專利名稱：制造套箍的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造用于光纖的連接器或裝置的一部件的方法，該部件稱作套箍，該部件置于該連接器或該裝置的中心，用于將光纖固定住。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)情況下，套箍呈例如如圖1(a)和1(b)所示的形式，且通常用氧化鋯陶瓷制成。
圖1(a)給出了單芯型套箍1。以某實際產(chǎn)品為例，它具有圓柱體形狀，其直徑約2mm，而長度約8mm，且在中心有一直徑約0.125mm的規(guī)整的圓孔2。圖1(b)給出了一雙芯型套箍，實際產(chǎn)品具有類似的尺寸。
同時，本發(fā)明的發(fā)明人提交的日本專利申請No.375372/1998提出了一種金屬套箍，其用諸如鎳的金屬制造，采用的方法是利用一根或多根金屬絲或塑料絲作為母模進行金屬電鑄，隨后在去除該一根或多根絲后對所得到的電鑄產(chǎn)品進行機加工。
根據(jù)上述專利，電鑄在例如示例性地示于圖2的設備中進行。更具體地，如圖2所示，該設備基本由電鑄液3、正極4、夾持裝置5、空氣攪動噴嘴6、彈簧7、負極8和一段絲9構(gòu)成。
在所建議的方法中，四個陽極4，每個均有盛放在圓柱型鈦籃內(nèi)的鎳球，放置在基于加溫的氨基磺酸鎳或類似物質(zhì)的電鑄液內(nèi)，且圍繞夾持裝置5布置在溶液3的槽10的四角。設置在中心的夾持裝置5提供有負極8。諸如不銹鋼絲的絲9固定到電極8上并借助彈簧7保持張緊。在通過空氣攪動噴嘴6供入少量空氣的條件下，在電極間供送直流電進行電鑄。但是，此方法涉及下列問題。
布置在四角的正極4的觸點處電流攜帶特性的變化和正極4中鎳球由于局部堵塞而形成的凹坑通常是電鑄部件的壁厚偏差的主要原因。接下來，這造成孔的偏心。
再者，如果在電鑄部分發(fā)生偏厚，則所得到的桿狀電鑄產(chǎn)品就不能有規(guī)整的圓形橫截面，就會給作為后續(xù)加工而隨后進行的機加工造成困難。
再有，電鑄部分的偏厚引發(fā)內(nèi)應力，經(jīng)常導致所得到的電鑄產(chǎn)品的彎曲。這會在后續(xù)機加工中造成孔的偏心或使該產(chǎn)品不能加工。
當要在套箍中形成一個孔時，一般要求極嚴格的中心孔精度(允許偏心約±0.5μm)。這在質(zhì)量和成本方面會帶來明顯的問題，在電鑄過程中出現(xiàn)孔的偏心會使所得產(chǎn)品在后續(xù)加工中的定心和機加工極其麻煩。如果出現(xiàn)孔的過度偏心，將不能進行定心和機加工。同時，得不到規(guī)整的圓形橫斷面另外需要借助車床加工進行外部的預修整。
另外，由于電鑄液主要通過空氣攪動來攪動，所以車間的氣氛傾向于過度潮濕。由于該濕氣具有酸性，所以一直存在可能給所用設備造成故障和使操作人員的工作環(huán)境惡化的問題。
再者，在生產(chǎn)中單個整流器給約10至30個夾持裝置5供電，由于夾持裝置觸點的腐蝕問題，所以各夾持裝置中的電流攜帶特性有很大差異，造成最終電鑄產(chǎn)品的厚度(直徑)有很大波動。同時，夾持在夾持裝置上的最薄的電鑄產(chǎn)品的厚度必須增大到預定直徑，這造成電鑄時間的浪費、電鑄金屬的浪費且使作為后續(xù)加工的機加工麻煩和困難。
以上述觀點，本發(fā)明的目的是提供一種制造套箍的方法，其中至少采用一根金屬絲或類似物用作母模進行電鑄，且隨后在去除該絲后對所得到的電鑄產(chǎn)品進行機加工。更具體地，在上述方法中，本發(fā)明的一個目的是明顯地改善套箍的質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，而且大大降低制造成本，主要是通過在進行電鑄時既不造成壁厚偏差又沒有彎曲，從而很容易地滿足極其嚴格的中心孔精度(允許的偏心約±0.5μm)和在電鑄處理后獲得具有規(guī)整圓形橫斷面的中間桿狀產(chǎn)品，通過消除因空氣攪動造成的各種特定問題和通過減少產(chǎn)品間直徑的變化，從而在很大程度上節(jié)省作為后續(xù)加工的機加工中的勞動。

