本實用新型涉及汽車部件，更具體地說涉及一種汽車發(fā)電機與壓縮機集成托架。

背景技術：

發(fā)動機上的發(fā)電機與壓縮機為滿足空間限位，達到裝配功能，常借用托架結構進行安裝?，F(xiàn)有的發(fā)電機與壓縮機托架多為獨立托架結構，設計時，需對發(fā)電機托架、壓縮機托架分別進行設計，設計周期長，空間占用大，并且現(xiàn)有的發(fā)電機托架和壓縮機托架均采用板筋結構形式，在設計時，要犧牲成本來滿足性能要求，無法得到成本與性能更為平衡的結構。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種輕量化的汽車發(fā)電機與壓縮機集成托架，以達到節(jié)約布置空間、降低成本、提高性能的要求。

本實用新型所述汽車發(fā)電機與壓縮機集成托架，包括底板、左支撐板和右支撐板，左、右支撐板與底板連接；在底板的一端端部開設有第一安裝孔和第二安裝孔，在底板的另一端端部開設有第三安裝孔，第一安裝孔位于左、右支撐板之間，第二安裝孔位于右支撐板的右側，在底板下表面上與第一安裝孔和第二安裝孔對應處分別對應設置有用于與缸體連接的第一、第二安裝凸臺；在左支撐板上開設有第一發(fā)電機安裝螺栓孔、第一壓縮機安裝螺栓孔和與缸體連接的第四安裝孔，在右支撐板上對應開設有第二發(fā)電機安裝螺栓孔和第二壓縮機安裝螺栓孔。

進一步，所述左支撐板的下表面與底板的左側連接，右支撐板的下表面與底板的中部連接。

進一步，在第一安裝孔與第三安裝孔之間的底板開設有第一減重孔和第二減重孔，在第二安裝孔與第三安裝孔之間的底板開設有第三減重孔，在第一安裝孔與左支撐板之間的底板上開設有第四減重孔和第五減重孔。通過仿真技術對托架進行輕量化設計，使底板形成類似于樹葉脈絡的結構，合理的材料分布及緊湊的結構，讓托架結構成為在成本與性能上更平衡的一種結構形式，既提升了托架模態(tài)，又達到輕量化設計要求。

進一步，所述左支撐板和右支撐板與底板垂直連接，左支撐板和右支撐板均呈下端大上端小的階梯形，以增大局部連接剛度。

進一步，在左支撐板上還開設有線束孔。

本實用新型所述汽車發(fā)電機與壓縮機集成托架，由底板與左右兩支撐板構成，用于安裝發(fā)電機、壓縮機的安裝孔及與缸體連接的安裝孔分別分布在底板和支撐板上，將部分壓縮機與發(fā)電機螺栓安裝點集成到一個結構上，極大地節(jié)約了發(fā)動機附件安裝的空間。在底板上，與缸體連接有三個安裝孔，第一、第二、第三安裝孔呈三角形分布，結構穩(wěn)固，第四安裝孔孔分布于左支撐板上，與缸體正時側相連，有效加強了托架剛度。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為本實用新型在另一視角下的結構示意圖；

圖3為本實用新型在另一不同視角下的結構示意圖。

具體實施方式

為了進一步解釋本實用新型的技術方案，下面結合附圖來對本實用新型進行詳細闡述。

參見圖1至圖3所示，汽車發(fā)電機與壓縮機集成托架，包括底板1、左支撐板2和右支撐板3，左支撐板2和右支撐板3與底板1垂直連接，左支撐板2和右支撐板3均呈下端大上端小的階梯形。左支撐板2的下表面與底板1的左側連接，右支撐板3的下表面與底板1的中部連接。在底板1的一端端部開設有第一安裝孔11和第二安裝孔12，在底板1的另一端端部開設有第三安裝孔13，第一安裝孔11位于左、右支撐板2、3之間，第二安裝孔12位于右支撐板3的右側。在底板下表面與第一安裝孔11和第二安裝孔12對應處分別對應設置有用于與缸體連接的第一安裝凸臺19和第二安裝凸臺110。在左支撐板2上開設有第一發(fā)電機安裝螺栓孔22、第一壓縮機安裝螺栓孔23、線束孔21和與缸體連接的第四安裝孔24，在右支撐板3上對應開設有第二發(fā)電機安裝螺栓孔32和第二壓縮機安裝螺栓孔31。

本實施例中對底板進行仿真設計，將底板1設計成多邊形，右支撐板3設置在底板的兩對角的連線上，所述第一安裝孔11和第二安裝孔12設在底板一端的端部，所述第三安裝孔13設在底板另一端的端部，在第一安裝孔11與第三安裝孔13之間的底板開設有第一減重孔16和第二減重孔17，在第二安裝孔12與第三安裝孔13之間的底板開設有第三減重孔18，在第一安裝孔11與左支撐板2之間的底板上開設有第四減重孔14和第五減重孔15，使底板形成類似于樹葉脈絡的結構，合理的材料分布及緊湊的結構，又達到輕量化設計要求。