路中，所述回油管路當(dāng)足夠多地填充有分離的油時，能夠克服相對于曲軸箱的該壓差。然而，不利的是，通過可利用的空間，僅僅可以安裝非常有限高度的虹吸管，從而僅僅可以克服小壓差。這意味著，如果給出令人滿意的壓力狀態(tài)(這意味著油氣分離器和所述曲軸箱之間的小壓差)，才能實現(xiàn)油從油氣分離器通過虹吸管回流到曲軸箱。因此，只有通過燃燒發(fā)動機的特定操作條件，才可以確定來自油氣分離器的油足夠地回流到曲軸箱。通過該解決方案，需要在壓力控制之前布置油氣分離器，否則在部分載荷操作下，不會發(fā)生油回流所需的壓力條件。接著，這涉及到以下的缺點：壓力控制的發(fā)生僅僅與曲軸箱壓力以及油氣分離器處的壓差相關(guān)?？筛淖兊穆怏w積引起油氣分離器處的非常不同的壓差。如果必須針對最壞的情況實現(xiàn)油氣分離器和所述壓力控制系統(tǒng)的設(shè)計，在一般操作條件下，僅僅比一個實際可用壓差更小的壓差可用于油氣分離，從而不需要高百分比的油保留在漏氣中。對于大多數(shù)情況，盡管油氣分離器和壓力控制閥的轉(zhuǎn)換布置可能增大可用于油氣分離的壓差，但同時其將增大分離的油和曲軸箱壓力之間的壓差，從而分離的油的回流甚至被惡化。

另一替選方案包括將分離的油收集在罐中。該罐(優(yōu)選在其底壁處)經(jīng)由排出管路或回流管路與曲軸箱相連，其中，作為罐出口閥的止回閥被安裝在排出管路或回流管路中。通過該解決方案，只要源自曲軸箱和入口部之間的壓差和閥門的預(yù)加載的有效壓力高于罐中的油壓，例如該源自所收集的油的壓力，則分離的油就被收集在罐中。例如當(dāng)發(fā)動機被關(guān)閉時，然后，所收集的油回流到曲軸箱中。為了實現(xiàn)良好的排放性能和完全排空，該罐密封閥顯示無預(yù)加載或只有小的預(yù)加載，另一方面，這意味著由于不充分密封，未處理的漏氣可以達(dá)到入口部。為了允許長期操作，則還需要提供足夠的罐容積，該足夠的罐容積對安裝空間方面的需求有負(fù)面影響。

圖1示出內(nèi)燃機的示意性橫截面圖。具有曲軸箱3的燃燒發(fā)動機2包括入口部4，其中，空氣過濾器6、增壓裝置5、節(jié)流擋板7和進(jìn)氣閥8在進(jìn)入空氣的流動方向依次布置。在現(xiàn)有技術(shù)中，渦輪增壓器和壓縮機被稱為增壓裝置。

在曲軸箱3和入口部4之間，布置有通風(fēng)管路100，該通風(fēng)管路100包括部分100a至部分100e。漏氣離開曲軸箱3通過通風(fēng)管路的部分100c，并朝向油氣分離器11a流動，從油氣分離器11a，該經(jīng)凈化的氣體進(jìn)一步流經(jīng)部分100d到達(dá)壓力控制閥11b，在其之后為通風(fēng)管路的部分100e。因此，油氣分離器11a和壓力控制閥11b以這樣的順序被布置在通風(fēng)管路中。在壓力控制閥11b后方，通風(fēng)管路100在其部分100e處分支，從而部分100e整體上顯示了T形。其一個分支連同通風(fēng)管路的部分100a一起構(gòu)成用于部分載荷操作的通風(fēng)管路，而其另一個分支連同通風(fēng)管路的部分100b一起形成用于滿載荷操作的通風(fēng)管路。無論是用于部分載荷操作的通風(fēng)管路還是用于滿載荷操作的通風(fēng)管路，分別地，止回閥12(在用于部分載荷的通風(fēng)管路中)和止回閥18(在用于滿載荷的通風(fēng)管路中)分別形成部分100e和部分100a以及部分100b之間的過渡。

在燃燒發(fā)動機2的部分載荷操作期間，止回閥12的下游、因此在通風(fēng)管路的部分100a中，給出了相較于曲軸箱3中的壓力的真空。因此，在用于部分載荷的通風(fēng)管路中的止回閥12打開而漏氣經(jīng)由入口部4、經(jīng)由通風(fēng)管路100的部分100c、部分100d、一個分支100e、一個分支100a，而被吸入到發(fā)動機2中。

