壓力平衡閥式共軌噴油器的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了壓力平衡閥式共軌噴油器，包括噴油器體、活塞桿、油嘴偶件、壓力平衡閥偶件、電磁閥組件，噴油器體與電磁閥組件連接，壓力平衡閥偶件與噴油器體連接，噴油器體與油嘴偶件連接，油嘴偶件包括針閥，噴油器體軸向中心設有階梯狀腔體，壓力平衡閥偶件與活塞桿之間形成密封腔，噴油器體一側(cè)設有凸起，在凸起上設有傾斜的噴油器體進油孔一，在進油孔一的下側(cè)噴油器體進油孔二，噴油器體進油孔二與壓力平衡閥偶件下部的儲油腔連通；噴油器體與高壓軌管連接，噴油器體進油口與上部內(nèi)孔連通，上部內(nèi)孔通過節(jié)流孔與密封腔連接，上部內(nèi)孔的上部設有閥座安裝孔，閥座安裝孔與壓力平衡閥偶件配合；活塞桿上部的密封面的直徑大于針閥交線的直徑。
【專利說明】
壓力平衡閥式共軌噴油器
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實用新型涉及一種汽車內(nèi)燃機使用的燃油噴射系統(tǒng)，尤其涉及一種壓力平衡閥式共軌噴油器?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002]當今，不論從“國家十三五規(guī)劃”目標---節(jié)能減排，還是從“中國制造2025”重點目標(突破關(guān)鍵零部件制造之柴油機噴射壓力達到2000bar)來說，對高壓共軌燃油噴射系統(tǒng)性能提出了更高的要求，唯有進一步提高系統(tǒng)噴射壓力P，增加多次噴射能力，方能滿足嚴苛的排放法規(guī)。
[0003]現(xiàn)有的高壓共軌電控噴油器，如圖1，圖2,圖9所示的結(jié)構(gòu)，高壓燃油經(jīng)過噴油器體 301上的高壓接頭302中縫隙式濾芯303后，燃油分二路，一路經(jīng)節(jié)流小孔304進入容積腔 305,一路經(jīng)長長進油孔306進入油嘴進油孔320,到達油嘴內(nèi)腔321。容積腔306是由活塞桿 307與套筒308內(nèi)端封閉形成的空腔。容積腔306的高壓燃油經(jīng)通道309和節(jié)流小孔310進入控制腔317。當電磁閥311未得電時，電磁閥彈簧312的預加載荷力F，通過閥芯313、球座314 將密封球315緊緊壓到密封錐面上，要求F 2 P*S。此時針閥關(guān)閉；當電磁閥311得電時，在電磁力作用下，銜鐵316克服彈簧力F，將閥芯313抬起，球閥開啟，控制腔317中高壓燃油經(jīng)過渡腔318,到達回油腔319,回油腔319通過未示出的回油孔與回油管相通。此時針閥開啟，開始噴油。
[0004]現(xiàn)有的高壓共軌電控噴油器，采用球閥密封結(jié)構(gòu)，球閥密封直徑為802，在提高系統(tǒng)噴射壓力P，增加多次噴射能力方面會互相牽制，因為要想提高系統(tǒng)壓力P，由于P = F/S公式，在彈簧力F不變情況下，就要減小密封直徑;然而減小密封直徑，會導致在同樣的升程情況下，控制燃油流通開口區(qū)域面積會變小，這樣會影響噴油器的噴射率;為了優(yōu)化噴射率， 就需要增加升程量;增加升程量又會抑制多次噴射能力。因此現(xiàn)有技術(shù)的高壓燃油噴射系統(tǒng)中不能夠很好地解決既要進一步提高系統(tǒng)噴射壓力P，又要增加多次噴射能力的難題?！緦嵱眯滦蛢?nèi)容】
