一種雙層結構氧化亞銅納米微球及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種雙層結構氧化亞銅納米微球及其制備方法，屬于無機納米合成材料領域。該制備方法包括以下步驟：(1)，將銅鹽溶于水中，得到銅鹽水溶液；將油酸鈉溶于乙醇中，得到油酸鈉的乙醇溶液；(2)，將步驟(1)所得銅鹽水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入反應容器中，攪拌5-10分鐘后向反應體系中滴加水合肼水溶液；(3)，所述水合肼水溶液滴加完后，在20-30℃下攪拌反應5-10分鐘；(4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入乙醇進行超聲，重復2-4次；將所得沉淀在30-35℃下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。通過該方法制備得到的氧化亞銅納米微球直徑小、尺寸均一，由于具有雙層結構，因此比表面積大。
【專利說明】一種雙層結構氧化亞銅納米微球及其制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種雙層結構氧化亞銅納米微球及其制備方法，屬于無機納米合成材 料領域。

【背景技術】
[0002] 氧化亞銅具有特殊的光學、催化和光電性能，已成為當前材料科學研宄的熱點之 一。氧化亞銅是P型半導體，可應用于太陽能轉換、微電子、磁儲存、催化、氣敏等領域，同時 氧化亞銅還是傳統(tǒng)鋰電池負極材料。
[0003] 目前氧化亞銅納米顆粒的制備方法多為水熱法。例如，申請?zhí)枮?01210006997. 2 的專利利用水熱法制備出八面體、球形等形狀的納米粒子；申請?zhí)枮?01310297480. 8的 專利以甲酸、乙醛和丙醛為還原劑，乙二胺四乙酸為添加劑，利用水熱法制備實心球形納 米顆粒。以上這些方法制備的顆粒直徑一般在10-100微米，因此材料電阻較大，比表面 積較小，在半導體器件中的應用受到了一定限制。隨后研宄者嘗試用微乳液法、微波加熱 法、軟模板法合成了立方體狀、球狀、花狀、帶狀等多種形貌的納米粒子。例如，申請?zhí)枮?20081022204. 4的專利以聚乙烯吡咯烷酮為表面活性劑，用抗壞血酸在水溶液中還原銅鹽 制備出氧化亞銅納米顆粒，表面形貌成立方體或八面體，粒徑為800納米左右；申請?zhí)枮?201210006997. 2的專利以乳酸為還原劑，通過水熱法制備出八面體、梅花形、蓬松球狀等形 貌的氧化亞銅納米顆粒。以上兩種納米顆粒粒徑小于10微米，但表面較光滑，其半導體器 件信號較弱，比表面積仍需要進一步提高。
[0004] 在實現(xiàn)本發(fā)明的過程中，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術中至少存在以下問題：現(xiàn)有技術 的制備方法制備得到的氧化亞銅納米材料直徑較大，且顆粒表面較光滑，比表面積較小。


【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明所要解決的技術問題在于，提供一種直徑小、比表面積大的氧化亞銅納米 微球及其制備方法。
[0006] 具體而言，包括以下的技術方案：
[0007] 本發(fā)明一方面提供一種雙層結構氧化亞銅納米微球，該氧化亞銅納米微球的直徑 為400-600nm ;該氧化亞銅納米微球由直徑為40-50nm的氧化亞銅顆粒聚集而成。
[0008] 進一步地，所述氧化亞銅納米微球的直徑為400_500nm。
[0009] 具體地，所述氧化亞銅納米微球的比表面積為60_70m2/g。
[0010] 本發(fā)明另一方面提供一種本發(fā)明第一方面的雙層結構氧化亞銅納米微球的制備 方法，包括以下步驟：
[0011] 步驟（1)，將銅鹽溶于水中，得到銅鹽水溶液；將油酸鈉溶于乙醇中，得到油酸鈉 的乙醇溶液；
[0012] 步驟（2)，將步驟⑴所得銅鹽水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入反應容器中，攪拌 5-10分鐘后向反應體系中滴加水合肼水溶液；
[0013] 步驟（3)，所述水合肼水溶液滴加完后，在20-30 °C下攪拌反應5-10分鐘；
