本實用新型涉及汽車配件的技術(shù)領(lǐng)域，具體講是一種新型中冷器主板。

背景技術(shù)：

目前，渦輪增壓的發(fā)動機在汽車行業(yè)得到了廣泛的應用，這是因為渦輪增壓發(fā)動機的換氣效率比一般發(fā)動機的自然進氣更高，因此渦輪增壓發(fā)動機會比普通發(fā)動機擁有更大的動力。但是當空氣進入渦輪增壓器后，空氣的溫度會大幅度升高，空氣密度也相應變小，這種未經(jīng)冷卻的高溫增壓氣體進入發(fā)動機的燃燒室內(nèi)后，除了會影響發(fā)動機的充氣效率外，還會因為空氣溫度過高而導致發(fā)動機爆震甚至損傷熄火的現(xiàn)象。因此，必須要在渦輪增壓發(fā)動機系統(tǒng)內(nèi)設置中央冷卻器，也就是通常所說的中冷器，它起到了冷卻空氣的作用，這樣高溫空氣經(jīng)過中冷器的冷卻后再進入發(fā)動機內(nèi)，在保證安全工作的同時，又能提高發(fā)動機的換氣效率。

現(xiàn)有技術(shù)的中冷器包括主板、扁管、擋板、翅片等一系列零部件組成，主板上設有多個與扁管相連接的通孔，扁管與主板通孔內(nèi)壁通過釬焊連接在一起，而主板與扁管連接程度的好壞，直接影響到后期整個中冷器的工作性能，因此，主板的結(jié)構(gòu)非常重要。如國家知識產(chǎn)權(quán)局網(wǎng)站上公開的公開號為CN103334828B的“中冷器中連接冷卻管兩端部的主板”專利，它在基板上間隔設置有若干個用于插接冷卻管的條形孔，基板上同一側(cè)面上的條形孔上均設置有環(huán)形的直角翻邊，每個條形孔和直角翻邊的四個角上均設置有圓全角，直角翻邊的外端面上設置有若干個外翻的導向齒，直角翻邊與基板的拐角處設置有過渡圓角。但是，上述這種結(jié)構(gòu)的中冷器主板存在的問題是：

1)由于用于安裝冷卻管的條形孔處的基板上設置有環(huán)形的直角翻邊，這些直角翻邊均是向主板外側(cè)的方向進行翻邊的，因此，整個主板的高度就由主板本體的高度和翻直角翻邊的高度之和組成，這樣增大了主板的整體體積；但是，為了保證冷卻管與主板的連接，翻邊的高度必須達到設計值，因此，不能通過縮短翻邊高度的方式來減小主板的整體體積；

2)進一步，由于主板的體積增大，也增加了整體主板的材料重量，而目前隨著汽車的輕量化發(fā)展，對零部件結(jié)構(gòu)也提出了減重、減輕、提高性能的要求，因此，現(xiàn)有技術(shù)的主板結(jié)構(gòu)已經(jīng)不能適應這種輕量化需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是，提供一種用于安裝扁管的通孔進行向主板本體內(nèi)側(cè)翻邊，從而減小整體體積、使主板輕量化的新型中冷器主板。

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供的帶新型中冷器主板，包括主板本體，該主板本體上設有多個用于連接中冷器扁管的連接通孔；所述的主板本體的平面所述的連接通孔的長邊邊緣處具有與主板本體連為一體的直角翻邊，直角翻邊的開口朝向為向主板本體的內(nèi)側(cè)方向，并且連接通孔的寬邊邊緣為主板本體的側(cè)壁板；連接通孔的長邊側(cè)壁與中冷器扁管之間為過盈擠壓配合。

所述的主板本體包括連為一體的面板和連接在面板邊緣輪廓的側(cè)壁，側(cè)壁和面板形成盆形；所述的面板具有向盆形主板本體的內(nèi)部突出的底臺，相應的底臺的背面為內(nèi)凹的用于安裝密封件的密封槽，連接通孔位于底臺上，直角翻邊位于密封槽內(nèi)；所述的連接通孔的寬邊邊緣為密封槽的槽壁板，連接通孔的長邊邊緣處直角翻邊的長度方向的兩端與密封槽的槽壁圓弧過渡連接，底臺上連接通孔的寬邊邊緣處與密封槽槽壁圓弧過渡連接。

每個連接通孔兩個長邊邊緣處的直角翻邊在長度方向上均設有至少兩個導向垛，導向垛為傾斜狀連接在直角翻邊的邊緣端部，并且每個連接通孔的兩個直角翻邊上的導向垛形成向外擴的導向口。

