專利名稱：零件局部鍍鉻后處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬材料表面處理技術(shù)，特別涉及一種零件局部鍍鉻后處理工藝。
背景技術(shù)：
工業(yè)生產(chǎn)中，常需要將金屬產(chǎn)品的表面進(jìn)行處理，如鍍鉻等，以增加金屬產(chǎn)品耐腐蝕性和外觀的美感。在對(duì)金屬產(chǎn)品的表明進(jìn)行處理時(shí)，有時(shí)需要對(duì)金屬產(chǎn)品的局部進(jìn)行鍍裝飾鉻或硬鉻處理。在零件局部鍍裝飾鉻或硬鉻后，由于在鍍鉻過程中，金屬產(chǎn)品必須浸在鉻酐溶液中，因此未電鍍部位的基體上常常會(huì)殘存鉻酐。現(xiàn)今采用的工藝流程為回收鍍鉻溶液→清洗→開水燙干→碳酸鈉中和或肥皂水燙干或浸防銹油，這種方法由于不易將鉻酐清洗徹底，尤其對(duì)于一些深孔或鑄造零件，鉻酐極易殘留在零件上，使裸露部位的基體被鉻酐腐蝕，并且鍍層發(fā)黃而造成產(chǎn)品不合格。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種零件局部鍍鉻后處理工藝，它能徹底清除零件局部鍍鉻后未電鍍部位基體上殘存的鉻酐，能提高產(chǎn)品的合格率，有操作方法簡(jiǎn)單，成本低的優(yōu)點(diǎn)。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案是將局部鍍鉻后的工件放在回收槽中，用通常的方法回收鍍鉻溶液，用清水清洗數(shù)次，用亞硫酸氫鈉還原或碳酸鈉熱中和，其中亞硫酸氫鈉的還原條件是亞硫酸氫鈉溶液濃度為5～10克/升，在常溫下還原0.5～1分鐘；碳酸鈉的熱中和條件是用70℃～90℃的碳酸鈉溶液中和2～5分鐘，碳酸鈉溶液濃度為10～20克/升，再清洗數(shù)次，然后用開水燙干，再用碳酸鈉中和或肥皂水燙干或用防銹油浸泡。
其中用碳酸鈉或肥皂水燙干，適用于防腐時(shí)間為10天左右的零件；用防銹油浸泡適用于長(zhǎng)時(shí)間防腐的零件。
用碳酸鈉的中和條件是碳酸鈉溶液濃度為25～30克/升，在常溫下中和3～5分鐘。
用肥皂水燙干的條件是肥皂水濃度為工業(yè)肥皂3～5克/升，碳酸鈉1～3克/升；水的溫度為80℃～90℃。
上述化學(xué)試劑采用市售同名產(chǎn)品的工業(yè)純或化學(xué)純均可。
本發(fā)明由于采用了化學(xué)方法-亞硫酸氫鈉還原或碳酸鈉熱中和鉻酐，生成溶于水的無機(jī)鈉鹽，而使殘留于零件上的鉻酐溶液能快速、徹底清洗干凈，提高了產(chǎn)品的合格率。同時(shí)，亞硫酸氫鈉或碳酸鈉與鉻鍍層因不反應(yīng)，故不會(huì)損傷鍍層。隨后，采用燙干后浸碳酸鈉或肥皂水使金屬表面形成堿保護(hù)膜層；或用防銹油浸泡，使未鍍上鍍層的裸露基體不被腐蝕，提高零件的壽命。
本發(fā)明采用通常的化學(xué)試劑，配制和操作方法簡(jiǎn)單，因此有成本低的優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明將清洗的鍍鉻溶液進(jìn)行回收，在回收過程中既可以將回收溶液補(bǔ)加到鍍鉻槽中，降低鍍鉻的成本，又可以大大減少鍍鉻溶液的排放。利于環(huán)境保護(hù)。
下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。但本發(fā)明不僅限于這些例子。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1取一支鍍裝飾鉻后的手把管，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用亞硫酸氫鈉還原，還原的條件為在常溫下的亞硫酸氫鈉溶液中浸泡1分鐘，亞硫酸氫鈉溶液濃度為6克/升。再用上述用清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。再用防銹油浸泡，時(shí)間為5-10分鐘。取出手把管立即解剖，觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡即為合格產(chǎn)品。
實(shí)施例2取一支鍍裝飾鉻后的手把管，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用亞硫酸氫鈉還原，還原的條件為在常溫下的亞硫酸氫鈉溶液中浸泡0.5分鐘，亞硫酸氫鈉溶液濃度為10克/升。再用上述用清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。再用防銹油浸泡，浸泡時(shí)間為5-10分鐘。取出立即解剖，觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡即為合格產(chǎn)品。
