本實用新型涉及一種柴油發(fā)電機組底座結構。
背景技術：
目前，箱式柴油發(fā)電機組被廣泛應用，柴油機自成系統(tǒng)，在滿足體積要求的前提下，設置大容量的油箱是需要解決的問題。
技術實現(xiàn)要素：
本實用新型所要解決的技術問題是克服現(xiàn)有技術的缺陷，提供一種柴油發(fā)電機組底座結構，它充分利用了底部空間，最大限度地提供了油箱容量。
本實用新型解決上述技術問題采取的技術方案是：一種柴油發(fā)電機組底座結構，它包括：
底座，所述底座內(nèi)形成有油箱容置腔；
油箱，所述油箱容置于所述油箱容置腔內(nèi)，所述油箱具有加油口，所述加油口設置在底座上；
吸油口部件，所述吸油口部件安裝在底座的頂端，并且所述吸油口部件與油箱相連。
所述底座包括框架和蓋板，所述框架上設置有容置油箱的凹槽腔，所述蓋板蓋合在凹槽腔上。
進一步，所述框架的邊沿上設置有柴油機底部進風口。
進一步所述油箱為異形油箱，所述油箱包括油箱中間凹部和分別連接在油箱中間凹部兩端的油箱凸部。
進一步所述蓋板為折彎結構，所述蓋板包括中間凹部和分別連接在中間凹部的兩端的凸部。
進一步，所述底座的周壁的頂部設置有與油箱相連的排水孔；和/或所述底座的周壁的底部設置有與油箱相連的排污口。
進一步為了實現(xiàn)自動補油功能，所述底座上安裝有與油箱相連并向油箱內(nèi)自動補油的自動補油泵。
進一步，所述底座的頂端設置有安裝梁，所述安裝梁上設置有機組減震器，所述安裝梁包括柴油機安裝梁和/或發(fā)電機安裝梁。
進一步，所述底座的頂端上安裝有地漏。
進一步，所述底座的周壁上還安裝有底座安裝腳，所述底座安裝腳上裝有減震器。
采用了上述技術方案后，本實用新型將底座與油箱結合在一起，合理利用了空間；同時油箱采用了智能化設計，本實用新型的吸油口部件為吸油口、回油口、呼吸口及液位報警集成于一體的五合一吸油裝置，便于安裝、清洗；為了滿足車載運行要求，油箱內(nèi)部設計有防傾斜裝置，保證車輛行駛過程中能夠供油正常；底座周壁上設置有加油口，可為裝車后加油提供了方便；底座安裝腳設置在框架的周壁上，大大降低了箱體整體高度，底座安裝腳上可適應不同高度的減震器，滿足了車載裝車的要求。
附圖說明
圖1為本實用新型的柴油發(fā)電機組底座結構的結構示意圖。
具體實施方式
為了使本實用新型的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實施例并結合附圖，對本實用新型作進一步詳細的說明。
如圖1所示，一種柴油發(fā)電機組底座結構，它包括：
底座，所述底座內(nèi)形成有油箱容置腔；
油箱，所述油箱容置于所述油箱容置腔內(nèi)，所述油箱具有加油口9，所述加油口9設置在底座上；
吸油口部件12，所述吸油口部件12安裝在底座的頂端，并且所述吸油口部件12與油箱相連。
吸油口部件12集柴油機吸油口、回油口、油箱呼吸口、液位傳感器及液位開關為一體，減少了裝配空間，通過控制器可百分比顯示油箱容量，實現(xiàn)低位自動補油，高位自動停止。
如圖1所示，所述底座包括框架1和蓋板3，所述框架1上設置有容置油箱的凹槽腔，所述蓋板3蓋合在凹槽腔上；框架1采用4mm鋼板折彎而成。
如圖1所示，所述框架1的邊沿上設置有柴油機底部進風口2。
如圖1所示，所述油箱為異形油箱，所述油箱包括油箱中間凹部和分別連接在油箱中間凹部兩端的油箱凸部。
如圖1所示，所述蓋板3為折彎結構，所述蓋板3包括中間凹部和分別連接在中間凹部的兩端的凸部。
如圖1所示，所述底座的周壁的頂部設置有與油箱相連的排水孔11；所述底座的周壁的底部設置有與油箱相連的排污口10。
如圖1所示，所述底座上安裝有與油箱相連并向油箱內(nèi)自動補油的自動補油泵6。
如圖1所示，所述底座的頂端設置有安裝梁，所述安裝梁上設置有機組減震器4，所述安裝梁包括柴油機安裝梁5和/或發(fā)電機安裝梁8。安裝梁采用6mm鋼板折彎，保證了強度。
如圖1所示，所述底座的頂端上安裝有地漏7。可以通過地漏7可以對底座內(nèi)部進行清理。
如圖1所示，所述底座的周壁上還安裝有底座安裝腳13，所述底座安裝腳13上裝有減震器14，減震器14可保證機組裝車后降低電站工作產(chǎn)生振動的傳遞。
以上所述的具體實施例，對本實用新型解決的技術問題、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施例而已，并不用于限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。