本發(fā)明涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種車輛及其發(fā)動機、氣缸體。

背景技術(shù)：

在發(fā)動機工作時，燃燒室的高壓可燃混合氣和已燃?xì)怏w，或多或少會通過活塞組與氣缸之間的間隙漏入曲軸箱內(nèi)，造成竄氣。竄氣的成分為油氣(包含未燃的燃油氣、水蒸氣和廢氣等)，不僅會稀釋機油，降低機油的使用性能，還會加速機油的氧化、變質(zhì)。其中：水蒸氣凝結(jié)在機油中，會形成油泥，阻塞油路；廢氣中的酸性氣體混入潤滑系統(tǒng)，會導(dǎo)致發(fā)動機零件的腐蝕和加速磨損。另外，竄氣還會使曲軸箱的壓力過高而破壞曲軸箱的密封，使機油滲漏流失。為防止曲軸箱壓力過高，延長機油的使用期限，減少零件磨損和腐蝕，防止發(fā)動機漏油，同時為了降低發(fā)動機油耗，在發(fā)動機中必須對曲軸箱進行通風(fēng)設(shè)計。

現(xiàn)有技術(shù)中對曲軸箱進行通風(fēng)的方法為：在氣缸體上設(shè)置通風(fēng)回油通道，曲軸箱內(nèi)的竄氣經(jīng)由氣缸體上的通風(fēng)回油通道進入氣缸蓋，然后經(jīng)由油氣分離器分離，分離出來的氣體與燃?xì)饣旌蠚庖黄疬M入氣缸體上的燃燒室燃燒，分離出來的機油經(jīng)由所述通風(fēng)回油通道流回油底殼。

為了保證曲軸箱內(nèi)的竄氣能夠徹底排除，從油氣分離器分離出來的機油能夠徹底流回油底殼，發(fā)動機傾斜時分離出來的各個位置的機油也能流回油底殼，現(xiàn)有做法是在氣缸體內(nèi)盡可能多地設(shè)置通風(fēng)回油通道，但是，這樣會造成氣缸體的質(zhì)量較重。反過來，若為了減輕氣缸體的質(zhì)量，而在氣缸體內(nèi)盡可能少地設(shè)置通風(fēng)回油通道，這樣又會帶來曲軸箱內(nèi)的竄氣排除不徹底、從油氣分離器分離出來的機油回油不徹底的問題。換言之，現(xiàn)有具有通風(fēng)回油通道的氣缸體無法兼?zhèn)滟|(zhì)量輕、竄氣排除徹底、回油徹底的優(yōu)點。

另外，曲軸箱內(nèi)的竄氣在現(xiàn)有氣缸體的通風(fēng)回油通道內(nèi)流動時，竄氣無法實現(xiàn)油氣分離，增加了油氣分離器的分離負(fù)荷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問題是：現(xiàn)有具有通風(fēng)回油通道的氣缸體無法兼?zhèn)滟|(zhì)量輕、竄氣排除徹底、回油徹底的優(yōu)點。

本發(fā)明要解決的另一問題是：曲軸箱內(nèi)的竄氣在現(xiàn)有氣缸體的通風(fēng)回油通道內(nèi)流動時，竄氣無法實現(xiàn)油氣分離，增加了油氣分離器的分離負(fù)荷。

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種氣缸體，設(shè)有通風(fēng)回油通道，所述通風(fēng)回油通道包括：

主通道；

與所述主通道的頂端固定設(shè)置的至少兩個支通道，所有所述支通道與主通道連通。

可選地，所述通風(fēng)回油通道中所有所述支通道的容積之和大于所述主通道的容積。

可選地，所述通風(fēng)回油通道自氣缸體的頂面延伸至氣缸體的底面。

可選地，所述氣缸體設(shè)有至少兩個氣缸孔，相鄰兩個所述氣缸孔之間設(shè)有所述通風(fēng)回油通道。

另外，本發(fā)明還提供了一種發(fā)動機，其包括上述任一所述的氣缸體、位于所述氣缸體頂部的氣缸蓋、以及位于所述氣缸體底部的油底殼，所述氣缸蓋設(shè)有另一通風(fēng)回油通道，所述通風(fēng)回油通道與氣缸蓋內(nèi)的所述另一通風(fēng)回油通道、油底殼相通。