[0014] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入乙醇進行超聲， 重復2-4次；將所得沉淀在30-35?下真空干燥即得所述雙層結構氧化亞銅納米微球。
[0015] 具體地，步驟（1)中所述銅鹽選自硝酸銅、硫酸銅、氯化銅或者醋酸銅。
[0016] 具體地，步驟（1)中所述銅鹽水溶液濃度為10g/L_70g/L。
[0017] 具體地，步驟（1)中所述銅鹽水溶液濃度為25g/L。
[0018] 具體地，步驟（1)中所述油酸鈉的乙醇溶液濃度為lg/L-10g/L。
[0019] 具體地，步驟（2)中所述水合肼水溶液濃度為5% -8%。
[0020] 具體地，步驟（1)中所述銅鹽和油酸鈉的的質量比為5-50:1。
[0021] 具體地，步驟（2)中所述銅鹽和水合肼的的質量比為1-5:1。
[0022] 具體地，步驟（1)中所述水和乙醇的體積比為0. 5-2:1。
[0023] 具體地，步驟（1)中所述水和乙醇的體積比為1:1。
[0024] 具體地，步驟（3)中所述攪拌反應的攪拌速度為500-700rpm。
[0025] 具體地，步驟（4)中所述離心機轉速為9000-11000轉/分。
[0026] 本發(fā)明的有益效果是：
[0027] (1)通過本發(fā)明的制備方法得到的氧化亞銅納米微球具有雙層結構，所得氧化亞 銅納米微球表面形貌規(guī)則，直徑較小且均一，比表面積大。
[0028] (2)本發(fā)明的制備方法過程簡單、重復性好，且所用溶劑為水和乙醇，安全無污染。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0029] 為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術方案，下面對實施例描述中所需要使用 的附圖作簡單地介紹。
[0030] 圖1為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球一級結構掃描電子顯微鏡照片；
[0031] 圖2為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球二級結構掃描電子顯微鏡照片；
[0032] 圖3為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球的直徑分布圖；
[0033] 圖4為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅的XRD圖譜；
[0034] 圖5為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球的EDS圖譜；
[0035] 圖6為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球的電子結合能圖譜；
[0036] 圖7為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球中的電子結合能圖譜；
[0037] 圖8為本發(fā)明實施例1所得氧化亞銅納米微球中Ols的電子結合能圖譜；
[0038] 圖9為本發(fā)明實施例2所得氧化亞銅納米微球的掃描電子顯微鏡照片；
[0039] 圖10為本發(fā)明實施例3所得氧化亞銅納米顆粒的掃描電子顯微鏡照片；
[0040] 圖11為本發(fā)明實施例4所得氧化亞銅納米微球的掃描電子顯微鏡照片；
[0041] 圖12為本發(fā)明實施例5所得氧化亞銅納米微球的掃描電子顯微鏡照片。

【具體實施方式】
[0042] 為使本發(fā)明的技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖對本發(fā)明實施方式作進 一步地詳細描述。
[0043] 本發(fā)明一方面提供一種雙層結構氧化亞銅納米微球，該氧化亞銅納米微球的直徑 為400-600nm ;該氧化亞銅納米微球由直徑為40-50nm的氧化亞銅顆粒聚集而成。
[0044] 上述氧化亞銅納米微球直徑僅為400_600nm，而且由于是由40_50nm的氧化亞銅 顆粒聚集而成，因此與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的氧化亞銅納米微球比表面積大，在太陽能電 池、催化劑、微電子等領域更具有應用價值。
[0045] 具體來講，上述氧化亞銅納米微球的直徑更優(yōu)選400-500nm ;所得氧化亞銅納米 微球的比表面積可以達到60-70m2/g。