實(shí)施例3取一個(gè)鍍裝飾鉻后的上導(dǎo)管，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用亞硫酸氫鈉還原，還原的條件為在常溫下的亞硫酸氫鈉溶液中浸泡1分鐘，亞硫酸氫鈉溶液濃度為8克/升。再用上述清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。再用防銹油浸泡，浸泡時(shí)間為5-10分鐘。取出立即解剖，觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡即為合格產(chǎn)品。
實(shí)施例4取一支鍍硬鉻后的前叉管，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用碳酸鈉熱中和，熱中和的條件為在75℃下的碳酸鈉熱溶液中浸泡2分鐘，碳酸鈉溶液的濃度為12克/升。再用上述用清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。再用防銹油浸泡，浸泡時(shí)間為5-10分鐘。取出立即解剖，觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡即為合格產(chǎn)品。
實(shí)施例5取一個(gè)鍍硬鉻后的膛口裝置，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用碳酸鈉熱中和，熱中和的條件為在80℃的碳酸鈉熱溶液中浸泡1.5分鐘，碳酸鈉溶液濃度為12克/升。再用上述用清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。常溫下用碳酸鈉溶液中和，中和時(shí)間為3～5分鐘，碳酸鈉溶液濃度25～30克/升。取出觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡，硬鉻層光亮即為合格產(chǎn)品。
實(shí)施例6取一個(gè)鍍硬鉻后的換檔撥叉，放到鍍鉻液回收槽，浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次后，取出放進(jìn)清水槽浸泡片刻，取出，如此重復(fù)1～2次清洗數(shù)次。用碳酸鈉熱中和，熱中和的條件為在75℃的碳酸鈉熱溶液中浸泡2分鐘，碳酸鈉溶液濃度為11克/升。再用上述用清水清洗的方法清洗數(shù)次。然后用開水燙干。再用肥皂水浸泡3～5分鐘，肥皂水濃度為工業(yè)肥皂3～5克/升，碳酸鈉1～3克/升。取出觀察，未電鍍部位無紅銹、水跡，硬鉻層光亮即為合格產(chǎn)品。
上述操作應(yīng)當(dāng)按照工藝流程連續(xù)操作。
權(quán)利要求
1.一種零件局部鍍鉻后處理工藝，其特征在于包括以下步驟將局部鍍鉻后的工件放在回收槽中按照通常的方法回收鍍鉻溶液；用清水清洗數(shù)次；用亞硫酸氫鈉還原或碳酸鈉熱中和，其中亞硫酸氫鈉的還原條件是亞硫酸氫鈉溶液濃度為5～10克/升，在常溫下還原0.5～1分鐘；碳酸鈉的熱中和條件是用70℃～90℃的碳酸鈉溶液中和2～5分鐘，碳酸鈉溶液濃度為10～20克/升；再清洗數(shù)次；然后用開水燙干；再用碳酸鈉中和或肥皂水燙干或用防銹油浸泡。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的零件局部鍍鉻后處理工藝，其特征在于用碳酸鈉的中和條件是碳酸鈉溶液濃度為25～30克/升，在常溫下中和3～5分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的零件局部鍍鉻后處理工藝，其特征在于用肥皂水燙干的條件是肥皂水濃度為工業(yè)肥皂3～5克/升，碳酸鈉1～3克/升；溫度為80℃～90℃。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種零件局部鍍鉻后處理工藝。其特征在于包括以下步驟將局部鍍鉻后的工件放在回收槽中，用通常的方法回收鍍鉻溶液，用清水清洗數(shù)次，用亞硫酸氫鈉還原或碳酸鈉熱中和，其中亞硫酸氫鈉的還原條件是亞硫酸氫鈉溶液濃度為5～10克/升，在常溫下還原0.5～1分鐘；碳酸鈉的熱中和條件是用70℃～90℃的碳酸鈉溶液中和2～5分鐘，碳酸鈉溶液濃度為10～20克/升，再清洗數(shù)次，然后用開水燙干，再用碳酸鈉中和或肥皂水燙干或用防銹油浸泡本發(fā)明能徹底清除零件局部鍍鉻后未電鍍部位基體上殘存的鉻酐，能提高產(chǎn)品的合格率，有操作方法簡(jiǎn)單，成本低的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C25D5/02GK1958867SQ20061005450
公開日2007年5月9日 申請(qǐng)日期2006年10月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月18日
發(fā)明者時(shí)毅容 申請(qǐng)人:重慶建設(shè)摩托車股份有限公司