可選地，還包括：安裝在所述氣缸體上的曲軸，所述通風(fēng)回油通道的入口位于曲軸的活動占據(jù)空間下方。

可選地，還包括：遮蓋在所述氣缸蓋上方的氣門室罩、安裝在所述氣門室罩上的油氣分離器，竄氣依次自所述氣缸體上的所述通風(fēng)回油通道、氣缸蓋上的所述另一通風(fēng)回油通道流向油氣分離器以進行油氣分離。

另外，本發(fā)明還提供了一種車輛，其包括上述任一所述的發(fā)動機。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點：

氣缸體通風(fēng)回油通道中的主通道在頂端與至少兩個支通道固定并連通，故由氣缸體和油底殼構(gòu)成的曲軸箱內(nèi)的竄氣流向主通道后可以經(jīng)由至少兩個支通道排出，相當(dāng)于增加了氣缸體內(nèi)通風(fēng)回油通道的數(shù)量，從而能夠?qū)⑶S箱內(nèi)的竄氣徹底排除、從油氣分離器分離出來的機油能夠?qū)崿F(xiàn)回油徹底。另一方面，雖然增加了氣缸體內(nèi)通風(fēng)回油通道的數(shù)量，但多個通風(fēng)回油通道的下半部分共用，因而能夠減輕氣缸體的質(zhì)量，從而使得本技術(shù)方案中具有通風(fēng)回油通道的氣缸體兼?zhèn)淞速|(zhì)量輕、竄氣排除徹底、回油徹底的優(yōu)點。

進一步地，所述通風(fēng)回油通道中所有所述支通道的容積之和大于所述主通道的容積，在竄氣自主通道流向支通道之后，竄氣所在的空間增大，利用擴容分離的技術(shù)能夠使支通道內(nèi)的部分竄氣能夠?qū)崿F(xiàn)油氣分離，分離出來的機油直接從氣缸體上的通風(fēng)回油通道流向油底殼，剩余未被分離的竄氣流向油氣分離器以進行油氣分離，這樣一來，能有效減小油氣分離器的分離負(fù)荷。

進一步地，所述氣缸體設(shè)有至少兩個氣缸孔，相鄰兩個所述氣缸孔之間設(shè)有所述通風(fēng)回油通道，在發(fā)動機發(fā)生不同角度的傾斜時，分離出來的流入氣缸蓋各個位置的機油也能經(jīng)由氣缸體上布局在多個位置的通風(fēng)回油通道流回油底殼，實現(xiàn)回油徹底。

進一步地，氣缸體上的通風(fēng)回油通道的入口位于曲軸的活動占據(jù)空間下方，在發(fā)動機工作過程中，自氣缸體上的通風(fēng)回油通道流向油底殼的機油不會掉落至旋轉(zhuǎn)的曲軸上，避免了回油被旋轉(zhuǎn)的曲軸攪動。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一個實施例中發(fā)動機的局部剖面圖；