在滿載荷操作期間，壓縮裝置5使燃燒空氣壓縮，因此，現(xiàn)在壓縮裝置5的包括通風(fēng)管路的部分100a的下游，給出了相較于曲軸箱3中的壓力更高的壓力。這導(dǎo)致在用于部分載荷的通風(fēng)管路100a中止回閥12的閉合?，F(xiàn)在，曲軸箱氣體經(jīng)由通風(fēng)管路的部分100c、部分100d、一個分支100e以及一個分支100b通風(fēng)到通風(fēng)管路的在壓縮機5上游的段中的入口部4中，例如在空氣過濾器6和壓縮機5之間。

這樣，在部分載荷操作期間以及在滿載荷操作期間確保了曲軸箱的通風(fēng)。從油氣分離器11a處開始，具有虹吸管13a的回油管路被設(shè)置在油氣分離器11a和曲軸箱3之間，經(jīng)由該回油管路，分離的油回流到曲軸箱3中。如預(yù)先所描述的，需要將該回油管路13且尤其是虹吸管13a設(shè)計成，至少在令人滿意的壓力條件下，分離出的油回流到曲軸箱中并且克服曲軸箱中給出的較高的壓力。同時，油形成用于漏氣的屏障。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明的目的是提供一種通風(fēng)系統(tǒng)，所述通風(fēng)系統(tǒng)用在具有增壓裝置的內(nèi)燃機中，通過該通風(fēng)系統(tǒng)，與漏氣分離的油甚至對抗曲軸箱和入口部之間的高的壓差，可以回流到曲軸箱中。針對在罐和曲軸箱之間的充分預(yù)加載的從而流體密封型罐-出口閥，也應(yīng)可以實現(xiàn)分離出的油的回流。另外，排放性能應(yīng)當(dāng)相較于本技術(shù)領(lǐng)域而增大，由此能夠使得油更快速地回流。本發(fā)明的另一目的是提供用于具有改進(jìn)的通風(fēng)系統(tǒng)的燃燒發(fā)動機。

該目的通過根據(jù)權(quán)利要求1的通風(fēng)系統(tǒng)和根據(jù)權(quán)利要求9的燃燒發(fā)動機來解決。根據(jù)本發(fā)明的通風(fēng)系統(tǒng)的有利實施方式在各個從屬權(quán)利要求中給出。

對于本發(fā)明的曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)，通過增壓將漏氣從曲軸箱輸送到內(nèi)燃機的入口部，重要的是，用于前面所描述的罐中的分離出的油的中間儲存的解決方案得以改進(jìn)，從而現(xiàn)在該油甚至在曲軸箱和入口部之間的較高的壓差下還可以回流到曲軸箱中。為此，根據(jù)本發(fā)明，致動元件布置在罐中或布置在罐處，該罐被填充有作為工作壓力的在通風(fēng)管路的在第一止回閥后方的段中的通風(fēng)管路中給出的壓力。通過該壓力，致動元件被填充有作為工作壓力的該壓力，該壓力在流動方向上在通風(fēng)管路中的第一止回閥的后方被給出。這也是在增壓單元和發(fā)動機之間的進(jìn)氣系統(tǒng)的進(jìn)氣管路中給出的壓力。如果該工作壓力足夠大，即高于源自該系統(tǒng)的罐出口閥的預(yù)加載和內(nèi)部摩擦的壓差，則致動元件傳遞該壓力以對抗曲軸箱中的壓力而打開罐出口閥，并且將罐中的油經(jīng)由罐出口閥被輸送到曲軸箱中。

假設(shè)沒有給出第一止回閥，則在增壓單元和發(fā)動機之間的進(jìn)氣系統(tǒng)的進(jìn)氣管路中給出的壓力限定了工作壓力。

因此，本發(fā)明的本質(zhì)概念是將內(nèi)燃機中的增壓壓力用于將分離的油主動回流到曲軸箱中?，F(xiàn)有技術(shù)中的主要問題之一是在用于分離的油的回流管路中的罐出口閥的不充分密封性，所述罐出口閥被布置在罐和所述曲軸箱之間?？紤]到該增壓壓力比所述曲軸箱壓力高很多，因此可以打開該罐出口閥，盡管其被設(shè)計成具有相當(dāng)大的預(yù)加載，這確保了其緊密性。這樣，分離的油可以被回流到曲軸箱，并在現(xiàn)有技術(shù)中已知的針對這種類型的閥門的密封問題可以被消除。根據(jù)本發(fā)明的設(shè)計不需要任何虹吸管。這減小了回流裝置所需的空間。然而，可以將另一虹吸管集成在另一回流管路中。