[0046] 本發(fā)明另一方面提供一種本發(fā)明第一方面的雙層結構納米氧化亞銅的制備方法， 包括以下步驟：
[0047] 步驟（1)，將銅鹽溶于水中，得到銅鹽水溶液；將油酸鈉溶于乙醇中，得到油酸鈉 的乙醇溶液；
[0048] 步驟（2)，將步驟⑴所得銅鹽水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入反應容器中，攪拌 5-10分鐘后向反應體系中滴加水合肼水溶液；
[0049] 步驟（3)，所述水合肼水溶液滴加完后，在20_30°C下攪拌反應5-10分鐘；
[0050] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入乙醇進行超聲， 重復2-4次；將所得沉淀在30-35?下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0051] 該制備方法通過合理選擇銅鹽濃度、油酸鈉濃度以及水和乙醇的比例，控制最終 氧化亞銅納米顆粒的形貌，得到了具有雙層結構的氧化亞銅納米微球，即直徑為400-600nm 的氧化亞銅納米微球是由直徑為40-50nm的氧化亞銅顆粒聚集而成。所得氧化亞銅納米微 球與現(xiàn)有技術相比，表面形貌規(guī)則，直徑較小且均一；由于具有雙層結構，使得本發(fā)明所得 氧化亞銅納米顆粒的比表面積大。而且該制備方法過程簡單、重復性好，所用溶劑為水和乙 醇，安全無污染。
[0052] 在上述制備方法中，步驟（1)中所述銅鹽選自硝酸銅、硫酸銅、氯化銅或者醋酸 銅。所述銅鹽水溶液濃度為l〇g/L_70g/L。銅鹽濃度對最終氧化亞銅納米顆粒的形貌有較 大影響，當銅鹽含量較少時，產物中存在著大量的小顆粒狀產物，無法生成二級氧化亞銅結 構；當銅鹽含量達到l〇g/L時，產物中出現(xiàn)大量微球和少量不完整的微球?？梢姡~鹽的含 量需要超過一個臨界值才能形成納米微球產物。其中，當銅鹽的含量達到25g/L時，產物完 全為納米微球。
[0053] 在上述制備方法中，步驟（1)中所述油酸鈉的乙醇溶液濃度為lg/L-10g/L。油酸 鈉在該制備方法中作為表面活性劑，其濃度也影響著最終產物的形貌。當體系中不含油酸 鈉時，溶液中不但無任何球狀產物生成，而且生成了大量直徑10 μm以上的不規(guī)則產物。這 說明油酸鈉的加入有減小產物顆粒的粒徑，抑制氧化亞銅生長的作用；當體系中加入少量 油酸鈉（0. lg/L-0. 5g/L)時，溶液中產生微小的顆粒狀產物，但這些小顆粒無法自組裝成 微球。隨著油酸鈉的含量進一步增加，當體系中含有l(wèi)g/L油酸鈉時，微球狀產物逐漸生成， 但仍有不規(guī)則產物生成。含有l(wèi)g/L-10g/L油酸鈉時，產物幾乎已經全部是納米微球。
[0054] 在上述制備方法中，步驟⑵中所述水合肼水溶液質量百分數(shù)為5% -8%，由于水 合肼還原性很強、反應活性很高，因此要將水合肼稀釋后再滴加入反應體系中，避免反應過 于劇烈，將銅鹽直接還原為銅。
[0055] 在上述制備方法中，步驟（1)中所述銅鹽和油酸鈉的質量比為5-50:1。
[0056] 在上述制備方法中，步驟⑵中所述銅鹽和水合肼的的質量比為1-5:1。在該制備 方法中，水合肼是還原劑，將銅鹽中的二價銅還原為一價銅，因此，銅鹽和水合肼的比例應 使二價銅能夠完全轉化為一價銅，使最終所得氧化亞銅純度較高。
[0057] 在上述制備方法中，步驟（1)中所述水和乙醇的體積比為0. 5-2:1。溶劑的選擇對 最終形成的納米粒子的形貌影響非常大，這是因為水和乙醇的混合液可以調節(jié)油酸鈉在溶 液中的存在形態(tài)，能夠影響到油酸鈉在溶劑中的排列狀態(tài)，進而影響最終形成的納米粒子 的形貌。其中，水和乙醇的體積比更優(yōu)選1:1。
[0058] 在上述制備方法中，步驟（3)中所述攪拌反應的攪拌速度為500-700rpm。這樣的 攪拌速度有利于形成預期的形貌。
[0059] 在上述制備方法中，步驟（4)中所述離心機轉速為9000-11000轉/分。在這個轉 速范圍內，既可以使沉淀與上清液充分分離，又可以不破壞所得氧化亞銅納米微球的形貌。
[0060] 在上述的制備方法中，步驟（4)中離心分離后加入乙醇超聲是為了除去未反應的 水合肼以及多余的油酸鈉，所加乙醇的量、超聲時間以及超聲次數(shù)沒有嚴格限定，只要保證 未反應的水合肼以及多余的油酸鈉被除去即可。
