本發(fā)明涉及活塞技術(shù)領域，尤其涉及一種輕量化活塞。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的技術(shù)是在活塞外銷座上端進行去肉處理，實現(xiàn)輕量化。但隨著現(xiàn)在發(fā)動機高速化和高升功率的發(fā)展趨勢，要求活塞更輕，同時要保證必要的輕度和剛度，以提高活塞對變形的適應性。目前現(xiàn)在的技術(shù)已不能滿足要求?；诖耍F(xiàn)研究一種輕量化活塞，很好的解決了這個問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種輕量化活塞。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種輕量化活塞，包括活塞本體，所述活塞本體采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞本體包括活塞頂部、活塞頭部和活塞裙部三部分。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞裙部采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞主體的外銷座上端采用挖空處理，窗部薄肉化。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞裙部的主推力面與次推力面采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述主推力面設計的比次推力面窄小。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述主推力面的兩面窗壁比次推力面的厚。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞高度h和活塞直徑d的比例h/d為1.00-1.17之間。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞本體為鋁合金制活塞。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)的優(yōu)點在于：本發(fā)明采用非對稱化活塞結(jié)構(gòu)，并在外銷座上端進行去肉處理，更大挖空外銷座上端，窗部薄肉化，使得發(fā)動機的往復質(zhì)量降低，可直接導致往復慣性力的降低，同時減輕了曲軸、連桿的負荷，對減輕發(fā)動機的整體質(zhì)量和縮小體積以及減小發(fā)動機整機的摩擦損失都有很好的效果。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。
如圖1所示：一種輕量化活塞，包括活塞本體1，所述活塞本體1采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞本體1包括活塞頂部2、活塞頭部3和活塞裙部4三部分。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞裙部4采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞主體1的外銷座上端采用挖空處理，窗部薄肉化。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞裙部4的主推力面與次推力面采用非對稱化設計。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述主推力面設計的比次推力面窄小。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述主推力面的兩面窗壁比次推力面的厚。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞高度h和活塞直徑d的比例h/d為1.00-1.17之間。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方式之一，所述活塞本體1為鋁合金制活塞。
本發(fā)明采用非對稱化活塞結(jié)構(gòu)，并在外銷座上端進行去肉處理，更大挖空外銷座上端，窗部薄肉化，使得發(fā)動機的往復質(zhì)量降低，可直接導致往復慣性力的降低，同時減輕了曲軸、連桿的負荷，對減輕發(fā)動機的整體質(zhì)量和縮小體積以及減小發(fā)動機整機的摩擦損失都有很好的效果。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。