每次當(dāng)節(jié)流擋板后方的進(jìn)氣管路和曲軸箱之間的壓差從正變到負(fù)時，致動元件返回到其初始位置中，例如為油回流之前的位置。這表明不需要附加元件或主動元件(諸如彈簧)，以便返回到初始狀態(tài)中。滿載荷操作和部分載荷操作之間的規(guī)律的交替(并且反之亦然)從而提供使得油回流到曲軸箱并且使得從回油裝置回流到其初始狀態(tài)中。

不言而喻，本發(fā)明還涉及具有增壓器的內(nèi)燃機，其中，在所述油氣分離器后方的通風(fēng)管路被分成用于部分載荷的通風(fēng)管路和用于滿載荷的通風(fēng)管路，其中，用于部分載荷的通風(fēng)管路包括所提到的第一止回閥。

應(yīng)當(dāng)強調(diào)的是，具有增壓器以及分成的用于滿載荷操作的通風(fēng)管路和部分載荷操作的通風(fēng)管路的所有內(nèi)燃機已經(jīng)包括在油氣分離器和所述進(jìn)氣系統(tǒng)之間的通風(fēng)管路中的至少一個止回閥。本發(fā)明另外利用該第一止回閥，以便使致動元件填充作為工作壓力的壓力，該壓力比在流動方向上所述第一止回閥前方給出的漏氣的壓力要高。

根據(jù)本發(fā)明的通風(fēng)系統(tǒng)的另一優(yōu)點是，在通風(fēng)管路中的壓力控制閥不需要位于油氣分離器的后方，正如在現(xiàn)有技術(shù)中也是如此。相比之下，根據(jù)本發(fā)明的通風(fēng)系統(tǒng)使得可以相對于流動方向，壓力控制閥可安裝在油氣分離器的前方以允許較高的油分離速率，這因為油的被強制回流基本上獨立于所述油氣分離器處的壓降。對于油的回流，該閥門不必被優(yōu)化。

總之，根據(jù)本發(fā)明的該解決方案幾乎不需要空間，僅僅提供了高的排放速率，并且利用填充空氣壓力使得可以在具有增壓器的發(fā)動機中將分離的油甚至對抗曲軸箱中的壓力而回流到曲軸箱中。

在整個描述中，如果沒有提到其它情況，則所有針對方向的陳述涉及到流體的流動方向。如果沒有提到其它情況，則所有壓差涉及到曲軸箱內(nèi)的壓力。

有利的是，致動元件經(jīng)由以下部件被填充有工作壓力：a)在通風(fēng)管路中致動元件和第一止回閥后方的通風(fēng)管路之間的通道；或b)經(jīng)由來自增壓器和進(jìn)氣閥之間的進(jìn)氣系統(tǒng)的管路。作為致動元件，通?？梢允褂萌犴g的和/或可移動的元件，該元件將工作壓力傳遞給分離的油，該工作壓力例如為通風(fēng)管路中第一止回閥后方的壓力。作為致動元件，分別布置在罐中或布置在罐處的壓力活塞、彈性膜、卷膜(rolling membrane)或風(fēng)箱(bellow)是適合的。所有這些元件在分離的油的方向上在壓力下移動或變形，這種方式減少了罐的空間，并增大罐中的壓力。通過內(nèi)燃機的足夠高的充氣壓力，罐中的壓力則超過了在罐和曲軸箱之間的回流管路中的罐出口閥的閉合壓力，從而分離的油對抗曲軸箱中的壓力而回流到曲軸箱中。通?？梢缘氖牵聞釉€在操作期間延伸。然而，如果致動元件被實現(xiàn)為彈性膜或卷膜，則優(yōu)選的是，致動元件僅移動或變形，所述致動元件優(yōu)選地由氟硅橡膠、氟橡膠、丁腈橡膠或氫化的丁腈橡膠制成。