[0005]本實用新型的目的就是為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，提供一種壓力平衡閥式共軌噴油器;本實用新型能夠承載更高的系統(tǒng)壓力(2000bar)，具有實現(xiàn)早噴、預噴、兩次主噴、后噴等多次噴射能力，能夠減小整個高壓腔的壓力波動，解決了現(xiàn)有技術(shù)的高壓燃油噴射系統(tǒng)中既要進一步提高系統(tǒng)噴射壓力P，又要增加多次噴射能力的難題。
[0006]本實用新型解決技術(shù)問題的技術(shù)方案為:
[0007]一種壓力平衡閥式共軌噴油器，包括噴油器體、活塞桿、油嘴偶件、壓力平衡閥偶件、電磁閥組件，所述噴油器體上部與電磁閥組件的下部連接，壓力平衡閥偶件下部與噴油器體上部連接，噴油器體下部與油嘴偶件連接，油嘴偶件包括針閥，所述噴油器體軸向中心設有從上到下直徑依次變小的階梯狀腔體，所述階梯狀腔體由上下不同直徑的內(nèi)孔連接組合而成，壓力平衡閥偶件與活塞桿之間形成密封腔，所述噴油器體靠近上部的階梯孔一側(cè)設有凸起，在凸起上設有與階梯狀腔體的上部內(nèi)孔連通的傾斜的噴油器體進油孔一，在進油孔一的下側(cè)設有傾斜的噴油器體進油孔二，所述噴油器體進油孔二與壓力平衡閥偶件下部的階梯狀腔體中部的儲油腔連通;所述噴油器體通過接頭、噴油器體進油口與高壓軌管連接，所述噴油器體進油口通過噴油器體進油孔與上部內(nèi)孔連通，所述上部內(nèi)孔通過壓力平衡閥偶件上的節(jié)流孔與密封腔連接，所述上部內(nèi)孔的上部設有閥座安裝孔，所述閥座安裝孔與壓力平衡閥偶件配合;所述活塞桿上部的密封面的直徑大于針閥交線的直徑。
[0008]所述壓力平衡閥偶件包括閥體、閥芯、導向銷，所述閥體包括上部的閥座、下部的限位套，所述閥座與閥座安裝孔配合，限位套的下部為圓錐體，所述圓錐體與階梯狀上部腔體的下部內(nèi)表面密封配合，所述閥體的閥座底部位置與噴油器體形成密封配合，階梯狀上部腔體形成一個密封空間，圓錐體將階梯狀上部腔體與階梯狀下部腔體密封隔離，閥體上端部設有上部開口，在上部開口設有軸向定位套，軸向定位套外圓柱面設有外螺紋，噴油器體的上部開口設有內(nèi)螺紋，軸向定位套與噴油器體通過螺紋連接，所述閥座上部的軸向內(nèi)孔與閥芯大外圓柱面配合，閥芯外圓與閥座軸向內(nèi)孔為間隙配合，所述閥體的閥座的上端面與閥芯的下端面位置形成密封配合，在密封配合位置的直徑形成平衡閥密封直徑，所述軸向內(nèi)孔在靠近底部位置設有徑向的卸油孔，所述軸向定位套的內(nèi)孔與閥座外圓之間設有環(huán)形間隙，所述電磁閥組件包括相連接的電磁閥、銜鐵，閥芯的上部與銜鐵連接，所述環(huán)形間隙的上部與電磁閥的出油孔相通，所述導向銷設于閥芯的軸向內(nèi)孔中，閥芯的軸向內(nèi)孔與導向銷外圓柱面采用緊間隙配合；
[0009]所述導向銷上端位于電磁閥下部的軸向槽中，所述導向銷的下端設有直徑小的密封端，所述密封端與出油孔上部間隙配合，所述出油孔的下部與節(jié)流孔連接，節(jié)流孔與導流孔連接，導流孔與密封腔連接，所述密封腔位置的限位套設有徑向進油孔，所述徑向進油孔與噴油器體進油口連接，所述閥芯與電磁閥的銜鐵連接，所述導向銷上套裝有彈簧一，銜鐵上端面與壓縮彈簧一下端連接，彈簧一上端與電磁閥的彈簧限位端連接；