發(fā)明內(nèi)容
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了在絲處于轉(zhuǎn)動狀態(tài)下在其上進行電鑄的方法，同時該絲在縱向上保持靜止，以防止各電鑄產(chǎn)品的壁厚出現(xiàn)偏差，以及，彎曲和其橫斷面圓度的改變。代替空氣攪動或類似工藝，為了校正產(chǎn)品中直徑的偏差，本發(fā)明的方法根據(jù)需要采用了使絲和電鑄液運動，且根據(jù)需要采用瓦時計。


圖1(a)給出了根據(jù)先有技術(shù)方法套箍的側(cè)視橫斷面圖；圖1(b)給出了根據(jù)先有技術(shù)方法的另一種套箍的側(cè)視橫斷面圖；圖2根據(jù)先有技術(shù)方法的電鑄設備的示意性結(jié)構(gòu)圖；圖3是表示根據(jù)本發(fā)明一個實施例的電鑄設備的示意性側(cè)視圖；圖4是表示根據(jù)本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)電鑄設備中夾持裝置周圍的結(jié)構(gòu)的側(cè)視圖；圖5是表示根據(jù)本發(fā)明又一個實施例電鑄設備的示意性平面圖；圖6是表示根據(jù)本發(fā)明又一個實施例旋轉(zhuǎn)電鑄設備中夾持裝置周圍的結(jié)構(gòu)的側(cè)視圖；圖7是表示根據(jù)本發(fā)明另一個實施例電鑄槽的平面圖和側(cè)視截面圖；和圖8是表示根據(jù)本發(fā)明的電鑄槽的平面圖和側(cè)視截面圖，表示這樣一個實施例，其中在轉(zhuǎn)動的電鑄槽內(nèi)進行電鑄。
具體實施例方式
為了更詳細地闡述本發(fā)明，將參照表示實施例的附圖對其典型結(jié)構(gòu)進行說明。
在根據(jù)本發(fā)明制造套箍的方法中，利用至少一根諸如金屬絲的絲9作為母模進行電鑄，該方法采用了在絲9轉(zhuǎn)動的條件下進行電鑄的措施。因此，所得到的電鑄產(chǎn)品既無偏厚也不彎曲，這使得電鑄產(chǎn)品的孔基本沒有偏心。電鑄后所獲得的桿狀中間產(chǎn)品每個均具有規(guī)整的圓形橫斷面，桿的直徑變化可以減小。另外，由于本發(fā)明采取了利用液體的強迫循環(huán)來實現(xiàn)攪動的措施，可以方便電鑄液的攪動，且可以防止電鑄工作環(huán)境的進一步污染。
第一實施例圖3給出了根據(jù)本發(fā)明一個實施例的電鑄設備的示意性結(jié)構(gòu)。
該設備基本上包括電鑄液3、正極4、夾持裝置5、負極8、電鑄槽10、鏈條齒輪驅(qū)動馬達11、皮帶12、夾持裝置驅(qū)動馬達13、鏈條齒輪14和一根鏈條15。將電鑄液3注入電鑄槽10內(nèi)并加溫、過濾和攪動。直流電供送到正極4和負極8之間，且鏈條齒輪驅(qū)動馬達11的轉(zhuǎn)動通過皮帶12傳遞給鏈條齒輪14，使鏈條15能夠驅(qū)動夾持裝置循環(huán)轉(zhuǎn)動，從而使夾持裝置5能夠借助夾持裝置驅(qū)動馬達13和皮帶12繞其自身軸線各自自轉(zhuǎn)。