因而，本發(fā)明使得油恰好在油氣分離之后從該區(qū)域主動回流到曲軸箱，并且為此，使用具有增壓器的內(nèi)燃機中的增壓器的充氣壓力。

本發(fā)明在具有增壓器的內(nèi)燃機中是特別有利的，其中，油氣分離器被設(shè)計成這樣，其已經(jīng)包括了壓力控制單元，如在DE 10 2007 012 481A1中公開的該閥門或包括該閥門的油氣分離器中也是如此。因此，其包括用于控制氣流的閥門，所述閥門具有環(huán)繞閥門的內(nèi)部腔室的閥門殼體、至少一個壓力側(cè)入口和吸入側(cè)(suction-sided)出口。所述吸入側(cè)出口包括在外殼的壁中的至少一個通道開口，所述至少一個通道開口將閥門的內(nèi)部腔室與閥門的外側(cè)相連接。彈性可運動的膜被布置在所述閥門的殼體中，它根據(jù)在閥門的內(nèi)部腔室中給出的壓力和參考壓力(通常為大氣壓力)而打開和閉合所述至少一個通道開口。所述殼體至少部分地形成為圓錐的平截頭體。優(yōu)選的是，可彈性移動的膜也形成為其形狀適于殼體的形狀的圓錐的平截頭體。圓錐的平截頭體的基部至少部分地被彈性膜封閉。該彈性的可移動的膜以這樣的方式布置，假使閥門的內(nèi)部腔室中的壓力下降到低于參考腔室，則其在所述殼體的內(nèi)表面上展開，同時覆蓋所述至少一個通道開口中的至少一個開口。如果內(nèi)部腔室中的壓力再次增大，則該膜在相反方向上展開并將至少一個通道開口打開。

這個閥門還可以被視為具有壓力控制功能的油氣分離器，這因為假定流動橫截面減小，則漏氣在其通過至少一個通道開口期間被加速。

與致動元件的一些實施方式相比，在該組合的閥門/油氣分離器中所使用的彈性膜優(yōu)選地選為卷膜。其優(yōu)選地在閥門殼體的內(nèi)表面上展開。用于膜的材料也可以與用于致動元件的膜相同。

殼體優(yōu)選地以這樣的方式設(shè)計，所述殼體具有圓錐的平截頭體形狀，其中，該圓錐顯示在0°和180°之間的墻肢之間的開口角度，優(yōu)選地為70°至110°，最優(yōu)選地約為90°。這意味著圓錐的母線和軸線之間的角度在0°和90°之間，優(yōu)選地為35°到55°之間，最優(yōu)選地約為45°。盡管可以將殼體設(shè)計為單件，優(yōu)選地將其設(shè)計為多件。該多件殼體包括兩個殼，其中，內(nèi)殼被布置在外殼中，兩個殼體中的一者必須被實現(xiàn)為單件，以便提供密封性。該至少一個通道開口形成為其優(yōu)選地以平齊方式通過兩個殼。

油氣分離器要求在閥門的殼體的壁中給出至少一個通道開口。然而，優(yōu)選的是，該壁包括多個通道開口。有利的是，至少一些通道開口到圓錐的平截頭體的基部有不同的距離。盡管提供這樣的通道開口已經(jīng)導(dǎo)致了油氣分離的效果以用于漏氣通過殼體的壁中的至少一個通道開口，但優(yōu)選的是，螺旋形元件至少布置在通道開口的一者中，有利地布置在數(shù)個通道開口中。因此，所述至少一個通道開口形成具有氣體入口、氣體出口、以及設(shè)置在所述氣體入口和所述氣體出口之間的螺旋形段的流通管。螺旋形段優(yōu)選地顯示限定了具有所述通流管的內(nèi)壁的螺旋形氣體流動路徑的螺紋表面，其中，所述螺旋形段具有不大于螺旋形段的螺距的0.5倍的長度。最優(yōu)選地，該至少一個螺旋形元件與所述閥門的殼體的壁一體形成，因而形成為一件。如果閥門的殼體的壁包括兩個外殼，則如果該螺旋形元件一體形成在這些外殼的至少一個外殼中是優(yōu)選的，然而，其還可以形成在這兩個外殼中。如果螺旋形元件一體形成在至少兩個連續(xù)的外殼中，則如果它們具有其各自的螺旋為相反的旋轉(zhuǎn)方向是優(yōu)選的。