圖2是圖1所示發(fā)動機中氣缸體上的通風(fēng)回油通道的平面視圖；

圖3是本發(fā)明的一個實施例中通風(fēng)回油通道在氣缸體上的分布示意圖。

具體實施方式

如前所述，現(xiàn)有具有通風(fēng)回油通道的氣缸體無法兼?zhèn)滟|(zhì)量輕、竄氣排除徹底、回油徹底的優(yōu)點。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種改進的具有通風(fēng)回油通道的氣缸 體，該通風(fēng)回油通道包括主通道和與主通道的頂端固定設(shè)置的至少兩個支通道，所有支通道與主通道連通。由氣缸體和油底殼構(gòu)成的曲軸箱內(nèi)的竄氣流向主通道后可以經(jīng)由至少兩個支通道排出，相當(dāng)于增加了氣缸體內(nèi)通風(fēng)回油通道的數(shù)量，從而能夠?qū)⑶S箱內(nèi)的竄氣徹底排除、從油氣分離器分離出來的機油能夠?qū)崿F(xiàn)回油徹底。另一方面，雖然增加了氣缸體內(nèi)通風(fēng)回油通道的數(shù)量，但多個通風(fēng)回油通道的下半部分共用，因而能夠減輕氣缸體的質(zhì)量，從而使得本技術(shù)方案中具有通風(fēng)回油通道的氣缸體兼?zhèn)淞速|(zhì)量輕、竄氣排除徹底的優(yōu)點。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更為明顯易懂，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施例做詳細(xì)的說明。

如圖1所示，本實施例的發(fā)動機包括氣缸體1、位于氣缸體1頂端的氣缸蓋2、位于氣缸體1底端的油底殼3、遮蓋在氣缸蓋2上方的氣門室罩8、安裝在氣門室罩8上的油氣分離器(未圖示)，氣缸體1與油底殼3共同構(gòu)成曲軸箱。氣缸體1上設(shè)有通風(fēng)回油通道4，通風(fēng)回油通道4與氣缸蓋2上的通風(fēng)回油通道5、以及油底殼3相通。

如前所述，在發(fā)動機工作時，曲軸箱內(nèi)會形成竄氣6，竄氣6的成分為油氣。竄氣6自氣缸體1內(nèi)的通風(fēng)回油通道4沿方向A流向氣缸蓋2的通風(fēng)回油通道5，然后自通風(fēng)回油通道5流向氣門室罩8上的油氣分離器。在所述油氣分離器的分離作用下，竄氣6被分離成氣體和機油。分離出來的氣體與燃?xì)饣旌蠚庖黄疬M入氣缸體上的燃燒室(未圖示)燃燒，分離出來的機油沿方向B依次經(jīng)由氣缸蓋2上的通風(fēng)回油通道5、氣缸體1上的通風(fēng)回油通道4流向油底殼3。

結(jié)合圖2所示，通風(fēng)回油通道4包括主通道40、與主通道40的頂端固定設(shè)置的至少兩個支通道41，所有支通道41與主通道40連通。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，主通道40的頂端是指靠近氣缸體1頂面S1的一端。曲軸箱內(nèi)的竄氣6沿方向A先流向主通道40，然后再分別流向各個支通道41。

在具體實施中，通風(fēng)回油通道4中支通道41的數(shù)量為兩個，通風(fēng)回油通道4大致呈Y字形，其中一個支通道41與主通道40在一條直線上，另一個 支通道41與主通道40呈傾斜設(shè)置。

需說明的是，在本發(fā)明的技術(shù)方案中，通風(fēng)回油通道4中支通道41的數(shù)量并不應(yīng)局限于本實施例，也可以設(shè)置為至少三個。另外，通風(fēng)回油通道4的形狀也并不應(yīng)局限于本實施例。

在本發(fā)明的技術(shù)方案中，由于通風(fēng)回油通道4中的主通道40在頂端與至少兩個支通道41固定并連通，故曲軸箱內(nèi)的竄氣6流向主通道40后可以經(jīng)由至少兩個支通道41排出，相當(dāng)于增加了氣缸體1內(nèi)通風(fēng)回油通道4的數(shù)量，從而能夠?qū)⑶S箱內(nèi)的竄氣徹底排除、從油氣分離器分離出來的機油能夠?qū)崿F(xiàn)回油徹底。另一方面，雖然增加了氣缸體1內(nèi)通風(fēng)回油通道4的數(shù)量，但多個通風(fēng)回油通道4的下半部分共用，因而能夠減輕氣缸體1的質(zhì)量，從而使得本技術(shù)方案中具有通風(fēng)回油通道4的氣缸體1兼?zhèn)淞速|(zhì)量輕、竄氣排除徹底、回油徹底的優(yōu)點。