每個連接通孔上其中一個直角翻邊上的導向垛與另一個直角翻邊上的導向垛呈對稱狀分布，并且每對導向垛之間形成的夾角為60度。

所述每個連接通孔上每個直角翻邊上的導向垛的數(shù)量為三個，每個導向垛的高度為1mm。

相鄰兩個連接通孔之間的底臺上設有沿連接通孔長度方向的加強凹槽，加強凹槽的凸出方向與直角翻邊的朝向相反。

采用以上結(jié)構(gòu)后，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的優(yōu)點：

1)由于連接通孔的直角翻邊在主板本體內(nèi)部，類似于一個內(nèi)翻孔的結(jié)構(gòu)，因此減少了主板的整體外形體積，即減小了主板的外形輪廓尺寸；尤其是連接通孔的寬邊借用了主板本體的側(cè)壁，大大簡化翻邊模具的結(jié)構(gòu)，提高尺寸的精準度；同時，這種內(nèi)翻孔的結(jié)構(gòu)，可以減短扁管的連接長度，從而降低水阻；并且可以使內(nèi)翻孔的直角翻邊高度最大化，使主板與扁管的連接更加牢固；

2)直角翻邊上導向垛的設計，不僅對扁管插入主板上的連接通孔時具有導向作用，同時扁管在經(jīng)過導向垛向下逐漸收縮，從而避免了扁管與主板產(chǎn)生撞管現(xiàn)象；

3)在兩個相鄰連接通孔之間的底臺上設置了加強凹槽，是為了增加主板本體的板體強度，也保證了主板不發(fā)生變形，使各個尺寸要求能達到要求。

附圖說明

圖1是本發(fā)明新型中冷器主板的主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1中A-A方向的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖2中B處的放大結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，1、主板本體；2、連接通孔；3、導向垛；4、直角翻邊；5、側(cè)壁；6、面板；7、底臺；8、密封槽；9、加強凹槽。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細地說明。

由圖1～圖3所示的本實用新型新型中冷器主板的結(jié)構(gòu)示意圖可知，它包括主板本體1，該主板本體1上設有多個用于連接中冷器扁管的連接通孔2。所述的主板本體1的平面所述的連接通孔2的長邊邊緣處具有與主板本體1連為一體的直角翻邊4，直角翻邊4的開口朝向為向主板本體1的內(nèi)側(cè)方向，并且連接通孔2的寬邊邊緣為主板本體1的側(cè)壁板。連接通孔2的長邊側(cè)壁與中冷器扁管之間為過盈擠壓配合。

所述的主板本體1包括連為一體的面板6和連接在面板6邊緣輪廓的側(cè)壁5，側(cè)壁5和面板6形成盆形。所述的面板6具有向盆形主板本體1的內(nèi)部突出的底臺7，相應的底臺7的背面為內(nèi)凹的用于安裝密封件的密封槽8，連接通孔2位于底臺7上，直角翻邊4位于密封槽8內(nèi)。所述的連接通孔2的寬邊邊緣為密封槽8的槽壁板，連接通孔2的長邊邊緣處直角翻邊4的長度方向的兩端與密封槽8的槽壁圓弧過渡連接，底臺7上連接通孔2的寬邊邊緣處與密封槽8槽壁圓弧過渡連接。

每個連接通孔2兩個長邊邊緣處的直角翻邊4在長度方向上均設有至少兩個導向垛3，導向垛3為傾斜狀連接在直角翻邊4的邊緣端部，并且每個連接通孔2的兩個直角翻邊4上的導向垛3形成向外擴的導向口。

每個連接通孔2上其中一個直角翻邊4上的導向垛3與另一個直角翻邊4上的導向垛3呈對稱狀分布，并且每對導向垛3之間形成的夾角為60度。

所述每個連接通孔2上每個直角翻邊4上的導向垛3的數(shù)量為三個，每個導向垛3的高度為1mm。

相鄰兩個連接通孔2之間的底臺7上設有沿連接通孔2長度方向的加強凹槽9，加強凹槽9的凸出方向與直角翻邊4的朝向相反。

本實施例中，每個連接通孔2其中一個直角翻邊4上的三個導向垛3分別分布在連接通孔2的長度方向上的兩端位置和中間位置，其中兩端位置處的導向垛的長度為5mm，中間位置處的導向垛的長度為8mm。

本實施例中的主板與扁管的連接采用釬焊的方式，通過本結(jié)構(gòu)的主板，使扁管接觸的釬焊劑的量明顯增加，因此焊接的漏水率明顯降低。

為了使內(nèi)翻孔的直角翻邊的高度最大化，本結(jié)構(gòu)主板采用擠壓減薄的設計，保證了翻孔壁厚的強度之下，把原來1.5mm厚的母料擠壓到1.0mm的厚度，通過性能試驗測試，該數(shù)值的厚度下主板的性能最合理。

以上所述，僅是本實用新型較佳可行的實施示例，不能因此即局限本實用新型的權(quán)利范圍，對熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，凡運用本實用新型的技術(shù)方案和技術(shù)構(gòu)思做出的其他各種相應的改變都應屬于在本實用新型權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。