通過該具體的油氣分離器，特別是如果分離的通風(fēng)管路被給出用于滿載荷操作和部分載荷操作，則可以實現(xiàn)最佳的油氣分離率，這因為它提供了用于油氣分離的最佳壓力條件，并且同時，根據(jù)本發(fā)明的通過致動元件的回油提供了最佳的回油。

如果該罐還包括罐入口閥，所述罐入口閥至少在罐出口閥打開期間是閉合的，則這是有利的。此罐入口閥的閉合也可以受到致動元件的影響。為此，由于所施加的壓力，該致動元件可以覆蓋罐入口閥的閥門開口，可以作為閥盤將該閥門開口閉合或可移動實際的閥盤。例如，如果壓力活塞被用作致動元件，則當(dāng)施加填充空氣壓力時，其可以在罐入口閥的開口上移動，并且這樣將罐入口閥閉合。也可以通過柔韌性膜將罐入口閥的開口覆蓋，這在填充空氣壓力的影響下實現(xiàn)該運動。

有利的是，油泡沫阻擋件此外可以布置在油氣分離器和罐之間，通風(fēng)系統(tǒng)中的漏氣一次、兩次或更多次經(jīng)過所述油泡沫阻擋件。

在下文中，給出根據(jù)本發(fā)明的通風(fēng)系統(tǒng)的一些示例。在這些示例中，相同或相似的元件用相同或類似的附圖標(biāo)記表示，以使它們的解釋部分地不再重復(fù)。通過以下示例，本發(fā)明的多個有利的特征以不同的組合給出。然而，這些單個特征還可以單獨地改進(jìn)本發(fā)明，從而不與各個示例的其余的特征組合。

附圖說明

圖中：

圖1為根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的燃燒發(fā)動機的示意圖；

圖2為根據(jù)本發(fā)明的在部分載荷狀態(tài)下的具有通風(fēng)系統(tǒng)的燃燒發(fā)動機的示意圖；

圖3為與圖2中相同的在滿載荷狀態(tài)下的燃燒發(fā)動機；

圖4為根據(jù)本發(fā)明的在部分載荷狀態(tài)下的具有通風(fēng)系統(tǒng)的另一燃燒發(fā)動機的示意圖；

圖5為與圖4中相同的在滿載荷狀態(tài)下的燃燒發(fā)動機；

圖6至圖8為在每種情況下，根據(jù)本發(fā)明的在兩種不同狀態(tài)下的罐和致動元件，所述兩種不同狀態(tài)即部分載荷狀態(tài)和滿載荷狀態(tài)；

圖9為根據(jù)本發(fā)明的在部分載荷狀態(tài)下的通風(fēng)系統(tǒng)的部分；以及

圖10為來自圖7的在滿載荷狀態(tài)下的通風(fēng)系統(tǒng)的部分。

具體實施方式

如上面已經(jīng)描述的，圖1示出了根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的內(nèi)燃機。

圖2示出了另一內(nèi)燃機2，該另一內(nèi)燃機2已經(jīng)根據(jù)本發(fā)明而適配。為此，風(fēng)箱作為致動元件20被布置在罐14中。通向罐14的管路23還包括作為罐入口閥的止回閥22，該止回閥22相較于通風(fēng)管路10的部分10e中的壓力在過高壓力下閉合。這里，通風(fēng)管路10包括部分10a至部分10e。此外，在從罐14到達(dá)曲軸箱3的回流管路13中(分離的油經(jīng)由回流管路13而回流到曲軸箱3中)，提供了作為罐出口閥的止回閥15，該止回閥15在曲軸箱的相對于罐14中的壓力的較高壓力下閉合。

連接管路16從該通風(fēng)管路10分支，在目前的情況下，該連接管路16操作為用于部分載荷操作的通風(fēng)管路10a，即，在氣體流動方向上、在部分載荷通風(fēng)管路10a中在第一止回閥12后方的某個位置處。該連接管路16將入口部4(或更確切，其在增壓器5和進(jìn)氣閥8之間的部分)連接至風(fēng)箱20的內(nèi)部空間。在部分載荷操作期間(如在圖2中所描繪的)，在入口部4中，在節(jié)流擋板7的后方給出相對于曲軸箱的真空。因此，第一止回閥12是打開的。在用作致動元件的風(fēng)箱20的內(nèi)部空間中，連接管路16也引起真空。因此，風(fēng)箱接著不施加任何壓力到罐14的內(nèi)部空間和罐14中的分離的油。因此，罐出口閥15閉合，并在所顯示的情況下，罐入口閥22是打開的。這樣，在油氣分離器11a中的分離的油可收集在罐14中。