電鑄液3取決于目標電鑄金屬，例如可以采用鎳或其合金、鐵或其合金、銅或其合金、鈷或其合金、鎢或其合金和細顆粒彌散金屬，且可以采用以含有氨基磺酸鎳、氯化鎳、硫酸鎳、氨基磺酸鐵、氟硼化鐵、焦磷酸銅、硫酸銅、氟硼化銅、氟硅化銅、氟鈦化銅、烷基磺酸銅、硫酸鈷、鎢酸鈉或類似物質(zhì)的水性溶液作為主要成分的水性溶液，或者是含有微?；奶蓟?、碳化鎢、碳化硼、氧化鋯、氮化硅、氧化鋁、鉆石或類似物質(zhì)彌散其中的水性溶液。
具體地講，在容易電鑄方面，在包括硬度、化學穩(wěn)定性、易焊接性等的物理性能的多樣性方面，基于氨基磺酸鎳的電鑄液的池特別適用。
電鑄液最好以具有約0.1至5μm過濾精度的過濾裝置進行高速過濾，并進行控制加熱，使其具有在約±3℃范圍的最佳溫度，該電鑄液最好經(jīng)常用活性炭進行處理，以去除有機雜質(zhì)成分，諸如銅的金屬雜質(zhì)成分通過在作為正極的鍍鎳波紋鐵板和作為負極的碳之間施以0.2A/dm2的低密度電流而去除。
正極4取決于目標電鑄金屬，適用的材料選自鎳、鐵、銅、鈷和類似材料，且這些材料最好以板或球的形式使用。
在采用球的情況下，它們盛放在鈦籃內(nèi)，該籃用聚酯織造袋覆蓋。
正極4沿電鑄槽10的壁布置，但是這些電極的布置形式并不局限于此，例如，它們可以圍繞電鑄槽的中心布置在一個或多個位置上。
同時，攪動可以通過空氣、推進裝置、超聲波、超級振動等施行。但是，如果提高夾持裝置的軌道運動速度和自轉(zhuǎn)速度且加入了防凹坑功能，攪動裝置可以省略。
圖4給出了根據(jù)本發(fā)明的夾持裝置周圍的細節(jié)。
在本文所示的結(jié)構(gòu)中包括鏈齒輪14、鏈條15、夾持桿16、自由轉(zhuǎn)動部分17、齒輪18、皮帶12、電絕緣部分19、負極棒20、離合器21、夾持裝置5、彈簧7、絲9和夾頭22。其設計為將鏈條齒輪14的轉(zhuǎn)動傳遞給鏈條15，以通過焊接到鏈條15上的夾持桿16循環(huán)運動(公轉(zhuǎn))夾持裝置5，且使夾持裝置15借助于自由轉(zhuǎn)動部分17進行空載旋轉(zhuǎn)。齒輪18接受皮帶12的循環(huán)運動而轉(zhuǎn)動，且使夾持裝置通過電絕緣部分19和離合器21自轉(zhuǎn)。夾持裝置5將絲9夾持在夾頭22和彈簧7之間并處于張力之下。
通過以這種方式將絲9設定在夾持裝置5中，絲9自轉(zhuǎn)并與夾持裝置5一起循環(huán)運動。
電絕緣部分19與負極棒20壓力接觸，使負電流僅施加到部分19的下側(cè)，以便在液位如圖4所示通過電鑄液23進行電鑄。
這樣，夾持裝置的自轉(zhuǎn)速度和循環(huán)運動速度最好分別為約1cm/s至1m/s和約10至500rpm。
取一直徑為0.125mm具有規(guī)整圓形截面的SUS304的絲并設置在各夾持裝置5上，借助彈簧的彈性使其處于高張力下，如圖3和4所示。設置好后，用水清洗絲并脫脂，并在室溫下將其在Nikkanontack A和B混合物(NIHON KAGAKU SANGYO CO.，LTD.)的堿性溶液中浸泡10分鐘，接著用脫模劑進行處理并用水徹底清洗。
同時，備有盛放已經(jīng)經(jīng)過過濾精度為1μm高速過濾的基于氨基磺酸鎳的電鑄液的槽，使用鎳球作為正極，并加熱到50±2℃。
然后，各夾持裝置5通過離合器21連接到電鑄設備，分別用鋼絲和鎳球作為負極和正極，以密度約6A/m2的電流在5rpm的公轉(zhuǎn)速度和100rpm的自轉(zhuǎn)速度下進行11小時的電鑄，制造出22件平均直徑約1.5mm、平均長度為400mm桿形的鎳電鑄產(chǎn)品。這些22件電鑄產(chǎn)品中直徑的波動范圍在±0.2mm，且它們沒有彎曲并具有規(guī)整的圓形截面。
各電鑄產(chǎn)品以40mm的間隔切割，并沿切口折斷，抽出芯絲，接著使用例如磨石刀具，無心磨光機和磨床，對所得到的產(chǎn)品進行機加工，加工成直徑1.25mm、長6.50mm的規(guī)格，制成作為最終產(chǎn)品的MU型套箍。