繼續(xù)參考圖2所示，進一步地，通風(fēng)回油通道4中所有支通道41的容積之和大于主通道40的容積。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，支通道41的容積是指支通道41內(nèi)用來容納竄氣的空間大小，主通道40的容積是指主通道40內(nèi)用來容納竄氣的空間大小。結(jié)合圖1所示，在竄氣6自主通道40流向支通道41之后，竄氣6所在的空間增大，利用擴容分離的技術(shù)能夠使支通道41內(nèi)的部分竄氣能夠?qū)崿F(xiàn)油氣分離，分離出來的機油直接從氣缸體1上的通風(fēng)回油通道4流向油底殼3，剩余未被分離的竄氣6流向氣門室罩8上的油氣分離器以進行油氣分離，這樣一來，能有效減小油氣分離器的分離負(fù)荷。

在本實施例中，通風(fēng)回油通道4自氣缸體1的頂面S1延伸至氣缸體1的底面S2，使得在氣缸體1的整個高度方向上均設(shè)置有通風(fēng)回油通道4，頂面S1與氣缸蓋2接觸，底面S2與油底殼3接觸。通風(fēng)回油通道4在長度方向上的截面大致呈矩形，且通風(fēng)回油通道4通過以下方式形成：在氣缸體1內(nèi)對應(yīng)通風(fēng)回油通道4的位置形成有一通孔，U型梁(該梁在長度方向上的截面為U型)與該通孔的孔壁固定，且兩者圍成通風(fēng)回油通道4。這種通風(fēng)回油通道4構(gòu)造相當(dāng)于在氣缸體1內(nèi)設(shè)置了U型加強筋，能有效的增強氣缸體1的剛度和強度。

發(fā)動機還包括安裝在氣缸體1上的曲軸(未圖示)，在本實施例中，通風(fēng)回油通道4的入口42位于該曲軸的活動占據(jù)空間下方，竄氣6自入口42進入通風(fēng)回油通道4內(nèi)。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，曲軸的活動占據(jù)空間是指：發(fā)動機工作時，曲軸在任意位置所占據(jù)空間的集合。根據(jù)前面所述可知，竄氣6經(jīng)氣門室罩8上的油氣分離器處理后，分離出來的機油會經(jīng)由通風(fēng)回油通道4流向油底殼3。由于通風(fēng)回油通道4的入口42位于該曲軸的活動占據(jù)空間下方，故在發(fā)動機工作過程中，自通風(fēng)回油通道4流向油底殼3的機油不會掉落至旋轉(zhuǎn)的曲軸上，避免了回油被旋轉(zhuǎn)的曲軸攪動。

結(jié)合圖1和圖3所示，在本實施例中，發(fā)動機為多缸發(fā)動機，其氣缸體1設(shè)有多個氣缸孔7，圖中以四個氣缸孔7為例，且四個氣缸孔7排列在一條直線上。相鄰兩個氣缸孔7之間均設(shè)置有兩個在垂直于氣缸孔7的排列方向上間隔排列的通風(fēng)回油通道4，位于氣缸體1尾端的氣缸孔7(即圖中最右側(cè)的氣缸孔7)在背向相鄰氣缸孔7的一側(cè)也設(shè)置有兩個在垂直于氣缸孔7的排列方向上間隔排列的通風(fēng)回油通道4。這樣一來，在發(fā)動機發(fā)生不同角度的傾斜時，分離出來的流入氣缸蓋各個位置的機油也能經(jīng)由氣缸體1上布局在多個位置的通風(fēng)回油通道4流回油底殼，實現(xiàn)回油徹底。

在本實施例中，通風(fēng)回油通道4位于氣缸孔7的進氣側(cè)和排氣側(cè)。

另外，本發(fā)明還提供了一種車輛，其包括上述發(fā)動機。

雖然本發(fā)明披露如上，但本發(fā)明并非限定于此。任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，均可作各種更動與修改，因此本發(fā)明的保護范圍應(yīng)當(dāng)以權(quán)利要求所限定的范圍為準(zhǔn)。