現(xiàn)在，圖3示出了在滿載荷下操作的相同的內(nèi)燃機2。這里，增壓器5(例如渦輪增壓器或壓縮機)從而在吸入空氣的流動方向上、在入口部4中下游處產(chǎn)生高壓?，F(xiàn)在，用于部分載荷的通風(fēng)管路10a中第一止回閥12閉合。對于這種情況，可以提供通風(fēng)管路的第二分支，即用于滿載荷操作的通風(fēng)管路10b，其中，給出其操作與第一止回閥12操作相反的第二止回閥18。在滿載荷下，風(fēng)箱20的內(nèi)部空間現(xiàn)在經(jīng)由連接管路16而暴露到增壓器5的填充空氣壓力，從而使得風(fēng)箱膨脹并且將填充空氣壓力傳遞到罐14的內(nèi)部空間?，F(xiàn)在，該高壓將罐入口閥22閉合，并打開回流管路13中的罐出口閥15?，F(xiàn)在，罐14中的分離的油通過該壓力被擠壓到曲軸箱中，該壓力對應(yīng)于填充空氣壓力或源自填充空氣壓力。然而，入口部4和曲軸箱3保持被致動元件20分開。

因此，本發(fā)明使得每次當(dāng)壓縮機5引起從部分載荷操作到滿載荷操作的載荷變化時，因此每次當(dāng)管路16和曲軸箱3之間的壓差從負(fù)變?yōu)檎龝r，使得罐14可被排空。

每次當(dāng)管路16和曲軸箱3之間的壓差從正變?yōu)樨?fù)時，致動元件20返回到其初始位置中。因此，如果風(fēng)箱被用作致動元件20，其被縮回并且該變形是反向的。這表明，不需要附加元件或主動元件(諸如彈簧)，以便返回到初始狀態(tài)。

由于用于此的填充空氣壓力足夠大，故罐出口閥15可以充分地被預(yù)加載，因此被充分地密封。

因此，通過本方案，有利的是，通過空間上的低需求可以實現(xiàn)高的排放速率。特別地，相較于現(xiàn)有技術(shù)中的方案，空間上的需求不增加。另外，還可以將油氣分離器11a放置在通風(fēng)管路中的壓力控制閥11b的后方，這因為罐14的排空主要獨立于油氣分離器中的壓力損失。

因而，本發(fā)明利用具有增壓器的內(nèi)燃機中的增壓器的填充空氣壓力能夠使得主動的回油。

相較于圖2和圖3，圖4和圖5示出了根據(jù)本發(fā)明的再次處于部分載荷狀態(tài)(圖4)和處于滿載荷狀態(tài)(圖5)的內(nèi)燃機2的簡化實施方式。盡管圖2和圖3給出的實施方式分別示出了用于滿載荷操作和部分載荷操作的分別的通風(fēng)管路或通風(fēng)管路的各部分，即，通風(fēng)管路的部分10e以及部分10a和部分10b的不同分支，但是簡化的實施方式僅僅包括通風(fēng)管路的一個對應(yīng)的但未分支的部分，即部分10e。以同樣的方式，止回閥12和止回閥18已被省去。相較于圖2和圖3中給出的實施方式，簡化的實施方式提供了在部分載荷操作期間稍微惡化的分離條件。這由于以下的事實，在簡化的實施方式中用于油氣分離的壓差與增壓元件5前方的空氣入口部相關(guān)，而在前一個示例中，其與增壓元件5后面的空氣入口部相關(guān)。相比之下，在滿載荷操作下的油氣分離條件基本上保持相同。然而，充分的回油本身可以通過兩個實施方式實現(xiàn)，這因為回油幾乎不受到簡化的通風(fēng)管路的影響。

相較于圖2和圖3，圖6以局部視圖A和B的示出了根據(jù)本發(fā)明的方案的罐的兩種狀態(tài)，即，在部分載荷操作(A)中和在滿載荷操作(B)中?，F(xiàn)在，該罐出口閥15恰好在罐14的出口處被布置在回流管路13中。罐入口閥22基本上包括開口和閥盤。致動元件20為風(fēng)箱，該致動元件20經(jīng)由通道24連接到管路16。在部分載荷操作期間，在該部分中給出真空，從而風(fēng)箱基本上被拉回并折疊。在這種情況下，分離出的油經(jīng)由管路23被收集到罐14中。罐出口閥15通過曲軸箱壓力閉合。