[0061] 在上述的制備方法中，反應溫度沒有嚴格限定，在室溫下反應即可。步驟（4)中的 真空干燥溫度、干燥時間也沒有嚴格限定，只要能將所得氧化亞銅納米微球中的水分和乙 醇去除即可。
[0062] 本發(fā)明實施例中所使用化學試劑如下：
[0063] 醋酸銅，化學純，購自北京化學試劑公司；
[0064] 硝酸銅，化學純，購自北京化學試劑公司；
[0065] 硫酸銅，化學純，購自北京化學試劑公司；
[0066] 氯化銅，化學純，購自北京化學試劑公司；
[0067] 油酸鈉，化學純，購自廣東汕頭市西隴化工廠；
[0068] 水合肼，純度80% (質量分數(shù)），購自廣東汕頭市西隴化工廠；
[0069] 乙醇，化學純，購自北京化學試劑公司。
[0070] 本發(fā)明實施例中所用儀器如下：
[0071] Sirion 200掃描電子顯微鏡（SEM，荷蘭FEI公司）；
[0072] X' Pert Pro MRD型X射線衍射儀（XRD，島津公司）；
[0073] AXIS Ultra型X射線光電子能譜（XPS，島津公司）；
[0074] TGL-16C型離心機（ANKE儀器公司）；
[0075] KQ-300GVDV型超聲機（昆山市超聲儀器有限公司）；
[0076] AL204/01型分析天平（梅特勒-托利多公司）；
[0077] 3H-2000BET-M型比表面積分析儀（貝士德公司）。
[0078] 實施例1
[0079] 本實施例提供一種雙層結構氧化亞銅納米微球的制備方法。
[0080] 步驟（1)，將2. 5g醋酸銅溶于50ml水中，得到醋酸銅水溶液；將0. 25g油酸鈉溶 于50ml乙醇中，得到油酸鈉的乙醇溶液；
[0081] 步驟（2)，將步驟⑴所得醋酸銅水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入三頸燒瓶中，攪 拌5分鐘；將Iml質量分數(shù)80 %的水合肼溶液稀釋為IOml后滴加到反應體系中；
[0082] 步驟（3)，水合肼水溶液滴加完后，在20°C下攪拌反應10分鐘，攪拌速度600rpm ;
[0083] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入IOml乙醇超聲 10分鐘，重復3次；將所得沉淀在30°C下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0084] 通過掃描電子顯微鏡、X射線衍射儀、X光電子能譜儀等對所得氧化亞銅納米微球 進行測試。
[0085] 通過所得氧化亞銅納米微球一級結構掃描電子顯微鏡照片（圖1)、二級結構掃描 電子顯微鏡照片（圖2)可以看出，所得氧化亞銅納米微球具有雙層結構，即圖中所示直徑 為400-600nm的納米微球是由直徑為40-50nm的氧化亞銅顆粒聚集而成。從所得氧化亞銅 納米微球的直徑分布圖（圖3)可以看出，所得氧化亞銅納米微球直徑較均勻，對50多個完 整微球的直徑進行統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，90 %以上的微球的直徑在400-600nm之間。由于具有雙層結 構，因此所得氧化亞銅納米微球的比表面積達到了 65. lm2/g。
[0086] 圖4為本實施例所得氧化亞銅的XRD圖譜，圖中的衍射峰分別是氧化亞銅的 (110)、（111)、（200)、（221)、（220)、（310)、（311)、（222)等晶面的衍射峰；圖中沒有銅、氧 化銅、氫氧化銅以及醋酸銅的衍射峰，因此，所得氧化亞銅晶體純度較高。
[0087] 圖5為本實施例所得氧化亞銅納米微球的EDS圖譜，圖中Cu峰峰值為0. 94keV， 8. 08keV，8. 96keV，O峰峰值為0. 54keV，其中Cu的原子數(shù)量占總統(tǒng)計數(shù)量的58. 46%，O的 原子數(shù)量占總數(shù)量的31. 73 %，銅原子數(shù)與氧原子數(shù)之比接近2:1，進一步說明所得氧化亞 銅純度較高。
[0088] 圖6、圖7以及圖8分別為本實施例得到的氧化亞銅納米微球的電子結合能圖譜、 的電子結合能圖譜以及Ols的電子結合能圖譜，從圖中可得，Cwf的電子結合能為 932. 18eV，0ls的電子結合能分別為530. 3eV、531. 5eV和532. 4eV，同樣說明所得納米微球為 氧化亞銅。
[0089] 實施例2
[0090] 本實施例提供一種雙層結構氧化亞銅納米微球的制備方法。