[0010]在限位套位置的閥體設有下部軸向孔，所述活塞桿的上部與下部軸向孔配合，活塞桿上部與閥座下部形成密封腔，活塞桿的下端穿過階梯狀下部腔體后與油嘴偶件的針閥上端配合接觸，所述針閥設于閥套的內(nèi)孔中，所述閥套上部與噴油器體下部連接，閥套內(nèi)孔中設有壓縮彈簧二，彈簧二套裝在針閥的上部，彈簧二下端與針閥的凸臺連接，彈簧二的上端與噴油器體的底部端面接觸，通過噴油器體的底部端面軸向限位。
[0011]所述平衡閥密封直徑803為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)中球閥密封直徑802的2-3倍。
[0012]所述閥座上端中孔與閥芯外圓采用粗間隙配合，此處只起導向作用，不起密封作用；
[0013]所述閥芯中孔與導向銷外圓采用緊間隙配合，此處起密封作用；
[0014]所述閥芯與銜鐵激光焊接成一體結(jié)構(gòu)的動磁鐵，銜鐵的端面焊接后加工使平面度在設定的范圍內(nèi)。
[0015]所述導向銷在出油孔內(nèi)的上下移動的有效升程為0.46?0.52mm。[〇〇16]本實用新型的有益效果:
[0017]1.本實用新型采用所述活塞桿上部端面的直徑大于針閥交線的直徑，活塞桿產(chǎn)生的向下的壓力大于針閥產(chǎn)生的向上的壓力，能夠承載更高的系統(tǒng)壓力(2000bar)，具有實現(xiàn)早噴、預噴、主噴、后噴及補噴等多次噴射能力，能夠減小整個高壓腔的壓力波動，解決了現(xiàn)有技術(shù)的高壓燃油噴射系統(tǒng)中既要進一步提高系統(tǒng)噴射壓力P，又要增加多次噴射能力的難題。
[0018]2.本實用新型采用的壓力平衡閥偶件、噴油器體、油嘴偶件、電磁閥組件形成完整的創(chuàng)新結(jié)構(gòu)，其中閥芯外圓與閥座軸向內(nèi)孔為間隙配合、起到導向作用，閥體的閥座的上端面與閥芯的下端面位置能夠形成封閉性好的密封配合，閥芯的軸向內(nèi)孔與導向銷外圓柱面采用緊間隙配合，要求泄漏量小、起密封作用；導向銷的下端設有直徑小的密封端，所述密封端與出油孔上部間隙配合，保證動作精確可靠。通過采用壓力平衡閥結(jié)構(gòu)，使得閥芯在高壓燃油作用下處于自平衡狀態(tài)，實現(xiàn)了系統(tǒng)壓力的增加不再受密封直徑及彈簧一預加載荷的限制，同時實現(xiàn)了在提高系統(tǒng)噴射壓力P的條件下具有多次噴射能力，大大優(yōu)化和提高了燃油噴射率。
[0019]3.通過平衡閥密封直徑為球閥密封直徑的2-3倍，使得在同樣升程情況下，燃油流通面積增加，提高燃油的噴射率;同時在單位時間內(nèi)燃油流通量增加的情況下，可適當?shù)臏p小升程，從而優(yōu)化噴油器的快速響應，實現(xiàn)了多次噴射的可靠性。
[0020]4.噴油器體設有儲液腔，降低了由噴油引起的軌壓波動。可保證多次噴射的精確性和一致性，使兩次噴射間隙控制在200us之內(nèi)，同時引入儲液腔，最小化了嘴端壓力損失， 消除了系統(tǒng)靜態(tài)泄漏，減少了系統(tǒng)動態(tài)泄漏，使噴油器體承受更高的系統(tǒng)壓力。[0021 ]5.閥芯與電磁閥組件的銜鐵激光焊接成一體、作力動磁鐵，銜鐵的端面焊接后加工使平面度在設定的范圍內(nèi)保證?！靖綀D說明】[〇〇22]【附圖說明】:
[0023]圖1為現(xiàn)有技術(shù)共軌噴油器結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]圖2為圖1結(jié)構(gòu)局部放大圖；