在圖6B中，顯示了在滿載荷下的操作?，F(xiàn)在，風(fēng)箱20經(jīng)由通道24被填充有管路16中給出的填充氣體壓力。風(fēng)箱20被延伸并且以這種方式將閥門22的閥盤閉合。這樣，罐14的其內(nèi)部空間中基本上填充有填充空氣壓力。該填充空氣壓力使罐出口閥15打開并且因此油9經(jīng)由回流管路13排放到曲軸箱3中。

在圖7(以與圖6類似方式)中，示出了通風(fēng)系統(tǒng)1的兩種操作狀態(tài)，即，在部分載荷狀態(tài)下(圖7A)和滿載荷(圖7B)下。在此，致動元件20不是風(fēng)箱而是活塞，所述活塞可在罐14中上下運動?；钊?0利用活塞密封環(huán)25a和活塞密封環(huán)25b對罐14的壁密封。

在部分載荷狀態(tài)下，在管路16中給出了真空，從而活塞20被向上撕裂并且油9可以收集在罐14中。當(dāng)活塞20經(jīng)由管路16和通道24被填充有填充空氣壓力時，活塞被向下按壓，從而使得罐14的內(nèi)部腔室和在此所收集的油被填充有壓力(該壓力填充了活塞)。該壓力基本為填充空氣壓力或源自填充空氣壓力的壓力。開口連同活塞20形成了罐入口閥22。

圖8以相較于圖4和圖5的說明示出了用于致動元件20的實施方式的另一示例。在此，柔韌性膜被用作致動元件20，所述柔韌性膜可在罐14的壁上展開。在部分載荷狀態(tài)下(如在圖8A中所示)，該卷膜20在通道24的方向上被向上撕裂，并且這樣釋放罐入口閥22的開口。在滿載荷狀態(tài)下(如圖8B中所示)，該柔韌性膜20被填充有填充空氣壓力或通過通道24并另外經(jīng)由管路16源自后者的壓力。這樣，卷膜在罐14的壁上展開。這樣，它一方面閉合罐入口閥22的開口并且作為閥門閉合件而工作，另一方面將該壓力施加到罐14的內(nèi)部空間，并經(jīng)由通道24被施加到罐14中的油9。因此，罐出口閥15被打開，使得油9能夠排出并主動回流到曲軸箱中。

圖9和圖10示出了根據(jù)本發(fā)明的通風(fēng)系統(tǒng)的另一變型。如在前一示例中作為致動元件的該通風(fēng)系統(tǒng)包括彈性卷膜(可與圖6相比)，所述彈性卷膜可沿著罐14的壁而展開。在部分載荷狀態(tài)下(如在圖9中所示)，卷膜20在節(jié)流擋板和入口部中的進(jìn)氣閥8之間被填充有真空。因此，卷膜20收縮，并釋放用于分離出的油通過的開口22。如在圖10所示出的，為了滿載荷操作，在滿載荷操作下的卷膜20經(jīng)由通道24被填充有增壓器的填充空氣壓力，以便卷膜20沿著罐14的整個內(nèi)壁展開盡可能地遠(yuǎn)，并且這樣閉合了油進(jìn)入開口。油進(jìn)入開口和卷膜20從而形成用于罐14的罐入口閥22。同時，卷膜20將來自增壓器5的壓力傳遞到罐14的內(nèi)部空間，并且傳遞到罐14內(nèi)側(cè)的分離的油9，從而該壓力打開罐14的罐出口閥15并且分離的油9可以從罐14被釋放。

除了該致動元件，在部分10c之后，另一閥門被布置在通風(fēng)管路10中，該另一閥門同時充當(dāng)壓力控制閥11b和油氣分離器11a。在圖2和圖3中的元件11a和元件11b的空間分離在這里被省略，從而包括油氣分離器和壓力控制閥的組合元件用單個的附圖標(biāo)記11表示。因此，還省略了通風(fēng)管路10的部分10d。該壓力控制閥在DE 102007012483 A1中描述。這些壓力控制閥針對其整個結(jié)構(gòu)，尤其是其殼體、其圓錐形壁、其柔韌性膜(即，卷膜)，針對其壓力控制和其在通道開口中的布置如DE 102007012483A1中所描述的來設(shè)計，從而在該方面，該文件中的公開內(nèi)容包括在壓力控制閥的當(dāng)前描述中。