如上所述生產(chǎn)的產(chǎn)品沒有孔的偏心，且作為單一模式套箍產(chǎn)品是合格的。
第二實施例圖5給出了根據(jù)本發(fā)明另一個實施例的電鑄設備，表示其中夾持裝置5僅進行自轉(zhuǎn)而不循環(huán)運動的情況。
絲9以與第一實施例相同的方式設置在夾持裝置5上，且僅隨夾持裝置5一體自轉(zhuǎn)而沒有循環(huán)運動。
同時，第二實施例中的設備基本包括電鑄液3、正極4、夾持裝置5、負極8、電鑄槽10、夾持裝置轉(zhuǎn)動馬達13、皮帶12、瓦時計24、滑輪25和夾具固定結(jié)構(gòu)26。將電鑄液3注入電鑄槽10，并進行加熱、過濾和攪拌。在這種狀態(tài)下，以控制完好的方式在正極4和負極8之間施加直流電，負極8分別與所有夾持裝置5和根據(jù)需要亦與瓦時計24相連。這樣，夾持裝置轉(zhuǎn)動馬達13的轉(zhuǎn)動通過皮帶12和滑輪25傳遞給與夾具固定結(jié)構(gòu)26相連的夾持裝置5，以在夾持裝置5自轉(zhuǎn)的條件下進行電鑄；而當達到預定的瓦時值時，停止電鑄處理。
第二實施例中的電鑄液3與第一實施例情況下的相同。正極4同樣從鎳、鐵、銅、鈷等中選取，且適合采用的是這類材料制成的板或球。
正極4最好位于環(huán)形夾具固定結(jié)構(gòu)26的中心，與所有夾持裝置5大致等距離，以獲得恒定的電鑄速度、恒定的直徑和在所有夾持裝置5上的電鑄處理大體同時完成。然而，正極4的位置并不局限于此位置，而且可以例如沿著電鑄槽10的壁布置多個正極4。
在第二實施例的結(jié)構(gòu)中，最好每個夾持裝置5均采用一個瓦時計24，且每個夾持裝置5均采用一個小規(guī)格的整流器，以便于電流控制。但是，本發(fā)明不必局限于這種結(jié)構(gòu)，可以采用大規(guī)格整流器為多個夾持裝置5供送電流。
在此，第二實施例中夾持裝置5的自轉(zhuǎn)速度最好是約10至1000rpm。
一種基于第二實施例的典型制造過程介紹如下。
取一直徑為0.125mm具有規(guī)整圓形截面的SUS304的絲并設置在各電鑄夾持裝置5上，借助彈簧的彈性使其處于高張力下，如圖6所示。這樣設置好后，用水清洗鋼絲并脫脂，并在室溫下將其在Nikkanontack A和B混合物(NIHON KAGAKU SANGYO CO.，LTD.)的水性溶液中浸泡10分鐘，接著用脫模劑進行處理并用水徹底清洗。
同時，備有盛放已經(jīng)經(jīng)過過濾精度為1μm高速過濾的基于氨基磺酸鎳的電鑄液的槽，使用鎳球作為正極，并加熱到50±2℃，如圖5所示。
然后，各夾持裝置5通過離合器21連接到電鑄設備，且夾持裝置5的自轉(zhuǎn)速度設定為70rpm。絲和鎳球分別用作負極和正極，且小規(guī)格的瓦時計連接到22個夾持裝置的每一個上。
當電鑄處理根據(jù)這樣一種技術(shù)進行時，其中采用的是一個整流器(最大40A)，電流密度約2-6A/m2，電鑄在瓦時值為4.5A·Hr(16200庫侖)時終止，該處理經(jīng)9±0.5小時完成，制造出22件平均直徑約1.5mm、平均長度為400mm的桿形鎳電鑄產(chǎn)品。在這22件產(chǎn)品中基本沒有直徑的變化，而且它們沒有偏厚和彎曲并具有規(guī)整的圓形截面。
各電鑄產(chǎn)品以40mm為間隔在圓周上進行切割，形成V形槽，從而使芯絲保持完好無損，且利用這樣一種顯象將該芯絲自該產(chǎn)品中抽出，即當沿V形槽彎曲該電鑄產(chǎn)品時，電鑄部分折斷而芯絲不斷，接著使用例如磨石刀具，無心磨光機和磨床，對所得到的產(chǎn)品進行機加工，加工成直徑1.25mm、長6.50mm的規(guī)格，制成作為最終產(chǎn)品的MU型套箍。