[0025]圖3為本實用新型電控噴油器結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖4為圖3的上部的結(jié)構(gòu)局部放大圖；[〇〇27]圖5為圖3A的局部放大圖；[〇〇28]圖6為圖3B的局部放大圖；[〇〇29]圖7為壓力平衡閥偶件的結(jié)構(gòu)及連接關(guān)系示意圖；[〇〇3〇]圖8為圖7的C局部放大圖；
[0031]圖9為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)圖1中球閥密封直徑放大圖；[〇〇32]圖10為本實用新型圖4中平衡閥密封直徑放大圖。【具體實施方式】[〇〇33]為了更好地理解本實用新型，下面結(jié)合附圖來詳細解釋本實用新型的實施方式。
[0034] 如圖3至圖8,圖10所示，一種壓力平衡閥式共軌噴油器，包括噴油器體2、活塞桿6、 油嘴偶件、壓力平衡閥偶件、電磁閥組件，所述噴油器體2上部與電磁閥組件的下部連接，壓力平衡閥偶件下部與噴油器體2上部連接，噴油器體2下部與油嘴偶件連接，油嘴偶件包括針閥3,所述噴油器體2軸向中心設有從上到下直徑依次變小的階梯狀腔體，所述階梯狀腔體由上下不同直徑的內(nèi)孔連接組合而成，壓力平衡閥偶件與活塞桿6之間形成密封腔4,所述噴油器體2靠近上部的階梯孔一側(cè)設有凸起212,在凸起上設有與階梯狀腔體的上部內(nèi)孔 214連通的傾斜的噴油器體進油孔一 211，在進油孔一 211的下側(cè)設有傾斜的噴油器體進油孔二216,所述噴油器體進油孔二216與壓力平衡閥偶件下部的階梯狀腔體中部的儲油腔 213連通;在所述噴油器體2通過接頭、噴油器體進油口 210與高壓軌管1連接，所述噴油器體進油口 210通過噴油器體進油孔211與上部內(nèi)孔214連通，所述上部內(nèi)孔214通過壓力平衡閥偶件上的節(jié)流孔與密封腔4連接，所述上部內(nèi)孔214的上部設有閥座安裝孔215,所述閥座安裝孔215與壓力平衡閥偶件配合;所述活塞桿6上部的密封面61的直徑大于針閥3交線40的直徑、閥密封的直所以活塞桿產(chǎn)生的向下的壓力大于針閥產(chǎn)生的向上的壓力，此時針閥處于閉合狀態(tài)。[〇〇35]壓力平衡閥偶件包括閥體7、閥芯12、導向銷14，所述閥體7包括上部的閥座13、下部的限位套75,所述閥座13與閥座安裝孔215配合，限位套75的下部為圓錐體77,所述圓錐體與階梯狀上部腔體214的下部內(nèi)表面密封配合，所述閥體7的閥座13底部位置與噴油器體 2形成密封配合，使得階梯狀上部腔體214形成一個密封空間，通過圓錐體77將階梯狀上部腔體214與階梯狀下部腔體213密封隔離，閥體7上端部設有上部開口，在上部開口設有軸向定位套34，軸向定位套34外圓柱面設有外螺紋，噴油器體2的上部開口設有內(nèi)螺紋，軸向定位套34與噴油器體2通過螺紋連接，所述閥座13上部的軸向內(nèi)孔與閥芯12大外圓柱面配合， 閥芯12外圓與閥座13軸向內(nèi)孔為間隙配合，僅起導向作用，所述閥體7的閥座13的上端面與閥芯12的下端面位置121能夠形成封閉性好的密封配合，在密封配合位置的直徑形成平衡閥密封直徑，所述軸向內(nèi)孔在靠近底部位置設有徑向的卸油孔10,所述軸向定位套34的內(nèi)孔與閥座13外圓之間設有環(huán)形間隙35,所述卸油孔10與環(huán)形間隙35連通，所述電磁閥組件包括相連接的電磁閥5、銜鐵8，閥芯12的上部與銜鐵8連接，所述環(huán)形間隙35的上部與電磁閥的出油孔連通，所述導向銷14設于閥芯12的軸向內(nèi)孔中，閥芯12的軸向內(nèi)孔與導向銷14 外圓柱面采用緊間隙配合，要求泄漏量小、起密封作用，間隙為0.0025?0.004_。