[0091] 步驟（1)，將I. Og醋酸銅溶于50ml水中，得到醋酸銅水溶液；將0. 25g油酸鈉溶 于50ml乙醇中，得到油酸鈉的乙醇溶液；
[0092] 步驟（2)，將步驟⑴所得醋酸銅水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入三頸燒瓶中，攪 拌5分鐘；將Iml質量分數(shù)80 %的水合肼溶液稀釋為IOml后滴加到反應體系中；
[0093] 步驟（3)，水合肼水溶液滴加完后，在20°C下攪拌反應10分鐘，攪拌速度600rpm ;
[0094] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入IOml乙醇超聲 10分鐘，重復3次；將所得沉淀在30°C下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0095] 本實施例所得納米氧化亞銅的掃描電鏡照片如圖9所示，本實施例與實施例1相 比，降低了銅鹽水溶液的濃度。對比圖9和圖1可以看出，本實施例得到的納米氧化亞銅的 形貌不規(guī)則，存在不完整的納米微球。由此可見，銅鹽水溶液的濃度會影響最終氧化亞銅的 形貌。
[0096] 實施例3
[0097] 步驟（1)，將2. 5g醋酸銅溶于50ml水中，得到醋酸銅水溶液；
[0098] 步驟（2)，將步驟（1)所得醋酸銅水溶液和50ml乙醇溶液加入三頸燒瓶中，攪拌5 分鐘；將Iml質量分數(shù)80 %的水合肼溶液稀釋為IOml后滴加到反應體系中；
[0099] 步驟（3)，水合肼水溶液滴加完后，在20°C下攪拌反應10分鐘，攪拌速度600rpm ;
[0100] 步驟⑷，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入IOml乙醇超聲 10分鐘，重復3次；將所得沉淀在30°C下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0101] 本實施例所得氧化亞銅的掃描電鏡照片如圖10所示，本實施例中沒有添加表面 活性劑一一油酸鈉，從掃描電鏡照片可以看出，本實施例得到的氧化亞銅為粒徑IOym以上 的不規(guī)則顆粒，沒有球狀產物生成。
[0102] 實施例4
[0103] 步驟（1)，將2. 5g醋酸銅溶于50ml水中，得到醋酸銅水溶液；將0. IOg油酸鈉溶 于50ml乙醇中，得到油酸鈉的乙醇溶液；
[0104] 步驟（2)，將步驟（1)所得醋酸銅水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入三頸燒瓶中，攪 拌5分鐘；將Iml質量分數(shù)80 %的水合肼溶液稀釋為IOml后滴加到反應體系中；
[0105] 步驟（3)，水合肼水溶液滴加完后，在20°C下攪拌反應10分鐘，攪拌速度600rpm ;
[0106] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入IOml乙醇超聲 10分鐘，重復3次；將所得沉淀在30°C下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0107] 本實施例所得氧化亞銅的掃描電鏡照片如圖11所示，本實施例與實施例1相比， 降低了油酸鈉乙醇溶液的濃度，即降低了反應體系中表面活性劑濃度。對比圖11和圖1可 以看出，產物中生成了納米微球，但是粒徑不均勻，且仍然存在不規(guī)則的小顆粒。
[0108] 實施例5
[0109] 步驟（1)，將2. 5g醋酸銅溶于50ml水中，得到醋酸銅水溶液；將0. 50g油酸鈉溶 于50ml乙醇中，得到油酸鈉的乙醇溶液；
[0110] 步驟⑵，將步驟⑴所得醋酸銅水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入三頸燒瓶中，攪 拌5分鐘；將Iml質量分數(shù)80 %的水合肼溶液稀釋為IOml后滴加到反應體系中；
[0111] 步驟（3)，水合肼水溶液滴加完后，在20°C下攪拌反應10分鐘，攪拌速度600rpm ;
[0112] 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入IOml乙醇超聲 10分鐘，重復3次；將所得沉淀在30°C下真空干燥即得所述雙層結構納米氧化亞銅。