如上所述生產(chǎn)的產(chǎn)品沒有孔的偏心，且作為單一模式套箍產(chǎn)品是合格的。
第三實施例圖6給出了根據(jù)本發(fā)明另一個實施例的詳細說明。
同樣，第三實施例的設備基本包括夾具固定結(jié)構(gòu)26、夾持桿16、自由轉(zhuǎn)動部分17、滑輪27、皮帶12、電絕緣部分19、負極彈簧28、離合器21、夾持裝置5、彈簧7、絲9和夾頭22。夾持桿16焊接在圓形的夾具固定結(jié)構(gòu)26上。夾持裝置5通過自由轉(zhuǎn)動部分17可以進行自由轉(zhuǎn)動。皮帶12的轉(zhuǎn)動傳遞給滑輪27，使其轉(zhuǎn)動并進一步使夾持裝置5通過電絕緣部分19和離合器21自轉(zhuǎn)。夾持裝置5將絲9夾持在夾頭22和彈簧7之間，使其處于張力狀態(tài)下。使電絕緣部分19與負極彈簧28壓力接觸，將負電流僅供給到部分19的下側(cè)，以借助處于如圖4所示液位的電鑄液23進行電鑄。
在第三實施例中，可以得到?jīng)]有類似于第一實施例的孔偏心的單一模式套箍產(chǎn)品，且可自動調(diào)節(jié)套箍直徑。
在此，第三實施例中夾持裝置5比較合適的自轉(zhuǎn)速度是約10至1000rpm。
第三實施例中采用的絲9最好選用下列金屬絲，例如鐵或其合金、鋁或其合金、銅或其合金和鎢合金；這些金屬絲在表面上有薄釬焊涂層；諸如尼龍和聚酯的塑料絲；和諸如玻璃的陶瓷絲。
在用塑料絲和陶瓷絲的情況下，該絲基本上要以例如鎳、銀或類似材料進行無電鍍涂層，從而為其表面賦予導電性。
要求該絲9在直徑、圓度和直線性方面有較高精度。當通過模具擠壓得到絲9時，或當其為金屬絲或塑料絲時，這些精度可以通過拉拔調(diào)節(jié)。
電鑄處理在如上所述的設備內(nèi)進行，通過施加電流密度為4至8A/m2的直流電達10至20小時，使其增厚到直徑約為0.8至2.8mm的桿。將這樣得到的桿狀產(chǎn)品自電鑄槽中取出，用水徹底清洗并干燥。
根據(jù)所選擇的絲9的種類，決定該絲是抽出還是用化學物質(zhì)溶解。一般而言，難于用化學物質(zhì)溶解和具有高抗拉強度的絲抽出或推出，而那些易于在化學物質(zhì)中溶解的絲進行溶解。
例如在采用鐵或其合金的情況下，該絲9用脫模劑進行處理，且可在進行電鑄使絲9由絲增厚成桿后，將絲9抽出。
在采用如上所述進行了無電鍍涂層的塑料絲的情況下，可進行同樣處理。
在各種絲中優(yōu)選不銹鋼，一種鐵的合金絲。
關(guān)于抽出絲9后的機加工處理，該所得到的產(chǎn)品可用數(shù)控裝置、無心磨光機、切削工具或拋光機進行拋光處理。
在采用可在化學物質(zhì)中溶解的絲9的情況下，可以采用這樣一種方法，其中先形成桿狀中間產(chǎn)品并按預定的長度大致切成段，然后溶解各段中的絲9，在各件中確定出現(xiàn)通孔后用數(shù)控磨光機進行機加工；或也可采用對這些段先進行機加工再溶解絲9的方法。
同樣，如圖7所示，可以采用橢圓或圓形的電鑄槽10，其含有具有類似于外形形狀的空間(開口)30，其中沿內(nèi)壁31或外壁32沒有間隙地分別布置有盛放有鎳球并盛放在聚酯纖維電極袋內(nèi)的類似電極的矩形鈦籃，從而在采用一個或多個泵29，如循環(huán)泵和過濾泵，以循環(huán)或攪動電鑄槽內(nèi)的電鑄液自一個或多個噴嘴33提供單向電鑄液射流的條件下進行電鑄。采用這種方法可以解決由于空氣攪動而使工作環(huán)境中含有濕氣和酸性氣體的傳統(tǒng)問題，且可以極其容易地保證電鑄液的攪動。