[0036]根據(jù)需要，所述平衡閥密封直徑可以為球閥密封直徑的2倍，2.5倍，或者3倍。使得在同樣升程情況下，燃油流通面積增加，提高燃油的噴射率。
[0037]所述導向銷14上端位于電磁閥下部的軸向槽中，所述導向銷14的下端設有直徑小的密封端141，所述密封端141與出油孔15上部間隙配合，所述出油孔的下部與節(jié)流孔72連接，節(jié)流孔72與導流孔73連接，導流孔與密封腔4連接，所述密封腔4位置的限位套設有徑向進油孔76，所述徑向進油孔76與噴油器體進油口 210連接，所述閥芯12與電磁閥5的銜鐵8連接，所述導向銷14上套裝有彈簧一 9，銜鐵8上端面與壓縮彈簧一 9下端連接，彈簧一9上端與電磁閥5的彈簧限位端連接。導向銷14的外圓給彈簧起導向作用。
[0038]在限位套位置的閥體7設有下部軸向孔，所述活塞桿6的上部與下部軸向孔配合， 活塞桿6上部與閥座13下部形成密封腔4,活塞桿6的下端穿過階梯狀下部腔體213后與油嘴偶件的針閥3上端配合接觸，所述針閥3設于閥套31的內(nèi)孔中，所述閥套31上部與噴油器體2 下部通過螺紋配合連接，閥套內(nèi)孔中設有壓縮彈簧二131，彈簧二套裝在針閥3的上部，彈簧二下端與針閥的凸臺32連接，彈簧二的上端與噴油器體2的底部端面接觸，通過噴油器體2 的底部端面軸向限位。[〇〇39] 所述導向銷14的密封端141與出油孔15采用間隙配合，間隙為0.015?0.020mm，出油孔對導向銷僅起導向作用。所述閥芯12與電磁閥組件的銜鐵8激光焊接成一體、作力動磁鐵，銜鐵大端面焊接后加工，平面度要求0.〇〇5um之內(nèi)；銜鐵8與電磁閥吸合行程h2為0.08? 0 ? 09mm;銜鐵8抬升高度hi為0 ? 025?0 ? 035mm。
[0040] 所述導向銷14在出油孔內(nèi)的上下移動的有效升程h3為0.46?0.52mm。[〇〇41]本實用新型的工作過程和原理說明:[〇〇42]當電磁閥5在汽車電子控制單元ECU的控制下通電，壓力平衡閥上的銜鐵8在電磁力的作用下，克服電磁閥上的彈簧一9的彈簧力向上抬起，導向銷向上移動，帶動閥芯12向上移動，從而帶動壓力平衡閥打開，高壓燃油從閥座上的卸油孔10流出，通過電磁閥處未示出回油孔回油箱。密封腔內(nèi)4的壓力就會下降，這時作用在針閥3上的向上的作用力大于活塞桿6向下的作用力，針閥在高壓燃油的作用下向上抬起，燃油流經(jīng)噴孔產(chǎn)生高壓噴射。 [〇〇43]當電磁閥5在ECU控制下斷電后，在彈簧一 9作用下壓力平衡閥的閥芯12落座，密封腔內(nèi)又重新建立起高壓，在彈簧二131力和活塞桿6的作用下針閥關(guān)閉，噴油結(jié)束。由于ECU 的精確控制，共軌噴油器可以在一個工作循環(huán)內(nèi)完成多次噴射。
[0044]工作時，來自高壓軌管1的高壓燃油經(jīng)過未示出的進油接頭進入噴油器體2，高壓燃油分為兩路，一路燃油下行，經(jīng)下行管路作用于針閥3錐面上；另一路燃油上行，經(jīng)上行管路進入形成高壓的密封腔4。