該壓力控制閥包括殼體37。在殼體37內(nèi)，殼體37的內(nèi)部空間被分成兩個隔室38和39。第一個隔室38在入口側(cè)處連接到通風(fēng)管路10c。第二個隔室39連接到出口40。壁31包括圓錐形區(qū)域，該圓錐形區(qū)域包括開口32。在該背景下，壁31的圓錐形區(qū)域還可以包括僅僅一個開口32。在圖7和圖8中，顯示了這樣的實施方式；其中，在圓錐體的延伸方向上，數(shù)個開口32一個接一個。此外，開口還沿圓錐體的徑向延伸方向以相同或不同距離布置。

在該隔室38的內(nèi)側(cè)和在圓錐體的內(nèi)側(cè)，還布置了用于壓力控制的柔韌性的氣密膜30(即，卷膜)，所述氣密膜30將殼體37的內(nèi)部腔室分成兩個隔室34和36。隔室34通過開口35填充參考壓力，例如大氣壓。如果曲軸箱壓力現(xiàn)在小于參考壓力(例如，大氣壓力)，則壓力調(diào)節(jié)卷膜30經(jīng)由開口32被吸到錐形壁，并在此方向上，在閥門的入口方向上展開。如圖7中所顯示的，例如，該狀態(tài)在部分載荷狀態(tài)下發(fā)生。隨著展開程度的增大，壓力控制卷膜覆蓋了數(shù)目越來越多的開口32，并且這樣增大了貫穿壁31的壓降。當(dāng)漏氣通過開口32時，油尤其在開口32處分離，該油收集在收集區(qū)域41中，并隨后通過開口22流入到罐14中。

在該收集區(qū)域41上方并且在通風(fēng)管路10e前方的氣體流動方向上，布置有油泡沫阻擋件21，所述阻擋件21防止油或油泡沫被向上運輸。這樣，該油氣分離被進(jìn)一步優(yōu)化。該分離的油在其朝向通風(fēng)管路10e的路徑上兩次通過油泡沫阻擋件21。

在滿載荷狀態(tài)下，在用于滿荷載的通風(fēng)管路10b中的吸入壓力填充壁31的外側(cè)。如在圖7中所示，在部分載荷操作期間，該壓力小于通風(fēng)管路10a中的吸入壓力。因此，由于用于滿載荷的通風(fēng)管路10b中的壓力和參考壓力之間的減小的壓差，該壓力控制卷膜30被向上撕裂，并且還在隔室34的方向上在圓錐形壁31上展開。這樣，壓力控制卷膜30釋放了越來越多數(shù)目的開口32，通過這樣，現(xiàn)在漏氣可以流動。通過該壓力控制卷膜，通過該壁的壓降因此被控制，并且同時，開口32中的分離程度受到影響。在相較于參考壓力而減小的壓差處，大量數(shù)目的開口被釋放，并且這樣，該壓降得以降低。因此，相比于參考壓力，甚至通過通風(fēng)管路中的減小的壓差可以確保足夠高的通風(fēng)流，然而，這導(dǎo)致了降低的分離率。在用于滿載荷狀態(tài)的通風(fēng)管路10b中，第二止回閥18被另外地布置在收集區(qū)域41和通風(fēng)管路10b之間，如圖7所示，該第二止回閥18在部分載荷操作期間是閉合的。在滿載荷操作期間，當(dāng)?shù)谝恢够亻y12閉合時，第二止回閥18是打開的，從而現(xiàn)在用于滿載荷的通風(fēng)管路10b可用于通風(fēng)。

在圖7和圖8中的實施方式中，另一回流管路13'在收集區(qū)域41和曲軸箱(在此未示出)之間被給出。其平行于收集區(qū)域41和曲軸箱(在此未示出)之間的罐14而布置。在此回流管路13'中，布置了另一止回閥19，該另一止回閥19在部分載荷操作期間被閉合并且在滿載荷操作下是打開的。在此回流管路13'中，虹吸管26布置在止回閥19后方，甚至通過永久的滿載荷操作，該虹吸管能夠?qū)⑹占瘏^(qū)域41中收集的分離的油收集、釋放并且回流到曲軸箱中，其中，罐入口閥22在相當(dāng)長的時間期間保持閉合。