再者，如圖8所示，正極4可以沿著在中間具有圓形空間(開口)30的圓形電鑄槽10的內(nèi)壁布置。一軸承36布置在支撐板34和底座35之間，夾持裝置5自轉(zhuǎn)，而同時置于底板34上的槽10低速轉(zhuǎn)動。采用這種方法，可以減小所得產(chǎn)品的直徑偏差，且電鑄液的攪動可借助于槽自身的轉(zhuǎn)動而實現(xiàn)。
工業(yè)應用性在采用上述結(jié)構(gòu)的本發(fā)明中，用金屬絲等制成的電鑄產(chǎn)品既沒有偏厚出現(xiàn)，也沒有彎曲產(chǎn)生，該產(chǎn)品可得到極其嚴格的中心孔精度(合格偏心±0.5μm)，且在電鑄處理后可得到具有規(guī)整圓形截面的桿狀中間產(chǎn)品。另外，可減小該產(chǎn)品的直徑偏差。因此，不僅后續(xù)機加工步驟的勞動強度可以顯著減輕，而且產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量可以大范圍提高，同時電鑄環(huán)境可以得到改善。
權(quán)利要求
1.一種制造套箍的方法，其包括的步驟有，利用至少一根設置在夾持裝置5中的諸如金屬絲或塑料絲的絲9作為母模在電鑄槽10內(nèi)進行電鑄，和自所得到的產(chǎn)品中取出絲9，其中電鑄在絲的轉(zhuǎn)動下進行，而該絲在縱向保持靜止。
2.一種如權(quán)利要求1所述的制造套箍的方法，其中，電鑄處理在絲9隨夾持裝置5一起自轉(zhuǎn)的條件下在電鑄槽10內(nèi)進行。
3.一種如權(quán)利要求1或2所述的制造套箍的方法，其中，電鑄處理在絲9隨夾持裝置5一起公轉(zhuǎn)和自轉(zhuǎn)的條件下在電鑄槽10內(nèi)進行。
4.一種如權(quán)利要求1或2所述的制造套箍的方法，其中，電鑄處理在絲9自轉(zhuǎn)和在包括正極4在內(nèi)的整個電鑄槽10的轉(zhuǎn)動的條件下進行。
5.一種如權(quán)利要求1、2或4所述的制造套箍的方法，其中，電鑄處理在絲9隨夾持裝置5一起在電鑄槽內(nèi)自轉(zhuǎn)的條件下進行，且該處理在連接于其中一個夾持裝置上的瓦時計探測到預定的瓦時值時的階段停止，從而實現(xiàn)對所制造產(chǎn)品的直徑控制。
6.一種如權(quán)利要求1、2或4所述的制造套箍的方法，其中，直流電自每個夾持裝置5的整流器提供。
7.一種如權(quán)利要求1、2、3、4、5、或6所述的制造套箍的方法，其中，夾持裝置5距正極4等距離布置。
8.一種如權(quán)利要求1、2、3、4、5、6或7所述的制造套箍的方法，其中，電鑄處理在自一循環(huán)泵或過濾泵的噴嘴33泵入盛放在電鑄槽10的電鑄液內(nèi)的電鑄液的單向射流的情況下進行，從而循環(huán)和攪動電鑄槽10內(nèi)的電鑄液。
全文摘要
一種制造套箍的方法,其利用至少一根諸如金屬絲或塑料絲的絲9作為母模進行電鑄,然后自所得電鑄產(chǎn)品中抽出絲9,其中電鑄在絲轉(zhuǎn)動且在縱向保持靜止的條件下進行。根據(jù)這種方法,電鑄產(chǎn)品既不出現(xiàn)偏厚也沒有彎曲產(chǎn)生,且它們幾乎沒有孔的偏心。在電鑄處理后得到的桿狀中間產(chǎn)品具有規(guī)整的圓形橫截面。另外,可以減小桿產(chǎn)品的直徑偏差。除此之外,通過采用一種通過液體強迫循環(huán)實現(xiàn)攪動的方法可以方便電鑄液的攪動,且可進一步防止電鑄工作環(huán)境惡化。
文檔編號C25D1/02GK1366562SQ01800953
公開日2002年8月28日 申請日期2001年1月12日 優(yōu)先權(quán)日2000年1月14日
發(fā)明者岡本真一 申請人:株式會社光技術(shù), 岡本真一