[0045]當電磁閥5在不通電的狀態(tài)時，密封腔內(nèi)作用于活塞桿6上向下的壓強同針閥偶件內(nèi)作用于針閥3上向上的壓強相同。由于活塞桿6端面的直徑大于針閥3交線的直徑，所以活塞桿產(chǎn)生的向下的壓力大于針閥產(chǎn)生的向上的壓力，此時針閥處于閉合狀態(tài)；當高壓燃油到達密封腔4,由于活塞桿6外圓與閥座13內(nèi)孔形成密封，閥芯12在彈簧一下作用下，緊緊壓在閥座13內(nèi)端面上，形成控制腔15。此時高壓燃油對閥芯12產(chǎn)生向上、向下作用力，將閥芯內(nèi)部結(jié)構(gòu)設計為作用力的承壓面積相同，所以高壓燃油對閥芯12作用力相互平衡。
[0046]閥芯12外圓與閥座13中孔設計為間隙配合，僅起導向作用并減少相對移動時的摩擦阻力，間隙為0.015?0.020mm。閥芯12中孔與導向銷14外圓設計為緊間隙配合，要求泄漏量小，起密封作用，間隙為0.0025?0.004_ ?
[0047]所述閥芯12外圓柱面及下部與閥座配合接觸的密封端面設有涂層。通過涂層處理能夠減少磨損，增加耐用度。
[0048]本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的優(yōu)點:
[0049]1.本實用新型中的壓力平衡閥結(jié)構(gòu)，關(guān)鍵點在于閥芯在高壓燃油作用下處于自平衡狀態(tài)，因此系統(tǒng)壓力的增加，不再受密封直徑及彈簧一預加載荷的限制；
[0050]2.由于密封直徑增加，約為球閥密封直徑的三倍，在同樣升程情況下，燃油流通面積增加，提高燃油的噴射率；
[0051]3.在單位時間內(nèi)燃油流通量增加的情況下，可適當?shù)臏p小升程，從而可以優(yōu)化噴油器的快速響應，使多次噴射成為可能；[〇〇52]4.噴油器體儲液腔設計，降低了由噴油引起的軌壓波動。可保證多次噴射的精確性和一致性，使倆次噴射間隙控制在200us之內(nèi)，同時引入儲液腔，最小化了嘴端壓力損失， 減少導向泄漏，使噴油器體承受更高的系統(tǒng)壓力。
[0053]上述雖然結(jié)合附圖對實用新型的【具體實施方式】進行了描述，但并非對本實用新型保護范圍的限制，在本實用新型的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本實用新型的保護范圍以內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種壓力平衡閥式共軌噴油器，包括噴油器體、活塞桿、油嘴偶件、壓力平衡閥偶件、 電磁閥組件，其特征是，所述噴油器體上部與電磁閥組件的下部連接，壓力平衡閥偶件下部 與噴油器體上部連接，噴油器體下部與油嘴偶件連接，油嘴偶件包括針閥，所述噴油器體軸 向中心設有從上到下直徑依次變小的階梯狀腔體，所述階梯狀腔體由上下不同直徑的內(nèi)孔 連接組合而成，壓力平衡閥偶件與活塞桿之間形成密封腔，所述噴油器體靠近上部的階梯 孔一側(cè)設有凸起，在凸起上設有與階梯狀腔體的上部內(nèi)孔連通的傾斜的噴油器體進油孔 一，在進油孔一的下側(cè)設有傾斜的噴油器體進油孔二，所述噴油器體進油孔二與壓力平衡 閥偶件下部的階梯狀腔體中部的儲油腔連通;所述噴油器體通過接頭、噴油器體進油口與 高壓軌管連接，所述噴油器體進油口通過噴油器體進油孔與上部內(nèi)孔連通，所述上部內(nèi)孔 通過壓力平衡閥偶件上的節(jié)流孔與密封腔連接，所述上部內(nèi)孔的上部設有閥座安裝孔，所 述閥座安裝孔與壓力平衡閥偶件配合;所述活塞桿上部的密封面的直徑大于針閥交線的直 徑。