[0113] 本實施例所得氧化亞銅的掃描電鏡照片如圖12所示，本實施例與實施例1相比， 增加了油酸鈉乙醇溶液的濃度，即增加了反應體系中表面活性劑濃度。從圖12可以看出本 實施例所得氧化亞銅納米微球具有雙層結構，其中，其二級結構的粒徑大部分在400-500nm 之間。對比圖12和圖1可以看出，本實施例所得氧化亞銅納米微球尺寸更加均一，形狀更 加規(guī)則，而且分散性更好。
[0114] 綜上所述，通過合理選擇銅鹽濃度、油酸鈉濃度以及水和乙醇的比例，可以控制最 終所得氧化亞銅納米顆粒的形貌，得到尺寸均一、形貌規(guī)則、粒徑較小、比表面積大的具有 雙層結構的氧化亞銅納米微球。
[0115] 以上所述僅是為了便于本領域的技術人員理解本發(fā)明的技術方案，并不用以限制 本發(fā)明。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本 發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1. 一種雙層結構氧化亞銅納米微球，其特征在于，所述氧化亞銅納米微球的直徑為 400-600nm ;所述氧化亞銅納米微球由直徑為40-50nm的氧化亞銅顆粒聚集而成。
2. 根據(jù)權利要求1所述的氧化亞銅納米微球，其特征在于，所述氧化亞銅納米微球的 直徑為 400-500nm。
3. 根據(jù)權利要求1所述的氧化亞銅納米微球，其特征在于，所述氧化亞銅納米微球的 比表面積為60-70m2/g。
4. 一種雙層結構氧化亞銅納米微球的制備方法，其特征在于，所述制備方法包括以下 步驟： 步驟⑴，將銅鹽溶于水中，得到銅鹽水溶液；將油酸鈉溶于乙醇中，得到油酸鈉的乙 醇溶液； 步驟（2)，將步驟（1)所得銅鹽水溶液和油酸鈉的乙醇溶液加入反應容器中，攪拌5-10 分鐘后向反應體系中滴加水合肼水溶液； 步驟（3)，所述水合肼水溶液滴加完后，在20-30°C下攪拌反應5-10分鐘； 步驟（4)，反應結束后，將所得反應液離心分離，除去上清液后加入乙醇進行超聲，重復 2-4次；將所得沉淀在30-35°C下真空干燥即得所述雙層結構氧化亞銅納米微球。
5. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述銅鹽選自硝酸銅、硫 酸銅、氯化銅或者醋酸銅。
6. 根據(jù)權利要4所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述銅鹽水溶液濃度為 10g/L-70g/L〇
7. 根據(jù)權利要求6所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述銅鹽水溶液濃度為 25g/L〇
8. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述油酸鈉的乙醇溶液濃 度為 lg/L-10g/L。
9. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（2)中所述水合肼水溶液質量百 分數(shù)為5% -8%。
10. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述銅鹽和油酸鈉的質 量比為5-50:1。
11. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（2)中所述銅鹽和水合肼的質 量比為1-5:1。
12. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述水和乙醇的體積比 為 0?5-2:1〇
13. 根據(jù)權利要求13所述的制備方法，其特征在于，步驟（1)中所述水和乙醇的體積比 為 1: 1〇
14. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（3)中所述攪拌反應的攪拌速 度為 500-700rpm。
15. 根據(jù)權利要求4所述的制備方法，其特征在于，步驟（4)中所述離心機轉速為 9000-11000 轉 / 分。
【文檔編號】B82Y30/00GK104445358SQ201410637164
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月6日 優(yōu)先權日:2014年11月6日
【發(fā)明者】王可為, 葛小玲, 徐秀萍, 崔映紅 申請人:國核電力規(guī)劃設計研究院