2.如權(quán)利要求1所述的壓力平衡閥式共軌噴油器，其特征是，所述壓力平衡閥偶件包括 閥體、閥芯、導向銷，所述閥體包括上部的閥座、下部的限位套，所述閥座與閥座安裝孔配 合，限位套的下部為圓錐體，所述圓錐體與階梯狀上部腔體的下部內(nèi)表面密封配合，所述閥 體的閥座底部位置與噴油器體形成密封配合，階梯狀上部腔體形成一個密封空間，圓錐體 將階梯狀上部腔體與階梯狀下部腔體密封隔離，閥體上端部設有上部開口，在上部開口設 有軸向定位套，軸向定位套外圓柱面設有外螺紋，噴油器體的上部開口設有內(nèi)螺紋，軸向定 位套與噴油器體通過螺紋連接，所述閥座上部的軸向內(nèi)孔與閥芯大外圓柱面配合，閥芯外 圓與閥座軸向內(nèi)孔為間隙配合，所述閥體的閥座的上端面與閥芯的下端面位置形成密封配 合，在密封配合位置的直徑形成平衡閥密封直徑，所述軸向內(nèi)孔在靠近底部位置設有徑向 的卸油孔，所述軸向定位套的內(nèi)孔與閥座外圓之間設有環(huán)形間隙，所述電磁閥組件包括相 連接的電磁閥、銜鐵，閥芯的上部與銜鐵連接，所述環(huán)形間隙的上部與電磁閥的回油孔相連 通，所述導向銷設于閥芯的軸向內(nèi)孔中，閥芯的軸向內(nèi)孔與導向銷外圓柱面采用緊間隙配 合；所述導向銷上端位于電磁閥下部的軸向槽中，所述導向銷的下端設有直徑小的密封 端，所述密封端與出油孔上部間隙配合，所述出油孔的下部與節(jié)流孔連接，節(jié)流孔與導流孔 連接，導流孔與密封腔連接，所述密封腔位置的限位套設有徑向進油孔，所述徑向進油孔與 噴油器體進油口連接，所述閥芯與電磁閥的銜鐵連接，所述導向銷上套裝有彈簧一，銜鐵上 端面與壓縮彈簧一下端連接，彈簧一上端與電磁閥的彈簧限位端連接；在限位套位置的閥體設有下部軸向孔，所述活塞桿的上部與下部軸向孔配合，活塞桿 上部與閥座下部形成密封腔，活塞桿的下端穿過階梯狀下部腔體后與油嘴偶件的針閥上端 配合接觸，所述針閥設于閥套的內(nèi)孔中，所述閥套上部與噴油器體下部連接，閥套內(nèi)孔中設 有壓縮彈簧二，彈簧二套裝在針閥的上部，彈簧二下端與針閥的凸臺連接，彈簧二的上端與 噴油器體的底部端面接觸，通過噴油器體的底部端面軸向限位。3.如權(quán)利要求2所述的壓力平衡閥式共軌噴油器，其特征是，所述平衡閥密封直徑為球 閥密封直徑的2-3倍。4.如權(quán)利要求2所述的壓力平衡閥式共軌噴油器，其特征是，所述導向銷的密封端與出 油孔采用間隙配合。5.如權(quán)利要求2所述的壓力平衡閥式共軌噴油器，其特征是，所述閥芯與電磁閥組件的 銜鐵激光焊接成一體結(jié)構(gòu)的動磁鐵，銜鐵的端面焊接后加工使平面度在設定的范圍內(nèi)。6.如權(quán)利要求2所述的壓力平衡閥式共軌噴油器，其特征是，所述導向銷在出油孔內(nèi)的 上下移動的有效升程為0.46?0.52mm。
【文檔編號】F02M61/10GK205605345SQ201620290768
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年4月8日
【發(fā)明人】孫平, 郭興, 王麗芬, 張海濤, 賈玉杰, 劉本學
【申請人】龍口龍泵燃油噴射有限公司